储罐管道焊接质量控制方案汇编.docx
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储罐管道焊接质量控制方案汇编
道达尔润滑油生产加工、仓储项目
焊接质量控制方案
编制：
审核：
批准：
中石化工建设有限公司道达尔（天津）项目部
二零一二年八月二十六日
1.编制说明及依据
●编制说明
为指导施工现场管道、储罐焊接，确保焊接质量，针对本项目所涉及到的管道、储罐材质（本工程的管道、储罐材质主要包括：
20#、Q235A），特编制此焊接质量方案。
●编制依据
Ø《现场设备、工业管道焊接工艺施工及验收规范》GB50236-2007
Ø《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501
Ø《锅炉压力容器焊工考试规则》
Ø《管道施工图纸》
Ø《焊接工艺评定报告》等
2.施工准备
2.1技术条件
Ø根据工程管道的材质，焊接要求，提供相应的焊接工艺评定。
Ø以焊接工艺评定为依据，编写焊接工艺指导书，并在施工过程中执行。
Ø焊接工艺卡编制，并在焊接过程中实施。
Ø焊接方案的编制审核，并通过业主审批。
Ø对施工班组的焊接技术交底已完成。
2.2人员要求
2.2.1焊工资格
Ø取得相应的锅炉压力管道焊工考试合格证，在使用有效期内。
Ø焊工经过焊接理论和实际操作技能的培训，并考核通过。
Ø熟悉本工程的工艺要求，掌握工艺的技术要点。
2.2.2焊接检测人员
Ø从事焊接质量检验人员应具备一定的实践经验和技术水平。
Ø焊接无损检测人员必须是经专业技术培训和考核合格的专业人员，并取得锅炉压力容器检验Ⅱ级资格证书的人员担任。
2.2.3焊材管理人员
Ø焊材管理人员熟悉焊材一、二级库管理要求及相关制度。
Ø经专业培训和考核通过，持证上岗。
2.3材料要求：
Ø焊材必须具有质量证明书，入库前包装完整，无破损或受潮现象。
Ø焊接材料验收合格并标识入库储存。
库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5℃，空气相对湿度应不高于60％。
焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的地方，且应符合下列要求：
a）焊材应存放在架子上，且离地面与墙壁的距离均不小于300mm。
b）按种类、牌号、批号、规格和入库时间分别摆放，并有明显的标示牌。
Ø手工钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极，所用氩气纯度不得低于99.99%。
Ø健全焊材一级库、二级库，并设专人管理，严格按照《焊条质量管理规定》，对焊条进行管理、保管，按要求进行烘烤发放，回收并做好各项记录，保证其准确性和可追踪性。
Ø焊条的烘干工艺严格按照生产厂家说明书提供的参数进行烘烤。
Ø焊接材料必须定量发放，发放后焊条在焊条筒内保存，如在4小时内未能用完，必须收回；焊条回收、再次烘干次数不能超过两次。
Ø焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。
Ø施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
Ø焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，保温材料性能应符合预热及其处理要求。
2.4机具要求：
Ø焊机完好、性能可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
Ø预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道安装质量保证手册》中的计量要求。
Ø焊工所用的焊条保温筒，刨锤、不锈钢丝刷或铜丝刷齐全。
Ø焊接检测设备性能良好，仪表检定合格。
Ø警灯、警绳要配备齐全。
3.焊接作业环境
Ø焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
Ø焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风措施。
a）手工电弧焊不大于8m/s；
b）手工氩弧焊不大于2m/s。
Ø焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
Ø当环境温度小于0o时，对不予热的管道，焊接前应在始焊处予热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
Ø当焊件表面潮湿、覆盖冰雪，或在雨雪、刮风等气候期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
4.焊接
4.1焊接工艺流程
4.2焊接坡口的加工及形式
Ø不锈钢管坡口加工采用角磨机打磨，碳钢管采用气割或角磨机加工坡口，切割后必须打磨除去影响焊接质量的坡口表面层，坡口角度的尺寸如下图。
坡口型式：
单边V型坡口坡口角度：
60°±5钝边：
0~1.5mm间隙：
2~3mm
Ø管线插入式三通坡口型式见图
管线插入式三通主管坡口型式管线骑座式三通主管坡口型式
Ø组对前应将坡口及其内外侧表面不小于50mm范围内丙酮或异丙醇清除表面油污和氧化膜，且不得有裂纹、夹层等缺陷；
Ø焊条在使用前应按规定进行烘干，焊条药皮不得有裂纹，脱落现象，使用过程中保持干燥，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。
4.2.1坡口检查
Ø坡口表面光洁、角度正确；
Ø破口形式复合设计要求；
4.3焊缝的组对、定位焊
Ø壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的10%，且不大于1mm。
Ø壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于壁厚的10%，且不大于0.5mm，应按图1，2的要求进行加工：
图1不同壁厚管子加工要求
图2不同壁厚管子和管件加工要求
Ø壁厚不同的管道组成件组对时，其错边量不应超过下列规定：
管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm。
Ø除设计规定需要进行冷拉伸和冷压缩的管道外，禁止强行组对，组对间隙符合要求，错边量直径＜100控制在1mm内，直径＞100控制在2mm内长度不得大于10mm。
Ø点固焊采用的焊接工艺及材料与正式焊接的要求一致。
Ø组对、点固定后，要清理焊渣及飞溅物等，同时要保证管道的清洁度及管道的组对要求。
4.4管道焊接
Ø焊接时应严格按照焊接工艺要求对管道进行焊接；
Ø管道焊接采用手工钨极氩弧焊/手工电弧焊方法；
Ø直径φ≤4"、管壁厚≤SCH40的碳钢对接焊口采用手工钨极氩弧焊焊接；
Ø直径φ＞4"、管壁厚＞SCH40的碳钢对接焊口采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充的方法；
Ø管壁厚≤7mm的不锈钢对接焊口采用手工钨极氩弧焊接。
管壁厚＞7mm不锈钢焊接采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充；
Ø手工钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极，所用氩气纯度不得低于99.99%。
Ø当氩气瓶压力降到1.0Mpa时应及时接通备用气瓶。
Ø不锈钢管道手工钨极氩弧焊打底焊时管内必须进行充氩保护，防止根部焊缝氧化。
Ø不锈钢管道焊接时管内氩气保护应提前充氩，氩气保持微弱正压流动；充氩时间视管径大小而定，待排尽管内空气后才能开始焊接。
焊接时坡口间隙部位用白胶布封住，边焊边撕。
Ø不锈钢管道焊接时，管子应放到不锈钢垫板或木质平台上；焊缝层间清理应使用不锈钢丝刷或铜丝刷。
Ø焊材的选用
管材
20#
304
16Mn+20#
20#+304
焊丝
H08Mn2SiA
ER308L
H08Mn2SiA
ER309
焊条
J427
A002
J427
TS-309
Ø焊接电源极性的选择，焊接电流的选用及焊接的层次按工艺卡要求进行；
Ø平焊法兰焊接接头按图1所示K＝1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T。
承插焊接法兰按图2所示K＝1.4T，且不大于颈部厚度，C＝1.6mm。
图3承插焊接接管中K=1.4T，且不小于3.2mm，C=1.6mm。
图1法兰角接头示意图图2承插焊接法兰示意图图3承插焊接示意图
Ø施焊应在焊接作业指导书规定的范围内进行，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度；
Ø预制时焊接位置宜采用水平转动平焊；
Ø打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
Ø底层焊道完成后，应先进行焊道内外检查，发现缺陷应先进行修补处理，完成修补后方可进行第二层焊缝的施焊；
Ø对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，层间温度应符合焊接作业指导书的规定；
Ø除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。
Ø施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开，以避免造成层间温度过高，影响金属力学性能。
Ø焊接最大层间温度规定如下：
碳钢不得大于200℃、奥氏体不锈钢不得大于100℃。
Ø焊接过程中应随时观察焊缝及热影响区表面色泽，以调整焊速和氩气保护量；
Ø支管接头要求全融透焊接，承插焊必须两遍成型。
Ø管子焊接时，管内应防止穿堂风；
Ø焊缝焊完以后，应对焊缝表面进行处理，应除掉粘附在接头及其附近表面上所有飞溅、焊渣、氧化皮等污物。
Ø严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；
Ø拆除点固板时应用角磨机不应用手锤，不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平；
4.5焊缝外观检查
Ø除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，在焊接完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，进行焊缝外观检查。
Ø焊缝外观应成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度当设计有规定时执行设计规定，设计无规定时应不小于较薄件厚度，外形应平缓过渡。
Ø焊缝质量按下表进行分级。
焊缝质量分级标准
检验
项目
缺陷名称
I
II
III
IV
焊
缝
外
观
质
量
裂纹
不允许
表面气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许≤0.3δ，且≤2mm气孔2个
孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许≤0.4δ,且≤3mm气孔
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ,且≤10mm
深≤0.1δ长≤0.3δ,且≤10mm
咬边
不允许
≤0.05δ,且0.5mm
连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ,且≤1mm,长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ,且≤1.5mm缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ,且≤2m
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02,且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ,且≤1mm
≤0.2+0.04δ,且≤0.5mm
长度不限
角焊缝厚度不足
不允许
≤0.3+0.05δ,且≤1mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ,且≤2mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1+0.1b,且最大为3mm
≤1+0.2b,且最大为5mm
Ø管道焊缝外表质量检查不得低于Ⅱ级。
Ø管焊缝内部焊角要光滑过渡，不允许过高，不允许咬边，特别强调氧气管线。
外部焊角高度1-2.5mm，不得低于母材。
Ø检查合格的焊缝应标示焊工号，日期，管线号，并做好相应的检查记录。
4.6焊缝返修
Ø当发现焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，制定相应措施，然后进行补焊；
Ø返修前缺陷应该按照片位定位并确认何种缺陷，缺陷清除应采用砂轮打磨的方法。
磨槽需修整成适合补焊的形状，并确认缺陷已消除方可补焊，（必要时可进行着色检测）。
Ø返修时应采用经评定合格的焊接工艺，如需预热，补焊预热温度应取焊接工艺规定的上限，且预热范围适当扩大。
Ø焊缝同一部位返修不得超过两次，超过两次必须彻底割掉重焊。
Ø有热处理要求的焊缝，焊缝返修应在热处理之前进行，已完成热处理的焊接接头发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。
Ø返修部位按原无损检测要求进行检测。
4.7无损检测
碳钢，不锈钢对接接头质量分级的规定
ØⅠ级对接焊接接头内不允许存在裂纹，未融合，未焊透，条形缺陷
ØⅡ，Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹，未融合，未焊透缺陷
Ø圆形缺陷的分级评定
缺陷评定区
母材工称厚度
≤25
＞25-100
＞100
评定区尺寸
10*10
10*20
10*30
各级别对接接头允许的圆形缺陷最多点数
评定区mm*mm
10*10
10*20
10*30
母材公称厚度Tmm
≤10
＞10-15
＞15-25
＞25-50
＞50-100
＞100
Ⅰ级
1
2
3
4
5
6
Ⅱ级
3
6
9
12
15
18
Ⅲ级
6
12
18
24
30
36
条形缺陷的评定
级别
单个条形缺陷最大长度
一组条形缺陷累计最大长度
Ⅰ
不允许
Ⅱ
≤T/3（最小可为4）且≤20
在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度不超过T，但最小可为4
Ⅲ
≤2T/3（最小可为6）且≤30
在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度不超过T，但最小可为6
Ⅳ
大于Ⅲ级
储罐焊接施工工序
焊接基本要求
焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
焊缝的定位焊及卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm；
焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍，且第一遍采用分段退焊法。
焊接环境是影响焊接质量的一个重要因素。
施工现场必须建立焊接环境管理制度，随时作好记录，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
①雨天或风速超过8m/s时；
②大气相对湿度超过90%；
③雨天及大风（≥6级）；
④环境温度在-5℃以下。
与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材齐平。
严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。
多层焊时，每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
焊缝焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清除干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补,卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨,内部缺陷的修补,应将缺陷消除后,严格按焊接工艺要求补焊,同一部位返修不宜超过二次,若超过二次须经技术总负责人批准。
焊前准备
A、坡口形式的选择
坡口形式及坡口尺寸参照设计图和相关标准及规范。
储罐边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30±2.5：
纵缝对接接头的坡口角度α应为60±5，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm。
纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为35±5，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm。
B、坡口的加工
坡口的加工采用氧乙炔焰半自动加工，然后去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。
C、焊接前清理
组焊前彻底清除坡口内及两边各20mm范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其他对焊接有害物质，且不得有裂纹、夹渣能等缺陷。
焊缝焊接工艺参数
焊条牌号
板厚
（mm）
焊接层数
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
J422
8+8
1
Φ3.2
150～170
24～26
7～9
2
Φ4.0
160～180
26～28
13～15
（1）搭接焊缝焊接工艺参数
（2）搭接焊缝焊接工艺参数
焊条牌号
板厚（mm）
焊接层数
焊条直径
（mm）
焊接电流（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
J427
7+10
1
Φ4.0
150～170
24～28
7～11
2
Φ4.0
160～180
26～28
11～13
3
Φ4.0
160～180
26～28
11～13
（3）对接焊缝焊接工艺参数
焊条牌号
板厚（mm）
焊接层数
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度
（cm/min）
J422
8
1
Φ3.2
120～140
24～26
7～9
2
Φ4.0
160～180
26～28
11～13
3
Φ4.0
160～180
26～28
11～13
J507
18
1
Φ3.2
110～130
22～24
6～9
2
Φ4.0
150～170
24～28
7～11
3
Φ4.0
150～170
24～28
7～11
4
Φ4.0
150～170
24～28
7～11
5
Φ3.2
110～130
22～24
6～9
6
Φ4.0
150～170
24～28
7～11
4.8罐底焊接
（1）弓形边缘板的对焊采用手工焊。
先焊其外侧300mm焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50～70mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起6～8mm。
中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起6～8mm，
卡具型式及位置如下图示。
（2）焊接长缝时，采用如下防变形措施。
①距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。
②边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
③焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。
④龟甲缝点焊时，为防止变形，使用卡具定位，龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。
（3）罐底由中幅板和边缘板组成,罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊，.底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,边缘50mm范围内不刷.基础验收合格后,确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。
边缘板之间铺设间隙外侧为6mm，内侧为8mm。
（4）中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm。
（5）中幅板组对时,其间隙控制在4—6mm之间。
底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。
（6）罐底板组对时按以下基本程序进行：
中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端350mm～500mm焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。
待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。
（7）罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：
①焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm处打上背板（背板长度不小于600mm，宽度不小于150mm）。
②焊接通长缝时，用龙门板将22号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝200mm并卡紧。
③焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m打一斜撑，与罐壁成45角，支撑杆长度1.2m左右。
④罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于0.063Mpa。
4.9壁板焊接
（1）壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板,然后拆下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。
其余v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示
（2）5000m3罐壁板厚度自下而上分别为δ=12、12、10、10、10、8、8、8、6、6、6（mm）共计11圈；1150m3罐壁板厚度自下而上分别为δ=8、8、6、6、6、6、6（mm）共计7圈。
采用电动葫芦提升倒装法组装，拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应按标准进行修补。
钢板表面的焊疤应打磨平整。
A、沿着底圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
B、组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。
罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。
环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。
先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。
C、为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。
D、第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下表规定。
底圈壁板几何尺寸允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
相邻两壁板上口水平偏差
2
整个圆周上任意两点的水平偏差
6
垂直度
3
1m高度处罐壁内表面任意点的半径偏差
±19
立缝错边量
1.5
E、其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下表要求。
其它各圈壁板几何尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
其它各圈壁板垂直度
≤0.3%H
2
角变形
δ≤12
≤10
12<δ≤25
≤8
δ>25
≤6
3
纵缝错边量
≤0.1δ且≤1.5mm
4
环缝错边量
≤0.2δ且≤3mm
5
局部凹凸度
δ≤25
≤13
δ>25
≤10
壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表下表要求
罐体总体几何尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
1
罐壁高度
0.5%H
2
罐壁垂直度
0.4H且≤50mm
3
各圈壁板1m高处内半径
±19
4．10拱顶的焊接
（1）拱顶定位焊后，蒙皮自身的组焊采用外侧单面满角焊；
（2）蒙皮与网壳结构连接时，不许与网壳杆件焊接；
（3）蒙皮的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；
（4）蒙皮周边与边锥板（边环梁）的连接采用单面连续焊，焊角高度为4mm。
4.11加强圈的焊接
加强圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。
因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。
为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架的安装并焊好。
安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。
安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。
安装带有盘梯口的加强圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。
加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与三角架间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。
采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一
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