高速站54#60#现浇梁施工方案09414.docx
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高速站54#60#现浇梁施工方案09414
京沪高速铁路土建六标
丹阳至昆山特大桥
苏州高架站桥段
54#-60#现浇梁施工方案
编制：
复核：
审核：
审批：
中国交通建设股份有限公司
京沪高速铁路土建六标四工区二作业区
2009年04月
苏州高架站54#-60#现浇梁施工方案
1、编制依据
（1）、京沪高徐沪施图Ⅵ（桥）-116-11苏州高速站桥段（第一册）；
（2）、京沪高徐沪施图Ⅵ（桥）-116-11苏州高速站桥段（第二册）；
（3）、《京沪高徐沪施图（桥站参）-05》L7型预应力混凝土连续梁跨度（6×34）m；
（4）、《京沪高徐沪施图（桥站参）-06》L9型预应力混凝土连续梁跨度（6×34）m；
（5）、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]160号及《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2007]160号；
（6）、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005；
（7）、《新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定》铁建设[2007]47号；
2、主要技术标准
铁路等级：
高速铁路；正线无砟轨道，到发线有砟轨道。
设计时速：
正线350km/h，到发线80km/h。
3、工程概况
苏州高速站DK1228+408.480～DK1228+612.480为（6×34）m现浇连续梁，L7型分布在左54～60号墩，L9型分布在右54～60号墩。
L7型:
主梁采用等高度斜腹板单箱双室截面，梁高3.05m，顶板宽度17.69m～14.16m，底板宽度12.80m～9.27m，梁全长203.8m。
顶板：
跨中截面顶板厚36cm，墩顶支点附近加厚至60cm。
底板：
跨中截面底板厚30cm，墩顶支点附近加厚至60cm。
腹板：
跨中腹板厚度为45cm，墩顶支点附近加厚至100cm，腹板外侧与悬臂板底缘采用R75cm的圆弧过渡，腹板外侧与底板下缘采用R30cm的圆弧过渡，支座附近腹板外侧与底板下缘不设圆弧过渡。
横隔梁：
墩顶各设一道横隔梁，共7道，横隔梁厚度为2m。
预应力体系为单向预应力：
纵向预应力筋：
所有钢束均采用17-7ф5高强度低松弛钢绞线，15-17群锚锚具锚固，锚下张拉应力为1302Mpa。
预应力束孔道：
纵向预应力管道采用金属波纹管成孔，17-7ф5钢绞线采用内径ф90mm，外径ф97mm金属波纹管，孔道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.0025，采用抽真空压浆工艺。
本梁未设置竖向和横向预应力。
施工时从小里程往大里程分节段施工，共分6个节段，节段长度分别为39.9m、34m、34m、34m、34m、27.9m，具体见下图。
L9型:
主梁采用等高度斜腹板单箱双室截面，梁高3.05m，顶板宽度12.69m～14.102m，底板宽度7.8m，梁全长203.8m。
顶板：
跨中截面顶板厚34cm，墩顶支点附近加厚至60cm。
底板：
跨中截面底板厚30cm，墩顶支点附近加厚至60cm。
腹板：
跨中腹板厚度为45cm，墩顶支点附近加厚至100cm，腹板外侧与悬臂板底缘采用R75cm的圆弧过渡，腹板外侧与底板下缘采用R30cm的圆弧过渡，支座附近腹板外侧与底板下缘不设圆弧过渡。
横隔梁：
墩顶各设一道横隔梁，共7道，横隔梁厚度为2m。
预应力体系为单向预应力：
纵向预应力筋：
腹板钢束采用17-7ф5，顶底钢束采用15-7ф5高强度低松弛钢绞线，15-15、15-17群锚锚具锚固，锚下张拉应力为1302Mpa。
预应力束孔道：
纵向预应力管道采用金属波纹管成孔，15-7ф5及17-7ф5钢绞线采用内径ф90mm，外径ф97mm金属波纹管，孔道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.0025，采用抽真空压浆工艺。
本梁未设置竖向和横向预应力。
施工时从小里程往大里程分节段施工，共分6个节段，节段长度分别为40m、34m、34m、34m、34m、28，具体见下图。
4、资源计划
4.1人力资源计划
4.1.1施工人员及组织管理
（1）施工组织机构设置
成立一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：
队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。
详见组织管理机构图图1所示：
图1组织机构管理图
主要管理人员见表1主要管理人员表。
表1主要管理人员表
序号
姓名
岗位
备注
1
周蔚
项目经理
2
齐刚
项目总工
3
肖天性
副经理
4
张雷
副经理
5
杨晓光
副经理
6
杨军
工程部部长
7
张俊杰
安质部部长
8
张凤友
物资部部长
9
程刚杰
测量班班长
10
佘少辉
现场领工员
11
其他
技术员
16人
现浇箱梁施工队下设：
支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。
4.2施工计划
施工采用流水作业形式，六孔地基全部处理完成，支架一次性搭设六孔。
A节段施工的工期如下：
1）、基础处理和支架搭设、预压：
工期10天；起讫时间：
2009年5月20日-2009年5月29日；
2）、模板、钢筋及预应力管道施工：
工期7天起讫时间：
2009年5月30日-2009年6月5日；
3）、混凝土浇筑及等强：
工期：
6天起讫时间：
2009年6月6日-2009年6月15日；
4）、预应力张拉：
工期：
3天起讫时间：
2009年6月16日-2009年6月18日；
5）支架拆除：
工期：
2天起讫时间：
2009年6月19日-2009年6月20日；
现场作业人员安排见下表：
表2施工队现场人员配备表。
表2现浇梁施工现场人员配备表
工种
人数
支架及模板操作工
20
钢筋工
20
预应力筋加工及安装
10
混凝土浇筑
25
预应力张拉及压浆
12
现场施工负责人
1
现场技术员
4
专职安全员
2
4.3主要施工机械设备配置
主要使用的施工设备详见：
表3主要机具设备表
表3主要机具设备表
序号
机具设备名称
规格及型号
基本参数
数量
备注
1
穿心式液压千斤顶
YDCW4000
公称张拉力
4000KN
4台
腹板及底板钢束
2
穿心式液压千斤顶
YDCW2000
公称张拉力
2000KN
4台
顶板钢束
3
前卡式液压
千斤顶
YDC260
公称张拉力
260KN
2台
钢绞线预拉
4
高压电动油泵
YBZ
20-50
公称压力50MPa
8台
5
吊车
QY25
最大起重25t；
3台
吊重用
6
钢筋切断机
GQ40
切断直径6～40mm
2台
切断
钢筋
7
钢筋弯曲机
JQ40C
弯制直径6～40m钢筋
2台
弯制钢筋
8
型材切割机
J3Q-400
2台
切割
型材
9
直流弧焊机
8台
焊接用
10
发电机组
120GF4Z
额定功率120KW；
1台
备用
11
插入式振动器
ZN-50/30
120KW
20台
各10台
12
混凝土罐车
8m3
6台
13
混凝土输送泵
2台
14
挖机
0.8m3斗
1台
注：
表中千斤顶规格为参考值，实际选用时要与锚具配套。
4.4主要材料计划
本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。
其中水泥、钢筋等材料，工区设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月30日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料。
5、施工方案
5.1方案比选
⑴、满堂支架施工
由于高速站施工区域鱼塘、水域较多，必须对软弱地基进行加固处理，地基处理难度较大，同时由于处理厚度的不均匀性，当添加施工荷载时，地基将可能出现不均与的沉降，从而可能对梁体的混凝土质量造成不同程度的损伤，对工程质量留下隐患，且地基处理为一次性投入，处理费用高，周转利用率低。
⑵、梁跨中间不设支点
该方法为在承台处架立钢管支撑点，利用双层贝雷梁一次跨过，该方法由于跨度大，跨中挠度达到6cm，设置反拱要求较高，对于梁面平整度控制存在不确定因素。
⑶、梁跨中间设1个支点
该方法也必须利用双层贝雷梁才能满足挠度要求，相比中间设两个支点，费用高，不经济。
综上所述，故本方案为采取在各孔两承台各设置一个支点，中间设置两个支点的方法进行施工。
5.2施工工艺流程图
5.3地基处理方案
54-60号墩L7、L9型连续梁所处位置地质位于鱼塘区，采取插打方桩，单根长度10m，截面为20×20cm，每个支点范围内以70×120cm间距布置36～54根，方桩上设置10cm后碎石反滤层，再其上为C30混凝土的条形基础，条形基础尺寸为2m×13m×0.7m。
当支架搭设完成后，在梁部范围以内的地表人工整平，设置5%的单向排水坡，上浇筑5cm厚M15砂浆，在浇筑条形基础时，将与钢管相连的法兰预埋到相应的位置。
在梁部翼缘板对应的地面设置排水沟，将水排出施工范围以外，防止地表水浸泡支点地基。
具体布置见方案图，计算资料见后附《54#-60#现浇梁支架计算书》。
5.4支点设置
ф500钢管底部与提前预埋在基础顶面的钢板焊接，焊接处用三角钢板进行加强。
钢管顶部设置焊接钢板，钢板上设置2I45b工字钢枕梁，枕梁上部纵向设置贝雷梁，贝雷梁只布设在腹板和翼缘板附近，腹板底贝雷梁间距为45cm，翼缘板底贝雷梁间距为90cm。
贝雷梁上部沿桥横向采用I30a工字钢分配梁，再在其上部采用碗扣支架作为脱模构件，在碗扣顶托上部横桥向铺设10×15cm方木，再在其上部纵向设置12×12方木，底板及翼缘板间距30cm，腹板处密布，最后满铺竹胶板。
侧模圆倒角处采用钢模，直线段和底模采用1.5cm厚的竹胶板，内模采用1.2cm的竹胶板。
5.5贝雷梁施工
每排支撑钢管上设2Ⅰ45b工钢作枕梁，支撑贝雷梁，贝雷梁与工字钢间之间用U型卡连接。
每两片贝雷梁用支撑架连成一个整体。
贝雷梁布设一般为腹板处贝雷梁间距45cm，翼缘板处贝雷梁间距为90cm。
每跨贝雷梁由3m和1.5m的贝雷片组成，贝雷梁高度为1.5m。
钢管桩排架支点必须支立在贝雷梁节点处，不能支撑在弦杆位置。
5.6模板设置
贝雷梁上沿纵向铺设I30工字钢分配横梁，中心间距为60cm，分配横梁上搭设碗扣支架，碗扣上下设顶托和底托，以便于脱底模，在碗扣顶托上部横桥向铺设10×15cm方木，再在其上部纵向设置12×12方木，底板及翼缘板间距30cm，腹板处密布，最后满铺竹胶板。
侧模圆倒角处采用钢模，直线段和底模采用1.5cm厚的竹胶板，内模采用1.2cm的竹胶板和12×10cm方木组合模板，顶面利用脚手架支撑，靠近腹板处利用对拉杆进行固定。
5.7支座安装
支架拼装完成后就可进行支座安装，
支座采用客运专线铁路桥梁球型支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。
球型支座在工厂组装时，经调平对中上、下支座板，用连接螺栓将支座连接成整体。
安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。
灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。
5.8支架预压
5.8.1、预压目的
由于基础受压后有一定沉降量；钢管与钻孔桩预埋钢板存在未密贴的部分；工字钢与方木间有未密贴部分，方木与方木间存在缝隙。
方木与竹胶板间有未紧贴部分。
为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，要对支架进行预压。
5.8.2、预压方法
1）、采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎石易对袋子及底模造成损坏，故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重，每袋装砂后重约0.8吨。
砂子由物资部门联系，在现场由人工配合挖掘机装袋，采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊砂袋到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。
为防止压重时对底模的破坏，支架贝雷梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。
吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。
预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。
根据设计要求，预压重量应为梁重的120%-130％，与施工时荷载相似，我部预压重量拟采用预压段梁重的120％。
预压加重顺序为30%—50%—80%—100%—120%。
2）、观测点布置
沿梁部纵向，预压时取支架端部、跨中每个钢管桩基础，支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设5-8个观测点，腹板底部位各1个，底板中间各1个。
为得到承台沉降量，按上述布点原则，在承台设观测点，在预压前、预压后对承台进行沉降观测，得出承台沉降量，同时从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离，得出支架的变形量。
3）、观测频次及记录
观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。
通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。
与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。
通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高，
Hi=H0+f支架+fx
式中：
Hi—待浇筑段箱梁梁底标高；
H0—该点设计标高；
f支架—支架变形，加载试压后得出；
fx—由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、荷载等影响产生的挠度计算值，通过实测进行修正。
5.9钢筋安装
钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中规定执行。
连续梁梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用混凝土垫块控制，垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土，每平方米布设4个。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。
顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。
按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。
钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160与《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》［2005］160验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。
预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。
预应力管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，确保管道畅通，终凝后将撑管拔出，波纹管采用ø8的钢筋固定定位，间距一般为60cm，管道转折点处定位钢筋加密间距30cm，沿孔道纵向设置。
为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。
接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。
5.10混凝土施工
混凝土采用集中拌合站强制拌制，混凝土罐车水平运输，HBT80D混凝土输运泵垂直运输。
混凝土强度等级为C50。
5.10.1、混凝土浇筑
⑴浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。
⑵混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。
⑶当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
⑷混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
⑸混凝土的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。
其工艺斜度视塌落度而定，当塌落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。
混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。
⑺浇筑时应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。
并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
⑻在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
⑼浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
⑽浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
⑾夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应降温措施。
施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施按冬季施工措施处理。
⑿箱梁混凝土的浇筑注意事项：
1）浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志（纵横2m焊出L型钢筋头）。
2）混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。
腹板砼浇筑时，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。
混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。
3）顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。
在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动整根钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。
4）混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用竹胶板堵好。
5）砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。
6）砼浇筑顺序，顺桥向阶段1施工时先从低处向高处浇筑，直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从两端向中间浇筑，顺桥向阶段2、3施工时从低处向高处进行，直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从中间向两侧浇筑，横桥向从两侧向中间方向浇筑。
浇筑时分二个组，每个组2个操作点。
7）在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。
在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。
5.10.2振捣
⑴混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。
梁腹混凝土振捣应用ø30mm高频振捣，振捣人员要进入腹板内振捣。
其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。
⑵每上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。
⑶每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。
⑷浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。
⑸振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。
并随时观察沉降量。
浇注混凝土过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。
⑺混凝土应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。
⑻采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。
若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。
⑼振捣时，不宜振捣的部位，施工时根据具体情况在内模上开孔进行振捣。
5.10.3收面
考虑连续梁桥面设计复杂，坡面多，预埋件多，平整度要求高，采用定点挂网格线法控制标高。
桥面形式如下图：
标高控制点采用Φ20mm圆钢，沿桥面变坡点设置，共设9条，顺桥向间隔2m设置一个，标高控制钢筋不得悬空，必须支设立于底层钢筋上，其下对应有保护层混凝土垫块，确保在浇筑混凝土过程中架立筋不移动，使基准标高不发生变化，如有变动，必须及时复核控制标高；在浇筑混凝土过程中，严禁施工人员踩踏标高钢筋。
混凝土坍落度控制在160mm～180mm。
从上海端向北京端浇，混凝土布料呈“S”走向，便于混凝土工收面压光操作，混凝土布料平面图如下：
以箱梁中心线为界线，将桥面划分为两个收面区域，每个区域配置一个收面作业班组，其机械和人员配置如下表：
序号
工种
配置工具或机械
人数
备注
1
布料工
铁锹1把/人
2人
混凝土的布料速度随工人抹面进度适时调整
2
振捣工
振捣器1台
2人
3
找平工
铝合金尺
2人
4
抹面工
4人
5
普工
2人
合计
12人
在加高平台两侧变坡点位置，安装控制线（采用Φ20mm圆钢），采用铝合金尺找平；1400mm宽坡面、950mm坡面坡面采取挂网格线找平；在靠近防护墙位置的163mm长斜坡，人工参考标高线做出一小埂，以利于此处梁顶混凝土成型。
桥面收平后4小时内，抹面人员对桥面收面不小于5次，前3次使用木抹子进行挫面，后2次使用铁抹子进行收光。
抹面人员在施工时随时用3m靠尺检查平整度。
在抹面过程中，如发现表面混凝土干硬，采用平板振捣器提浆；如发现平整度不够，采用磨光机整平。
抹面时，抹面人员在预留槽口处抹面比齿槽模具低2mm左右，确保所有模具的边沿要外漏。
同时在模具与混凝土的交界处设置30mm“飞边”，防止模具拆除时对混凝土的羁绊、掉角。
重点控制
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