（4）初步初定中心距
带轮的中心距，通常根据机床的总体布局初步选定，一般可在下列范围内选取：
根据经验公式
即：
262.5mm<<750mm
取=600mm.
（5）三角带的计算基准长度
由《机械设计》表8-2，圆整到标准的计算长度
（6）验算三角带的挠曲次数
符合要求。
（7）确定实际中心距
（8）验算小带轮包角，轮上包角合适
（9）确定三角
带根数
得:
传动比:
查表得=0.40KW,=3.16KW；=0.97；，=0.95
所以取根
（10）计算预紧力
查《机械设计》表8-4，q=0.18kg/m
（11）计算压轴力
2、传动轴的估算
传动轴除应满足强度要求外，还应满足刚度的要求，强度要求保证轴在反复载荷和扭载荷作用下不发生疲劳破坏。
机床主传动系统精度要求较高，不允许有较大变形。
因此疲劳强度一般不失是主要矛盾，除了载荷很大的情况外，可以不必验算轴的强度。
刚度要求保证轴在载荷下不至发生过大的变形。
因此，必须保证传动轴有足够的刚度。
（1）主轴的计算转速
主轴的计算转速是低速第一个三分之一变速范围的最高一级转速：
（2）各传动轴的计算转速
轴Ⅳ：
有12级转速，其中80r/min通过齿轮获得63r/min，刚好能传递全部功率：
所以：
nV=80r/min
同理可得：
nⅣ=250r/min，nⅢ=630r/min，nⅡ=630r/min,nⅠ=800r/min
（3）各轴直径的估算
其中：
P-电动机额定功率
K-键槽系数
A-系数
-从电机到该传动轴之间传动件的传动效率的乘积；
-该传动轴的计算转速。
计算转速是传动件能传递全部功率的最低转速。
各传动件的计算转速可以从转速图上，按主轴的计算转速和相应的传动关系确定。
Ⅰ轴：
K=1.06，A=120
所以
，取28mm
Ⅱ轴：
K=1.06，A=120
取30mm
Ⅲ轴：
K=1.06，A=110
取40mm
Ⅳ轴：
K=1.06，A=100
取30mm
此轴径为平均轴径，设计时可相应调整。
3、齿轮齿数的确定和模数的计算
（1）齿轮齿数的确定
当各变速组的传动比确定以后，可确定齿轮齿数。
对于定比传动的齿轮齿数可依据机械设计手册推荐的方法确定。
对于变速组内齿轮的齿数，如传动比是标准公比的整数次方时，变速组内每对齿轮的齿数和及小齿轮的齿数可以从表3-6（机械制造装备设计）中选取。
一般在主传动中，最小齿数应大于18～20。
采用三联滑移齿轮时，应检查滑移齿轮之间的齿数关系：
三联滑移齿轮的最大齿轮之间的齿数差应大于或等于4，以保证滑移齿轮外圆不相碰。
第一组齿轮：
传动比：
齿数和取84
=42，=42，=35，=49；
第二组齿轮：
传动比：
，
齿数和取90：
=45，=45，=18，=72，=30，=60；
第三组齿轮：
传动比：
齿数和取110：
=73，=37，=22，=88，
（2）齿轮模数的计算
①Ⅰ-Ⅱ齿轮弯曲疲劳的计算：
机床主轴变速箱设计指导P36，为大齿轮的计算转速，可根据转速图确定
齿面点蚀的计算：
取A=90，由中心距A及齿数计算出模数：
根据计算选取两个中的较大值，选取相近的标准模数。
取所以取
②Ⅱ-Ⅲ齿轮弯曲疲劳的计算：
齿面点蚀的计算：
取A=121，由中心距A及齿数计算出模数：
根据计算选取两个中的较大值，选取相近的标准模数。
取
所以取
③Ⅲ-Ⅳ齿轮弯曲疲劳的计算：
齿面点蚀的计算：
，
取A=162，由中心距A及齿数计算出模数：
根据计算选取两个中的较大值，选取相近的标准模数。
取所以取
标准齿轮：
从机械原理表10-2查得以下公式
齿顶圆
齿根圆
分度圆
齿顶高
齿根高
齿轮的具体值见表
齿轮尺寸表
齿轮
齿数z
模数m
分度圆d
齿顶圆
1
42
3
126
132
2
42
3
126
132
3
35
3
105
111
4
49
3
147
153
5
45
3
54
60
6
45
3
216
222
7
18
3
135
141
8
72
3
135
141
9
30
3
90
96
10
60
3
180
186
11
73
3
219
225
12
37
3
111
117
13
22
3
66
72
14
88
3
264
270
15
88
3
105
111
16
88
3
69
75
17
88
3
99
105
齿轮
齿根圆
齿顶高
齿根高
1
118.5
3
3.75
2
118.5
3
3.75
3
97.5
3
3.75
4
139.5
3
3.75
5
46.5
3
3.75
6
198.5
3
3.75
7
127.5
3
3.75
8
127.5
3
3.75
9
82.5
3
3.75
10
172.5
3
3.75
11
211.5
3
3.75
12
103.5
3
3.75
13
58.5
3
3.75
14
256.5
3
3.75
15
97.5
3
3.75
16
61.5
3
3.75
17
91.5
3
3.75
4、齿宽确定
由公式
得：
第一套啮合齿轮
第二套啮合齿轮
第三套啮合齿轮
一对啮合齿轮，为了防止大小齿轮因装配误差产生轴向错位时导致啮合齿宽减小而增大轮齿的载荷，设计上，应主动轮比小齿轮齿宽大
所以；
，，
5、齿轮结构设计
当时，可做成腹板式结构，再考虑到加工问题，现敲定把齿轮14做成腹板式结构。
其余做成实心结构。
齿轮14计算如下：
，，
，
6、带轮结构设计
当。
D是轴承外径，查《机械零件手册》确定选用深沟球轴承6211，d=55mm,D=100mm。
带轮内孔尺寸是轴承外径尺寸100mm。
齿《机械设计》表8-10确定参数得：
带轮宽度：
分度圆直径：
，
7、传动轴间的中心距
8、轴承的选择
Ⅰ轴：
6208D=80B=18深沟球轴承
Ⅱ轴：
7207CD=72B=17圆锥滚子轴承
Ⅲ轴：
7207CD=72B=17圆锥滚子轴承
Ⅳ轴：
7208CD=80B=18圆锥滚子轴承
第五章动力设计
1、传动轴的验算
由于变速箱各轴的应力都比较小，验算时，通常都是用复合应力公式进行计算：
（MPa）
——为复合应力（MPa）
——[]为许用应力（MPa）
——W为轴危险断面的抗弯断面模数
实心轴：
空心轴：
花键轴：
——d为空心轴直径，花键轴内径
——D为空心轴外径，花键轴外径
——d0为空心轴内径
——b为花键轴的键宽
——Z为花键轴的键数
M为在危险断面的最大弯矩
N·mm
T为在危险断面的最大扭矩
——N为该轴传递的最大功率
——Nj为该轴的计算转速
齿轮的圆周力：
齿轮的径向力：
（1）Ⅰ轴的强度计算
Ⅰ轴：
（2）作用在齿轮上的力的计算
已知大齿轮的分度圆直径：
d=mz=2.5×39=97.5mm
圆角力：
径向力：
轴向力：
方向如图所示：
由受力平衡：
=1759.2N
=766.45N
所以=－（1759.2+766.45）=－2525.65N
以a点为参考点，由弯矩平衡得：
105+（105+40）－（300+40+105）=0
所以：
=2245.5N
=280.1N
在V面内的受力情况如下：
受力平衡：
即：
1759.2+1532.90
以a点为参考点，由弯矩平衡：
×105－×（105+40）+（300＋105＋40）=0
所以=－3629N
=3653N
在V面的弯矩图如下：
（3）主轴抗震性的验算
①支撑刚度，包括轴承的弹性变形和坐圈接触变形。
向心推力球轴承：
=（0.7~0.002）d
圆锥孔双列向力短圆柱滚子轴承：
=（mm）
前轴承处d=100，，R=5400kgf，
所以：
=0.0108mm=0.0251mm
坐圆外变形：
对于向心球轴承：
D=150，d=100，b=60，取k=0.01
所以：
对于短圆柱滚子轴承：
D=150，d=100，b=37，取k=0.01，R=12500kgf
所以：
所以轴承的径向变形：
=
=+=0.05+0.053=0.103mm
支撑径向刚度：
k=
②量主要支撑的刚度折算到切削点的变形
其中L=419mm，KA=121359.2kg/mm
所以：
③主轴本身引起的切削点的变形
其中：
P=2940N，a=125mm，L=419mm，E=2×107N/cm，D=91mm
所以：
主轴部件刚度
验算抗振性
则：
所以：
所以主轴抗振性满足要求。
2、齿轮校验
在验算变速箱中的齿轮应力时，选相同模数中承受载荷最大，齿数最小的齿轮进接触应力和弯曲应力的验算。
这里要验算的是齿轮2，齿轮7，齿轮12这三个齿轮。
（1）接触应力公式：
u----大齿轮齿数与小齿轮齿数之比；
---齿向载荷分布系数；----动载荷系数；----工况系数；----寿命系数
查《机械装备设计》表10-4及图10-8及表10-2分布得
假定齿轮工作寿命是48000h，故应力循环次数为
查《机械装备设计》图10-18得，所以：
（2）弯曲应力：
查《金属切削手册》有Y=0.378，代入公式求得：
=158.5Mpa
查《机械设计》图10-21e,齿轮的材产选，大齿轮、小齿轮的硬度为60HRC，故有，从图10-21e读出。
因为：
，故满足要求，另外两齿轮计算方法如上，均符合要求。
3、轴承的校验
Ⅰ轴选用的是角接触轴承7206其基本额定负荷为30.5KN
由于该轴的转速是定值所以齿轮越小越靠近轴承，对轴承的要求越高。
根据设计要求，应该对Ⅰ轴未端的滚子轴承进行校核。
齿轮的直径
Ⅰ轴传递的转矩
Nm
齿轮受力N
根据受力分析和受力图可以得出轴承的径向力为
N
N
因轴承在运转中有中等冲击载荷，又由于不受轴向力，按《机械设计》表10-5查得为1.2到1.8，取，则有：
N
N
轴承的寿命因为，所以按轴承1的受力大小计算：
h
故该轴承能满足要求。
第六章结构设计及说明
1、结构设计的内容、技术要求和方案
设计主轴变速箱的结构包括传动件（传动轴、轴承、带轮、齿轮、离合器和制动器等）、主轴组件、操纵机构、润滑密封系统和箱体及其联结件的结构设计与布置，用一张展开图和若干张横截面图表示。
课程设计由于时间的限制，一般只画展开图。
主轴变速箱是机床的重要部件。
设计时除考虑一般机械传动的有关要求外，着重考虑以下几个方面的问题。
精度方面的要求，刚度和抗震性的要求，传动效率要求，主轴前轴承处温度和温升的控制，结构工艺性，操作方便、安全、可靠原则，遵循标准化和通用化的原则。
主轴变速箱结构设计时整个机床设计的重点，由于结构复杂，设计中不可避免要经过反复思考和多次修改。
在正式画图前应该先画草图。
目的是：
①布置传动件及选择结构方案。
②检验传动设计的结果中有无干涉、碰撞或其他不合理的情况，以便及时改正。
③确定传动轴的支承跨距、齿轮在轴上的位置以及各轴的相对位置，以确定各轴的受力点和受力方向，为轴和轴承的验算提供必要的数据。
2、
轴（输入轴）的设计
将运动带入变速箱的带轮一般都安装在轴端，轴变形较大，结构上应注意加强轴的刚度或使轴部受带的拉力（采用卸荷装置）。
轴上装有摩擦离合器，由于组成离合器的零件很多，装配很不方便，一般都是在箱外组装好
轴在整体装入箱内。
我们采用的卸荷装置一般是把轴承装载法兰盘上，通过法兰盘将带轮的拉力传递到箱壁上。
车床上的反转一般用于加工螺纹时退刀。
车螺纹时，换向频率较高。
实现政反转的变换方案很多，我们采用正反向离合器。
正反向的转换在不停车的状态下进行，常采用片式摩擦离合器。
由于装在箱内，一般采用湿式。
在确定轴向尺寸时，摩擦片不压紧时，应留有0.2～0.4的间隙，间隙应能调整。
离合器及其压紧装置中有三点值得注意：
①摩擦片的轴向定位：
由两个带花键孔的圆盘实现。
其中一个圆盘装在花键上，另一个装在花键轴上的一个环形沟槽里，并转过一个花键齿，和轴上的花键对正，然后用螺钉把错开的两个圆盘连接在一起。
这样就限制了轴向和周向德两个自由度，起了定位作用。
②摩擦片的压紧由加力环的轴向移动实现，在轴系上形成了弹性力的封闭系统，不增加轴承轴向复合。
③结构设计时应使加力环推动摆杆和钢球的运动是不可逆的，即操纵力撤消后，有自锁作用。
轴上装有摩擦离合器，两端的齿轮是空套在轴上，当离合器接通时才和轴一起转动。
但脱开的另一端齿轮，与轴回转方向是相反的，二者的相对转速很高（约为两倍左右）。
结构设计时应考虑这点。
齿轮与轴之间的轴承可以用滚动轴承也可以用滑动轴承。
滑动轴承在一些性能和维修上不如滚动轴承，但它的径向尺寸小。
空套齿轮需要有轴向定位，轴承需要润滑。
3、齿轮块设计
齿轮是变速箱中的重要元件。
齿轮同时啮合的齿数是周期性变化的。
也就是说，作用在一个齿轮上的载荷是变化的。
同时由于齿轮制造及安装误差等，不可避免要产生动载荷而引起振动和噪音，常成为变速箱的主要噪声源，并影响主轴回转均匀性。
在齿轮块设计时，应充分考虑这些问题。
齿轮块的结构形式很多，取决于下列有关因素：
①是固定齿轮还是滑移齿轮；
②移动滑移齿轮的方法；
③齿轮精度和加工方法；
4、传动轴的设计
机床传动轴，广泛采用滚动轴承作支撑。
轴上要安装齿轮、离合器和制动器等。
传动轴应保证这些传动件或机构能正常工作。
首先传动轴应有足够的强度、刚度。
如挠度和倾角过大，将使齿轮啮合不良，轴承工作条件恶化，使振动、噪声、空载功率、磨损和发热增大；两轴中心距误差和轴芯线间的平行度等装配及加工误差也会引起上述问题。
传动轴可以是光轴也可以是花键轴。
成批生产中，有专门加工花键的铣床和磨床，工艺上并无困难。
所以装滑移齿轮的轴都采用花键轴，不装滑移齿轮的轴也常采用花键轴。
花键轴承载能力高，加工和装配也比带单键的光轴方便。
轴的部分长度上的花键，在终端有一段不是全高，不能和花键空配合。
这是加工时的过滤部分。
一般尺寸花键的滚刀直径为65～85。
机床传动轴常采用的滚动轴承有球轴承和滚锥轴承。
在温升、空载功率和噪声等方面，球轴承都比滚锥轴承优越。
而且滚锥轴承对轴的刚度、支撑孔的加工精度要求都比较高。
因此球轴承用的更多。
但是滚锥轴承内外圈可以分开，装配方便，间隙容易调整。
所以有时在没有轴向力时，也常采用这种轴承。
选择轴承的型号和尺寸，首先取决于承载能力，但也要考虑其他结构条件。
第七章小结
这是我在校期间向学校所交的一份综和性作业，从老师的角度来说，指导做课程设计是老师对学生所做的一次执手训练。
其次，课程设计的指导是老师检验其教学效果，改进教学方法，提高教学质量的绝好机会。
放假的时间一天一天的临近，课程设计也接近了尾声。
在不断的努力下我的课程设计终于完成了。
在没有做课程设计以前觉得课程设计只是对这几年来所学知识的大概总结，但是真的面对课程设计时发现自己的想法基本是错误的。
课程设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。
通过这次课程设计使我明白了自己原来知识太理论化了，面对单独的课题的是感觉很茫然。
自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。
通过这次课程设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。
总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。
最后终于做完了有种如释重负的感觉。
第八章参考文献
（1）《金属切削机床》大连理工大学戴曙主编机械工业出版社
（2）《机械原理（第七版）》孙恒、陈作模主编高等教育出版社
（3）《工程力学》刘申全、黄璟主编兵器工业出版社
（4）《数控编程技术》张超英、谢富春主编化学工业出版社
（5）《机械制造装备设计》第二版大连理工大学冯辛安主编
（6）《机床主轴变速箱设计指导》机械工业出版社曹金榜主编
（7）《机械设计基础》第五版杨可桢程光蕴李仲生主编
（8）《机床设计图册》上海科学技术出版社
（9）《机械设计课程设计手册》第三版清华大学/北京科技大学吴宗泽罗圣国主编
升级会员 