余热发电调试方案.docx
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余热发电调试方案
余热发电调试方案
锅炉水压试验实施方案及过程
一、前言
根据余热发电整体工程进度安排，部分子项安装已接近尾声，为保证锅炉能够在单机调试及联动试车阶段顺利通过，现对锅炉进行水压试验。
二、锅炉水压试验的目的
水压试验是锅炉在冷状态下对锅炉承压部件进行的一种严密性检查。
锅炉在安装完毕后需对其承压部件（如汽包、受热面、汽水管道及其阀门）必须进行水压试验，主要保证锅炉承压部件在运行中安全可靠的重要措施之一。
三、水压试验应具备的条件
1、锅炉受热面、本体配管及阀门安装结束；
2、汽包、联箱及管道上阀门均已处严密关闭状态，各手动及电动阀门动作灵活，处于良好完整；
3、纯水系统安装、调试结束，提前24小时制取水压试验所需纯水；
4、补给水、凝结水及锅炉给水系统已全线贯通，阀门及其它附件安装结束；
5、补给水泵、凝结水泵及锅炉给水泵单机试车正常，具备开机条件；
6、安全阀及现场实际水位计均已加至盲板隔离。
四、水压试验前的检查与准备
1、汽包、联箱内部检查无杂物；
2、受热面管、汽包、联箱的外观检查正常；
3、凝汽器及闪蒸器内部检查无杂物；
4、补给水、凝结水及锅炉给水系统管道冲洗结束；
5、给水系统无明显泄漏点；
6、锅炉本体阀门均处于关闭状态（除汽包给水管道阀门）；
7、试验所需压力表准备到位（量程分别为0-6MPa、0-2.5MPa）；
8、锅炉安全阀及水位计检查是否已隔离；
9、现场操作及检测人员就位；
10、试验所需工具准备到位（如加压泵、对讲机、“F”形扳手等）。
五、水压实施程序与检查
水压试验分为工作压力下的水压试验和1.25倍工作压力下的超压水压试验（根据工作压力的不同,超压试验的倍数会进行适当调整）
1、全开补给水泵入口阀门，启动补给水泵，缓慢打开泵出口手动阀至10％开度左右，将凝汽器补满水；
2、相关专业人员对补给水系统进行全面检查，确认正常后，方可进行下道工序操作；
3、全开凝结水泵入口阀，启动凝结水泵A/B缓慢打开凝结水泵出口阀10％开度左右，全开汽封凝汽器出、入口阀门通过闪蒸器水位控制阀向闪蒸器补满水；（清洗闪蒸器）；
4、相关专业人员对凝结水泵进行全面检查，确认正常后，方可进行下道工序操作；
5、全开锅炉给水泵入口阀，启动锅炉给水泵A/B，缓慢打开电动阀10％开度左右，通过锅炉水位控制，向锅炉汽包补水；
6、相关专业人员对锅炉给水系统进行全面检查，确认正常后，方可进行下道工序操作；
7、打开汽包、过热器排汽阀，补水过程中随时进行水位核对，随时检查排空阀是否冒气,如发现不冒气,则应立即停止补水,查明原因（如系统是否有堵塞、给水管道阀门是否打开、管道及阀门是否泄漏等），当排汽阀连续有水冒出且无冒气泡声音，说明汽包已补满水，此时关闭排汽阀并停止上水；
8、锅炉上满水后，进行一次全面检查，了解有无泄漏处，并将膨胀量记录下来；
9、检查结果确认后符合升压条件后，方可升压，升压速率一般控制在0.2MPa-0.3Mpa/每分钟；
10、当压力升至到工作压力的10％时，应该停止升压进行全面检查是否有泄漏处，如发现有应立即泄压，根据需要放水处理；
11、当压力升到工作压力80％时应暂停升，进行全面检查受热面、管道及阀门等承压部件，在接近工作压力时升压速率应放慢，严格控制超过工作压力；
12、当压力升至工作压力时，应立即组织人员对系统进行全面检查，检查过程中对缺陷部位做好记录，并在现场做好标志；
13、进行超压试验根据在工作压力下试验结果而定，压力如无明显下降趋势，5分钟后方可继续升压超压试验压力；
14、当达到超压试验压力后，应立即停止升压，并将压力记录保压5分钟，压力如下降不超过0.05MPa，即为合格；
15、超压试验5分钟后，压力缓慢下降，速率一般控制在0.02MPa/每分钟以内，当压力降至工作压力后，对系统进行全面检查，并做好记录，如无泄漏点后以0.2MPa/每分钟速率降至大气压，且根据需要将炉水放净或低水位；
16、系统降至大气压后，将安全阀及水位计恢复至正常工作状态；
17、省煤器与其它承压部件应分开做水压试验，省煤器水压试验压力为4.2MPa,其它承压部件水压试验压力应为1.6MPa。
六、水压试验人员组成
1、总协调：
成员：
2、工艺操作人员：
机械及电气操作人员：
升压操作：
3、监控及检查人员：
锅检所人员、监理人员、施工负责人及工厂专业负责人。
七、具体工作内容及区域划分
（一）、监理公司：
牵头负责对补水、凝结水、锅炉给水及AQC锅炉系统进行全面检查，是否具体水压试验条件（业主、施工单位参与）；水压试验过程中参与承压部件检查。
（二）、施工单位：
水压试验升压操作,并参与试验过程中承压部件检查；准备试压泵,确定加压位置；锅炉加水前将安全阀及水位计隔离（加盲板）；负责记录水压试验参数,并整理后报锅检所、监理公司及业主；负责现场压力表准备及安装。
（三）、建设单位：
锅炉水压试前应对补给水泵、锅炉给水泵及凝结水泵联轴节脱开，进行电机单机试运转，对运行参数进行检测，数据整理报发电处，确认正常后，方可开机；此项工作由胜利保全工段负责；凝结水及锅炉给水系统管道或阀门未安装到位处应增设盲板，防止泄漏，此项工作由专业技术负责；凝结水及锅炉给水系统管道分段进行冲洗，此项工作由发电工段负责（专业技术人员牵头）；
八、水压试验注意事项
1、锅炉水压过程中，应停止锅炉内外一切工作，工作负责人在升压前必须检查炉内各部位是否有人，在无人情况下方可升压；
2、在水压试验补水过程中，负责打开排空阀人员不可擅自离开；
3、锅炉进行超压试验时，在保压过程中不允许进行任何检查，应待压力降至工作压力后，方可进入锅炉内检查；
4、水压试验后，接到相关负责人的通知后，方可进行泄压；
5、水压试验水温应保持在5℃以上进行，必要时必须进行防冻处理。
碱煮炉、热水冲洗流程方案
一、碱煮炉、热水冲洗的目的
碱煮炉、热水冲洗的主要目的是去除新锅炉承压部件在建造过程中产生的油脂、铁锈等杂质。
碱煮炉、热水冲洗可以在锅炉安装完毕并进行过水压试验确认无泄漏后进行。
二、碱煮炉、热水冲洗的准备
1、仔细地清除锅炉汽包内部的杂物、粉尘和油脂。
确认没有工具和其它外来物品遗忘在锅炉内；
2、从锅炉汽包排污阀连接临时排污管线。
由于废水呈碱性，所以要把它引止一个远离锅炉的足够远的地方；
3、汽包内部零部件要安装正确；
4、打开汽包高低水位检测阀、压力检测阀与顶部排气阀，然后打开汽包人孔门；
5、确保热水冲洗的辅助设备，如凝结水泵、锅炉给水泵、纯水装置、锅炉联锁系统、废气挡板等设备已具备正常开机条件；
6、现场水位计及中控水位应一开一备，目的是避免汽水管路同碱水接触，以延长使用寿命；
7、药品（60%的联氨溶液、氢氧化钠（NaOH）与磷酸三钠（Na3PO4.12H2O）的混合物）准备完毕。
每个锅炉要求的药品规格：
药品
浓度
联氨
500ppm
氢氧化钠与磷酸三钠的混合物
3～4kg/m3
每个锅炉的炉水体积：
项目
AQC
（1）、
（2）锅炉
PH
（1）、
（2）锅炉
炉水体积
m3
m3
AQC炉加药量：
AQC炉炉水容量
药品规格
投加标准
投入量
投加
地点
m3
60％联氮
500PPm
AQC炉
汽包
32%NaOH与Na3PO4.12H2O的混合物
3～4
kg/m3
炉水
PH炉加药量：
PH炉炉水容量
药品规格
投加标准
投入量
投加
地点
m3
60％联氮
500PPm
PH炉
汽包
32%NaOH与Na3PO4.12H2O的混合物
3～4
kg/m3炉水
8、打开汽包人孔门，补水至人孔门低水位线处；
9、将药品按要求溶度进行配比，装入锅炉汽包内，不允许将固体药品直接加入汽包中；
10、将药品安全地从汽包人孔门倒入汽包内，操作中应准备好橡皮手套，塑料桶，勺子，防护眼镜等劳保用品；
11、药品加入之后，关闭汽包人孔门，补水至正常水位线-100mm处。
三、碱煮炉及热水冲洗过程
1、操作和调整锅炉入口废气挡板加热炉水，升温速率最大不超过65℃/h。
2、在加热炉水的过程中，汽包水位线将上涨，要将水位控制在PH锅炉+400、AQC锅炉+200mm，当水位继续上涨时要及时排水；
3、当锅炉汽包压力升至0.5Mpa时，通过调整过热器启动阀及锅炉挡板使汽包压力控制在0.5Mpa以上；
4、压力控制在0.5MPa以上，负荷控制在额定出力的5％-10％保压4小时后，通过连续排污点对炉水取样进行检测电导率值或目测油脂成分，并做好记录；
5、根据检测结果打开定排和联箱排污阀进行降压排污，排污时间一般控制在5分钟左右，排污量为10％-15％；
6、升压至额定出力的20％左右进行煮炉，保压8小时，过程中应打开定排及联箱排污阀排污，降低炉水电导率值，排污间隔时间一般控制在2小时一次，排污量为20％及连续排污时间为5分钟，在每次排污后通过连续排污取样进行检测，并做好记录；
7、升压至额定出力的75％以上，保压8小时，根据炉水电导率进行调整排污间隔时间，多次排污换水，直至炉水电导率达到500us/cm以下，PH值在7-9之间，含油脂成分是否符合要求；
8、当炉达到要求后进入热水冲冼阶段，仍采取排污的方式，对锅炉内部的水质进行间断置换，同时打开连续排污阀进行连续排污，大约所需时间为4小时左右；
9、碱煮炉及热水冲洗大约所需时间为30小时左右。
四、热水冲洗完毕后的操作
热水冲洗完成以后，将锅炉入口挡板关闭使其自然冷却。
当汽包压力降至0.01MPa，炉水温度下降至70℃时，打开联箱定期排污阀将炉水放掉，并按照以下步骤尽快地清洗锅炉内部：
打开所有可以操作的排泄阀放水。
当放水完毕并将残留碱液冲洗后，打开汽包人孔门清理汽包内部杂质。
用扫帚清理汽包内部，将残留的杂物清理出去。
汽包内部检查并清理完毕后，将工作人员随身携带的所有物品拿出汽包。
确认不要将工具或其它物品遗忘在汽包和管道内。
五、注意事项及恢复操作
在汽包内部清理过程中，检查下面内容：
1、进入汽包之前，为防止意外事故发生，关闭并锁紧蒸汽或水能够进入汽包内部的阀门；
2、检查锅炉汽包内部，将底部的沉积物清理出去；
3、紧固汽包内部零部件上的重要螺栓，防止脱落；
4、关闭汽包人孔门，加水至正常水位
5、人孔门关闭后用纯水不断冲洗汽包内部，冲洗时应带压进行。
100
90
压力控制在0.5MPa以上
80
连续性排污
70
60
冲洗阶段
50
额定出力％
40
30
每间隔2小时排污
20
断续排污
10
0
48121620242830h
碱煮炉参数记录及确认表
排污
次数
排污间
隔时间
排污
时间
检测
操作
人员
检测
人员
电导率
PH值
第一次
第二次
第三次
第四次
第五次
第六次
第七次
第八次
第九次
第十次
备注：
监理公司：
施工单位：
调试人员：
建设单位：
余热发电蒸汽管道吹扫、打靶方案及实施过程
一、蒸汽管道吹、打靶的目的
对新安装的锅炉及主蒸汽管道系统，由于在制造、安装过程中遗留在管道内的杂物和氧化皮，如不及时清除，当锅炉运行时被带到系统各处，会造成阀门结合面损坏，更严重的是杂物一旦被蒸汽带入汽轮机，就会引起调门故障或损坏汽轮机叶片等重大事故。
二、吹扫、打靶的准备及具备的条件
1、锅炉受热面、本体配管水压试验及碱煮炉结束，附着设备安装调试完毕，如安全阀整定、水位计恢复及锅炉下部回灰设备工作正常等；
2、主蒸汽管道安装及保温全部结束，管道支架按设计要求进行确认正常；
3、吹扫、打靶临时管道搭设结束，靶板按要求准备到位（一般情况临时管路与吹洗管路的直径相等）；
4、系统减温压器、输水器、节流孔门及相关检测仪表按要求拆除或关闭前端手动阀，退出吹扫系统；
5、均压箱供汽、主蒸汽旁路及与凝汽器连接管道阀门均应处于全关状态，；
6、主蒸汽及补汽管道短接拆除，与临时管道对接，进行吹扫系统贯通；
7、吹扫临时管道离出口500mm处应开设安装靶板位置；
8、吹扫前吹扫方案应认真研讨学习，参与吹扫调试人员及工具器就位后，方可进行相关操作（工具如板手、对讲机等）；
9、管道吹扫过程中应有足够的纯水。
三、吹扫、打靶的实施过程及要领
1、锅炉启动，AQC、PH锅炉所有辅助设备全部开启，现场检测仪表全面投入正常使用；
2、打开汽包排汽阀,锅炉启动入口挡板开始升温、升压，升温速率控制在65℃/H以内；
3、当压力升至0.1MPa时关闭汽包排汽阀，打开锅炉启动阀,继续升温升压；
4、当汽包压力升至0.8MPa时，缓慢打开主蒸汽控制阀及排泄阀进行暖管；
5、压力升至1.2MPa时，关闭主蒸汽控制阀、排泄阀及启动阀，锅炉汽包水位PH-200mm、AQC-100mm，打开锅炉控制阀进行第一次吹扫，压力降至0.5MPa以下时，关闭主蒸汽控制阀，进行升压，重复第一次吹扫方法进行操作；
6、在蒸汽吹扫时，应根据管道内杂质情况，决定靶板安装时间；
7、此吹扫方法采用降压法，利用锅炉介质蒸汽升至一定压力时，提高吹洗流量的方法，瞬间打开锅炉主蒸汽控制阀门，此时通过压降提高蒸汽流量，当压力降至一定值后，关闭控制阀重新升压，进行再次冲洗。
此方法主要通过蒸汽压力产生的高速汽流，将管道内杂质带走，同时依靠冲洗时高温蒸汽造成管壁温度的升高和降低变化，使附着于管道内壁的氧化皮脱落后被吹出。
8、蒸汽吹扫时汽流对杂质的冲刷力，应大于额定工况时汽流的冲刷力，吹管系数应大于1（系数是吹管流量×流速和额定工况流量×流速比值），压力控制参数根据锅炉工作压力查阅相关电力建设技术规范而定；
9、靶板材质一般为铝板，宽度为装设靶板处管道内径的10％左右，长度等于管道的直径；
10、在蒸汽连续吹扫后（至少在10次以上），方可安装靶板进行打靶，如连续三次以上更换靶检查，靶板上冲击斑痕小于0.8mm，且用肉眼观察斑痕点不多于8个点时即可断定打靶结束；
11、在打靶过程中，根据靶面情况，适当调整打靶时间，如靶面效果不佳，方可停止装靶，进行继续吹扫；
12、具体打靶时间将根据打靶效果而定（连续打靶一般用时48小时左右。
四、吹扫、打靶注意事项
1、打靶应间断进行，一定要保证管道有足够的降温时间（间隔一般为12小时左右）；
2、吹扫、打靶过程中应派专人对主蒸汽管道支架进行检查确认，如有异常立即停止吹扫，待隐患消除后方可继续进行；
3、吹扫、打靶分工一定要明确，责任到人，如操作、装靶及联系人员必须有专人负责；
4、吹扫、打靶过程中应对靶面冲击效果随时进行记录，冲击后的靶板应保护好靶面，并贴上打靶次数；
5、打靶结束应由监理、施工单位及业主三方根据靶面情况而定。
五、人员安排
1、总协调：
专业负责人
成员：
相关专业负责人、监理公司及施工单位
2、操作人员：
操作员
3、现场协调人员：
业主专业技术员
4、安装靶板人员：
施工单位
附记录确认表：
蒸汽吹扫及打靶效果记录确认表
吹扫时间
（min）
吹扫压力
（MPa）
吹扫流量（G/H）
靶面点数
（个）
靶面点深度（mm）
操作
人员
安装
人员
备注
控制阀开
控制阀关
控制阀开
控制阀关
监理单位：
建设单位：
安装单位：
调试人员：
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