电解铝分厂生产质量管理制度.doc

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电解分公司2009年生产管理制度

电解部分

一、工艺参数

1.电解质水平：

18~20cm，合格率执行效考核办法。

2.铝水平：

27-29cm，合格率执行绩效工资考核办法（不包括破损槽）。

3.槽温：

930~950℃，合格率执行绩效工资考核办法（低铁槽935~955℃）。

4.分之比：

2.35±0.03，合格率执行绩效工资考核办法。

5.炉底压降：

炉底压降不超过420mv，否则每台槽考核10元。

6.单槽铁含量连续两次分析高于0.2%（含0.2%）以上，每台槽考核50元。

二、基础工作

1.电解槽氧化铝壳面平整，无塌壳、冒火，壳面上不允许最大直径超过15cm的结壳块，更不允许有阳极保护环及其它杂物，每有一处考核10元。

2.阳极上的保温料厚度以钢爪下沿2cm为准，不得有阳极氧化现象，每有一处不符合考核10元。

3.四个下料口要保持畅通，发现一次堵料口（料口处有积料）考核10元。

4.槽罩盖板要完整齐全、平整，槽罩盖板之间间隙不能大于1cm，发现有一台槽不符合要求考核10元。

5.关于新阳极保护环和磷生铁的清理工作：

在电解车间发现一次，考核电解车间10元，在料斗内发现一次，考核储运车间10元。

6.对生产事故（漏炉、不灭效应、电解质含炭、滚铝等）车间必须在当班如实上报公司，并根据情况严重性分别由公司或车间组织事故分析会，按“四不放过”的原则进行事故处理，酌情考核50-1000元；对于隐瞒不报的车间，公司将加倍处理，并追究相关责任人的责任。

当班在生产指挥中心不做记录，考核50元/次。

7.保证烟道端洞口畅通，每发现有一台槽洞口不开考核10元。

10．电解槽内侧槽沿板要及时清理，有一台不符合要求考核10元。

11.碳渣箱内不许有氧化铝块、电解质块、铁丝等其它杂物，每发现一次考核10元。

12.电解槽出铝口周围不许有结壳块、碳渣等其它杂物，发现一次考核10元。

13.平衡母线和阴极母线的卫生要保持干净，无积料、氧化铝块和电解质块。

每有一台次考核10元。

三、抬母线作业

1.抬母线过程中造成单组阳极下滑的，每发生一次考核50元，多组阳极（三组以上）下滑的，由车间召开专题会议，将处理结果用书面形式交到公司。

2.抬母线结束后，平均卡具压降超出15mv考核50元。

四、换极作业

1.换极作业时钩块要干净，槽内不许有直径约15cm的壳面块，发现一次考核10元。

2.换极后24小时卡具压降超过15mv的，考核10元。

3.换极前必须检查好阳极，若使用有裂纹、爆炸焊口开的阳极，以及表面有磷铁、杂物、保护环损坏的阳极，有一块考核10元。

4.换出的残极发现电解质上炕（漏出部分3根钢爪之间贯通）考核10元。

5.新换极导杆没有画线、线不平直或线没有画在出铝端和双线，考核10元。

6.换极时中缝必须使用预制电解质块，每违反一次考核10元，换料口极、A1、B1、A16、B16极时可以不用。

7.换极时每次最多可打开2台槽的槽罩，每台槽只能打开2~3块槽罩盖板，每发现一台考核10元。

8.换极后上料时，边部不能有大于15cm的结壳块，每有一次考核10元。

五、出铝作业

1.出铝误差在-100——+100kg，按月计算出铝误差，误差控制在5%以下，达不到每1%考核50元。

2.按规定时间及铸造排定的出铝顺序进行出铝，电解车间接到出铝通知后，无特殊原因影响铸造正常生产的，每包考核50元。

3.出铝时带电解质，每有一次考核50元。

4.出铝过程中无人看电压，考核50元。

5.电解车间出铝包在拉铝车上必须放正，使吸铝管放在渣箱中央部位，每有一次不符合标准考核50元。

6.电解车间出铝包要及时检查和处理，发现一次包漏铝考核500元。

六、报表管理：

1.电解车间单日联机率不得低于1350分钟，每低10分钟考核10元。

2.平均日电压误差不得超过50mv，有一次考核50元。

七、电解槽控机的管理

1.槽控机上的卫生要保持干净，每发现一次考核10元

2.电解车间人员不能私自打开槽控机，发现一次考核责任人500元。

3.电解车间人员在没有槽控电工在场的情况下，不能擅自打开槽控箱使用纯手动进行操作，发现一次考核500元。

4．在没有特殊情况下，电解车间人员不能随意打急停开关按纽，否则考核100元。

八、其他考核

1.发生一次跑电解质考核50元，造成事故的，按事故进行考核。

2.每日测量数据没有及时清楚填写在炉表上，每台次考核10元。

3.电解槽门形立柱绝缘砖周围不允许有料、电解质块、氧化铝块及其它杂物，否则每台次考核10元。

4.电解槽门形盖板绝缘破坏、螺丝松动，每块考核10元。

铸造一车间

一、产品质量和产量方面：

1、生产指标方面：

（依据依据三公司09标准量化考核办法进行）

（普铝）铸造一次合格率：

98.5%；

（合金）铸造一次合格率：

96%；

合金低倍针孔一级率：

80%（其它月份）、70%（7—9月份）、

合金低倍针孔二级率：

98%；

加锶合金低倍针孔一级率：

70%（其它月份）、60%（7—9月份）；加锶合金低倍针孔二级率96%；

投入产出率：

97%（普铝）；93%（合金）

铝及铝合金单捆重量合格率：

90%。

（780-850公斤、72捆60吨）

品种计划完成率：

100%。

出现整炉变质，每炉考核500元，并书面说明原因，未报或瞒报考核800元。

质量投诉：

一般投诉车间承担，重大投诉车间最多承担70%。

2、成品方面：

A、化学成分方面：

（依据合金成品报告）

合金成品整炉中出现一个边缘料的，每有一个熔炼号考核10元；整炉出现边缘料考核100元。

（考核的范围为硅、铁、镁、钛）以A356.2-2为例：

（硅含量6.51%、7.49%；镁含量：

0.31、0.39%；钛含量：

0.10%、0.19%）。

（注：

铁含量根据具体的原铝质量和配料过程进行考核）

整炉中有部分变质未复查的每个熔炼号考核10元，复查不合格的每个熔炼号考核50元。

B、外观方面：

对铝锭外观质量不合格的（毛刺、飞边、积渣、熔炼号不清、冷隔、机振严重、铝锭表面污染点多等）每块考核10元，如多于3块按照整盘50元考核。

抽查铝锭单块重量（16kg锭）少于14公斤的大于17公斤的（包括14和17公斤），考核10元。

20kg锭少于18公斤的大于21公斤的（包括18和21公斤）考核10元。

C、每出现一个三级片，考核50元，经复查不合格的考核200元，不能交库的考核500元。

3、工艺技术参数控制方面：

（以下各项每项不合格考核50元）

合金：

熔炼温度：

700-730℃；熔炼时间：

120-300Min；一次精炼温度660-710℃；精炼时间：

40-70Min；精炼剂用量（熔体重量）：

0.5-0.8%；静置时间：

40min以上；过滤方式及过滤板目数：

潜流式和25目以上；铸造温度：

630-670℃（高钛加锶合金：

660-690℃）；普铝铸造温度：

690-730℃。

4、工艺过程控制方面：

（依据作业指导书，以下每项考核50元）

工业硅的添加：

入铝完后液面以上的硅未推入铝液以下。

钛剂的添加：

未用铝液在开口包内熔化就入炉的。

熔炼操作：

高位炉放铝前未打开电磁搅拌器对铝液（合金）进行搅拌的。

扒渣：

扒渣时未扒出铝液镜面，留下死角的。

精炼操作：

精炼一炉过程中发生两次跑料的。

炉前取样操作：

取样在未扒渣结束后就进行的；在一个炉门取两个样的。

过滤操作：

（单独考核）

对过滤板安装到位，过滤板和过滤包的缝隙，用石棉绳封好。

不得有直流现象，否则考核100元。

铸造过程中有过滤板破损的及时更换，否则考核100元。

在铸造过程中故意捅烂过滤板，考核200元。

打捆操作：

打捆后钢带手拉无松动，有一根松动考核50元；

记录方面：

（每有一项考核10元）

合金生产记录随现场操作须同步进行。

对所涉及的工艺参数必须进行记录。

二、铝损：

1、严格控制废品。

合金生产过程中严格控制各种废品的产生。

平均每生产一炉废品控制在每台炉54块（每班次）以内，超出每有一盘考核10元（不够一盘按一盘计）。

2、减少过程中的洒铝：

跑铝50-100Kg考核50元；100Kg-500Kg的考核100元；500Kg-1000Kg的考核200元；1000Kg以上的召开事故分析会，按事故分析会结果进行考核。

3、铸损：

普铝0.4%，合金1.7%，按2009年绩效工资考核办法执行。

三、检查方法：

分析报表（产品报告）、统计、现场抽查（随机及结合定期）。

四、开始执行时间：

2009年1月1日

五、如在生产现场有不合理现象未在制度内的，可予以警告及必要的考核，以及继续完善本制度。

听从铝导杆

竹笋压铝

单重

铸造二车间

2、月成品率：

月生产电工圆铝杆中的脱氧杆占全部杆的4%（小于或等于）。

单项每降低1%，奖励车间绩效工资200元，单项每提高1%，考核车间绩效工资400元；新品种试验期间不考核。

3、铸造车间当天不允许出现3盘以上废品，每出现一次考核100元。

4、投入产出率：

分公司要求铸造车间月投入产出率必须控制在：

93%以上，计算公式（当月生产成品总重量÷当月投入原铝及配料铝锭的总重量）×100%，每降低1%考核300元，每提高1%奖励200元；铸造车间当月投入产出率统计结果。

（以上计算所需数据以当月交库的数据为准）。

5、工序质量过程控制：

5.1、生产工艺过程控制按照下表执行：

电工圆铝杆工艺参数

项目

二车间

精炼温度

730—760℃

浇铸温度

690—720℃

铸造速度

14—30Hz

进轧温度

460—550℃

轧制速度

360—480V

冷却水温

≤35℃

冷却水压

0.2—0.6MPa

铝杆温度

200—310℃

乳液温度

25—70℃

乳液压力

≥0.05MPa

油温

≤45℃

油压

≥0.05MPa

生产指挥中心对铸造车间工艺参数随时抽查，抽查结果有一项不符合规定考核50元。

5.2、铸造车间配料工序每出现一次变质考核500元（整炉不能交库），出现成分不符要求考核50元，稀土含量按照标准控制，铁硅比控制在1.3——2，否则考核50元。

5.3、精炼、静置的时间、精练剂使用量以及使用方法要严格按照作业指导书要进行操作，否则有一项不符合考核车间50元。

5.4、扒渣工序：

将混合炉内铝液表面的浮渣扒出，并扒干净，，将炉台上、下卫生清理干净，扒渣时要求铝液扒出镜面，不留死角。

否则有一项不符合考核50元。

5.4、过滤工序：

当炉前料合格后，将事先预热好的过滤板安装到过滤包内，要求过滤板与过滤包之间不留缝隙，如有缝隙要用硅酸铝纸密封，在生产过程中要经常对过滤包过滤板进行巡视，发现问题及时处理。

未经过滤或过滤板破损，更换期间所铸铝锭不允许交库。

否则有一项不符合考核车间100元。

过滤板放置不规范考核100元，故意捅烂过滤板考核200元。

5.5、浇铸工序：

在铸造过程中，对铸造设备及坯料要进行连续的巡视检查，发现问题及时处理或通知当班的值班长。

否则有一项不符合考核车间50元。

6、顾客投诉

6.1、经确认属铸造车间管理责任导致的顾客投诉，每发生一起考核责任车间绩效工资2000元。

6.2、对于没有形成正式投诉，但顾客反映有质量问题，酌情考核责任车间绩效工资500—1000元。

8、其他：

8.1、产品外观、打捆包装及叉运质量：

必须符合相关规定或标准，叉运时不得造成产品损伤。

否则有一项不符合考核车间绩效工资100元。

8.2、对未纳入工作绩效奖励考核范围，但与生产有关的工作，由生产指挥中心根据实际情况进行考核和奖励，考核奖励限额为100——500元。

储运车间

一、组装块管理：

1.储运车间每日对进厂的新极安排好数量及运输车辆，并在卸车过程中对进厂的新组装块的质量进行检验、把关、核对数量。

2.指挥中心每日将组装块使用计划交储运车间拖车司机后，拖车司机根据电解车间计划数量、时间要求和指定地点及时送入符合要求的组装块，由工区长进行签字认可，司机在下班前将计划单于当日返回调度，调度负责保存，储运车间负责组装块人员及时将计划单回收，作为车间核算的凭证。

未按时送入厂房新极而影响换极，每次考核50元。

3.储运车间对进厂的不合格极设单独存放区域进行存放，并设立区域标识牌。

不合格情况储运车间应于当日在调度“新/残极日进货（出库）消耗记录”中做好异常情况详细的反馈记录。

每漏做一次，考核10元。

4.每日应落实进块数量（公司和车间）、掌握公司库存数、协调不合格阳极组装块存在的问题、及时协调不合格块退货处理。

5.对进新极的品种、数量以及送入电解厂房的新极的品种、数量以及拉运残极的数量每日在调度“新/残极日进货出库消耗记录”上做好记录。

每漏做一次，考核10元。

二、残极管理：

1、储运车间每日负责对残极进行清理，要求钢爪及炭块表面无残留的氧化铝结壳及氧化铝，并在装车时做好控制工作，如未按要求清理干净不允许装车。

有1块残极清理不干净，考核10元；由于残极清理不干净，造成外部投诉，考核车间100元。

2、做好残极的拉运工作，拉运残极的数量每日在调度“新/残极日进货出库消耗记录”上做好记录。

每漏做一次考核10元。

三、氟化盐运输：

1.每日早8：

00，储运车间叉车司机根据用料单，及时将氟化盐叉入电解车间指定地点。

未按时叉入指定地点，影响正常生产的每次考核50元。

2.电解车间验收签字后，叉车司机当日将用料单交到调度及净化车间。

晚交或未交，考核10元。

3.储运车间在送料斗时，必须提前检查料斗，每发生一次运输当中洒料，除负责清理干净外，考核50元。

四、其它：

1.进入电解厂房的残极托盘积料不允许超过托盘顶端槽钢的下沿、且积料平整，残极要摆放整齐，有一盘不符合要求考核储运车间10元，储运车间负责清理、达到标准要求。

2.倒碳渣车每日早8：

00必须到达三工区开始倒碳渣，车间按时配合，晚到一次，考核储运车间10元，电解车间无人配合，考核电解车间10元/次。

3.碳渣存放点的管理有储运车间进行管理，不符合要求每次考核储运车间10元。

4.阳极组装块的管理

1.电解车间每日将第二天组装块使用计划于14：

00以前报生产指挥中心，指挥中心汇总后将用极单交储运车间拖车司机，司机根据电解车间计划数量、时间要求和指定地点送入组装块后，工区长应对组装块数量和质量确认后并给予签字认可，如对质量、数量等有异议可将意见填写在当日使用计划单上“备注”栏内，并通过电话通知当班指挥员，由生产指挥中心相关人员负责确认、协调处理。

2.未经储运车间允许电解车间不得擅自从公司炭块库等处随意拉运阳极组装块，如有违反考核责任单位100元；确有特殊情况，急需阳极组装块，可电话通知当班生产指挥中心，由生产指挥中心通知储运车间相关人员，并作好记录。

3.月末按要求对组装块进行盘存及核算。

5.

检修中心

1、确保生产、打料用风，风压应达到0.65Mpa以上，其它时间保持在0.5Mpa以上（以调度室记录为准），半小时之内达不到以上要求（以调度电话通知计时），每有一次考核50元；非外部原因造成停风，每次考核检修中心200元。

2、多功能机手要服从电解车间工区作业长的指挥，确保电解车间换极、出铝、吊运物料等工作的完成。

发生电解车间投诉，每次考核检修中心50元。

净化车间

一、超浓相打料管理：

1.净化车间每日按时进行打料，开始打料时间控制在规定时间的±15分钟之内，如不按时打料，公司每查到一次，考核净化车间20元。

2.电解车间经检查确认槽上无料，净化车间经确认确属没料，要及时补充打料，并在调度作好记录。

3.由于净化人为原因、管理原因造成系统性缺料，考核业绩工资200元/次。

4.确属外界原因造成系统性缺料，净化车间需提前通知电解车间，电解车间接到通知后，作好防范措施；未提前通知电解车间，按公司业绩工资视同为系统缺料考核净化车间。

5.打料时间：

9：

00，13：

00，18：

00，21：

00，1：

00，5：

00。

6.由公司生产指挥中心负责监督考核。

7.打料管理

1.电解车间经检查确认槽上无料，应及时通知生产指挥中心，电解车间配合净化处理。

如发生争议，生产指挥中心在接到通知后应立即赶赴现场，组织电解班长、净化车间打料人员进行检查，三方确认，确属没料，净化车间要及时补充打料，考核净化车间200元。

8.

二、氧化铝管理：

（一）火车罐车及大包氧化铝：

1.净化车间每日下午4时前将次日所需罐车及大包氧化铝数量电话通知调度（不需罐车也应通知调度）。

2.当班调度接到净化车间通知后，及时与供销公司联系，并将联系结果通知净化车间。

3.当班调度做好完整的调度记录。

4.净化车间在进大包氧化铝过程中，要有专人跟踪统计，做好大包氧化铝的进料台帐，并将当日所进大包氧化铝的料单签字后送交调度室。

5.净化车间打料完毕，做好打料记录，并将车号报调度室。

6.大包氧化铝的计量与统计工作由净化车间负责。

7.以上6条每有一条做不到，考核责任单位50元。

8.净化车间在打料过程中，尽可能避免氧化铝的损失，若确属净化车间的责任，按相关制度考核。

二氟化盐管理：

1.净化车间接到电解车间次日氟化盐用料通知后，组织人员将氟化盐装入电解氟化盐料斗内，次日早8：

00由储运车间叉车叉入电解厂房。

2.净化车间将每日实际送入电解厂房的氟化盐量填写在电解氟化盐用料单（一式两联）上，叉车司机叉运完毕，经电解验收签字后，返回净化车间，同时，净化车间应建立车间氟化盐台帐（公司日进货量、车间、工区日出库量、结余数等）。

3.净化车间把每天向电解车间送的氟化盐的斗数记录清楚，并设台帐、送料单。

氟化盐料斗按规定装够（每斗重量误差为±10kg），并且负责氟化盐料斗布袋口结扎工作，每有一斗不够按规定考核净化车间50元/斗，并予以补齐。

4.如电解车间反映重量不准确，由生产指挥中心牵头、电解车间及净化车间共同进行核对确认。

5.净化车间料斗架及筛板上不允许有积存的氟化盐，每发现一次考核净化车间10元。

6.氟化盐管理

1.电解车间根据电解生产的实际情况，有计划地向净化车间领用氟化盐。

2.电解车间每日于下午14：

00前将次日氟化盐用料量签单（一式两份）报指挥中心，每违反一次考核车间10元。

3.净化车间每日送入电解厂房氟化盐后，电解（工区长）必须进行验收签字，每违反一次考核车间10元。

4.电解车间要把每天的周转料斗准备好，不得影响第二天正常运料，影响电解车间用料每次考核车间50元。

5.如电解车间从净化车间私自拉氟化盐，公司每发现一次，电解车间当月氟化盐总量增加1吨，同时考核100元。

7.

三、其它：

1.按时、定量给电解槽加料，保证生产用料，各部位无漏料、冒料现象，漏料、冒料有一次考核50元。

2.罐车打料时每发生一次跑料，考核50元/次；发生1吨以上跑料的由公司酌情考核。

3.净化烟囟出现跑料，每发现一次考核500元；因设备造成的，根据设备管理制度考核。

电解某公司

工控站

1.联机槽控制电压范围在目标电压+25mV至-15mV之间（联机率98%以上），槽日平均电压误差超出此范围，每台考核50元。

2.效应时间超10分钟，须通知调度，同时用人工广播方式通知电解车间，如未通知每发生一次考核50元；其他异常情况，必须及时通过自动语音广播或人工广播通知电解车间，如未通知每次考核50元，造成事故的、工控站负连带责任，根据事故分析结果进行考核。

3.可联机率：

由于工控站原因造成电解槽不能联机（以调度接到通知时间计算，2小时内不能联机的计为一台次），每月不超2台次，每超一台次考核100元。

4.电解槽单槽由于气控箱原因造成效应增加或难熄效应，每发生一个效应考核计算站50元。

5.值机员录入报表的数据要及时、准确，发生一次错误考核50元。

6.做好公司所属配电室的管理工作,保证安全.清洁.

7.电解车间发现槽控机故障时，组长或班长通知当班指挥员，由指挥员通知槽控电工进行维修，维修人员接到通知后，5分钟内必须到现场，如未能按时到岗，每次考核50元。

电解公司质量体系管理办法

为了保证电解公司质量体系持续、有效地运行，验证所开展的质量活动，及生产过程是否符合ISO9001和ISO/TS16949标准及股份公司质量方针、质量目标的要求，提高全员职工的质量意识，推动公司全面质量管理进一步开展，特制定本办法：

一、内审员职责

（一）在部门（单位）经理的领导下，负责本部门（单位）质量体系运行的日常管理工作。

（二）负责本部门（单位）质量体系运行的监督、检查工作。

（三）负责本部门（单位）质量体系职工教育工作。

（四）负责本部门（单位）不合格处置及纠正措施的实施。

（五）负责本部门（单位）与相关单位的接口、协调工作。

二、公司半年进行一次内审（如认证机构复查，股份公司审核，则公司内审提前两周进行），车间每月应进行一次自检，并作好相应的检查记录，不合格的纠正措施计划）。

三、公司内审员根据车间内审工作的安排，对车间的自检情况进行检查，并对不符合项提出整改意见，没有进行内审检查的车间，公司将每次考核100元。

四、内审所采用的标准及依据：

《质量手册》、《程序文件》、技术标准、公司受控的三级文件。

五、公司内审时采用各单位内审员进行交叉检查办法。

六、内审时，各单位应给予积极配合，对检查的结果须进行签字确定。

七、内审出现的不合格：

一般不符合项，股份公司内审（认证机构复查）时发现的一般不符合项，未在期限内整改完毕的每项考核责任单位500元，严重不符合项，股份公司内审（认证机构复查）时每项考核责任单位1000元，公司内审时产生的一般不符合项，在以后的内审工作中（股份公司内审、公司季审）仍出现加倍考核责任单位。

八、出现的不合格各单位须按不合格控制程序及纠正预防措施进行处置，若没有按计划完成纠正或验证时仍不合格的考核单位内审员50元。

九、各单位须在三天之内将纠正措施计划（不合格项纠

正措施计划、不合格品纠正措施计划）报公司，公司根据各单位的纠正措施计划，及时组织内审员进行验证，否则考核责任单位50元。

十、对内审结果有异议的，请各单位在检查当天之内与公司联系，过期不候。

电解公司不合格品（项）管理办法

为了加强电解公司对不合格品（项）的控制和管理，提高电解公司质量管理水平，降低不合格品的质量损失，规范不合格品（项）处置的工作程序，保证质量体系的正常运行，特制定本管理办法：

一、凡在产品形成过程中出现的各类不合格品，均按BL--JS--002《不合格品的严重性分级规定》进行分级。

二、凡达到划等分级的不合格品按BL-JS-003《不合格品的评审处置规定》，《不合格品控制程序》，《纠正和预防措施程序》执行。

三、未达到划等分级的小批量化学成分不合格或外观不合格品，铸造一.二车间按工作程序，不合格品——标识——隔离——复检——原因分析——纠正措施（预防措施）——评审——不合格处置，——做降温锭（盘条剪断）根据配料公式二次配料——

做好处置记录——保存不合格品