板簧应知应会.docx
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板簧应知应会
目录
第一章：
钢板弹簧的断料、冲孔及卷耳
第二章：
钢板弹簧的热处理
第三章：
钢板弹簧的喷丸处理
第四章：
钢板弹簧的装配
第五章：
钢板弹簧的试验
第六章：
弹簧钢
第七章：
金属材料的性能
第八章：
部分工艺装备
第一章 钢板弹簧的断料、冲孔及卷耳
1、断料的目的是什么？
将钢厂长度为2－6米的弹簧扁钢剪切，剪切成工艺规定的各种不同长度的单元坯料。
2、断料有哪些方法？
一般有两种断料方法：
冲剪机（鳄鱼机床）断料和压力机（冲床）断料。
厚板簧可热切断料。
（1）冲剪机断料：
冲剪机为专用设备。
它装有剪切刀片进行断料，这种断料质量好，生产效率好，适用于大批量生产。
（2）压力机断料：
压力机为通用设备。
装有剪切刀片进行断料，断的料质量好，断口整齐但效率较低，适用小批量生产。
（3）当簧片厚度大于16mm时，可将簧片加热到750℃－800℃，进行热剪切断料。
3、剪切力（P）是如何计算的？
（1）平口切（用于压力机断料）
P＝B*h*σb[Kg*f]
式中：
B－扁钢宽度
h－扁钢厚度
σb－抗拉强度（考虑材料厚度有公差及剪刀刃口变钝等因素，而不用剪切强度）
（2）斜口切（多用于鳄鱼剪床）
P斜＝0.5*h2σb/tgφ
4、卷耳端下料长度是如何计算的？
L卷＝3/4π（D+h）+1/4πD+L′
包耳端下料长度为：
L包≈3/4π[（2R-L）+h]+h/3+3a+L′（经验公式）
5、簧片压弯端部下料长度的计算？
L压弯≈b+π（h/2+R）/2+L′（经验公式）
6、断料时易出现的缺陷及其原因有哪些？
（1） 剪切毛刺，毛刺是常见的一种断料缺陷。
1产生原因：
刀片钝及剪刀片间隙过大。
2对质量的影响：
若毛刺太大（工艺要求毛刺不大于0.3mm），热处理后有较高的硬度，喷丸后仍不能消除， 则在板簧总成承受变载时，会加剧片端间的摩擦，出现上下簧片端部的啃伤，严重影响使用寿命。
（2）切口切斜
1产生原因：
定位有斜度或操作者上料时有斜度。
2对质量的影响：
影响外观质量，一定程度上影响钢板弹簧总成的刚度和疲劳寿命，其原因是因为单片簧 片的长度尺寸在设计时已按应力分布和刚度指标而确定，斜料则改变了原设计的长度尺寸和应力分布。
（3） 崩口：
产生原因是由于料过硬。
7、断料有哪些工艺要求？
（1）长度尺寸公差：
长度大于1米者为±3mm，长度不超过1米者为±2mm；
（2）端面相对侧面的垂直公差为2mm；
（3）毛刺≤0.3mm。
8、簧片冲中心孔的作用是什么？
在簧片中心部位冲出中心孔，是用于中心螺栓联接钢板弹簧各片，装配为总成。
9、簧片中心孔处在板簧受拉时的应力分布怎样？
如图所示，在中心孔处存在最大的局部应力δmax,稍离开中心应力徒然下降。
m′、N′是离中心孔纵向较远的地方，应力分布是均匀一致的。
10、簧片中心孔径与厚度、中心螺栓的尺寸的关系如何？
由于中心孔对簧片断面有所削弱，所以中心孔不宜过大，一般其直径与厚度相近。
如下表：
中心螺栓直径（mm）
8
10
12
14
16
适宜片厚（mm）
≤7
7＿9
9＿11
11＿13
13＿16
中心孔直径（mm）
8.5 ＋0.50
10.5 ＋0.50
12.5 ＋0.50
14.5 ＋0.50
16.5 ＋0.50
11、冲中心孔的工艺要求有哪些？
（1）槽面向上冲孔；
（2）槽面孔径为Φ12.5±0.5
（3）孔中心在宽度方向的对称度公差为1mm；
（4）孔中心到定位端的长度公差为±1mm。
12、冲中心孔的冲裁力（P）是怎样计算的？
P＝πdhσb（公斤）
式中：
h—簧片厚度
d—中心孔直径
σb—材料的抗拉强度极限
[注]：
σb与材料硬度没有关，HB越大σb也越大。
13、冷冲中心孔应采用哪些设备与模具？
设备可采用通用冲床，如J11－100，也可采用简易冲床。
模具一般采用凸模（冲头）和凹模。
14、冲中心孔模具加工有哪些技术要求？
凸模：
（1）两端面要平行，不平行度允差≤0.02；
（2）两端面要与中心垂直，不垂直度允差≤0.02；
（3）粗糙度按图纸要求,其余不低于1.6▽
（4）热处理后硬度为HRc58－60。
15、冲头（凸模）失效的主要形式及原因有哪些？
失效形式有两种：
（1）折断、崩刃；
（2）拉毛、镦粗。
失效原因如下表：
失 效 形 式
主要原因
1、折断、崩刃
1、冲头的强度韧性性能不足，脆性大。
2、簧片硬度高。
2、拉毛、镦粗
冲头的强度低，耐磨性能差。
16、冲头（凸模）材料性能有哪些要求？
应具有高硬度（HBC58－62），高耐磨性和足够的强度、韧性及热处理变形小等性能。
17、常用冲头（凸模）材料有哪些？
Cr12、Cr12W、Cr12MoV
18、常用冲头（凸模）材料的化学成分如何？
序号
钢 号
化 学 成 份 %
C
Cr
Mo
W
V
Ni
其他
1
Cr12
2.0－2.3
11.5－13.0
Mo≤0.35 Si≤0.4
2
Cr12w
2.0－2.3
11.0－12.5
0.6－0.9
Mo≤0.35 Si≤0.4
3
Cr12Mov
1.45－1.7
11.0－12.5
0.4－0.6
0.15－0.3
Mo≤0.35 Si≤0.4
19、Cr12Mov模具钢中各化学元素有哪些作用？
元素符号
对 机 械 性 能 的 影 响
C
随着含碳量的增加，提高了钢的硬度和强度，但降低了其塑性和韧性。
Cr
增加钢的淬透性，提高钢的耐磨性，含量超过1.2%时，使钢有良好的耐高温抗氧化性和耐腐蚀的作用，并增加钢的热强度。
Mo
使钢具有耐热性，故钼在高温时仍有足够的机械性能，钼可减少钢在热处理时的过热危险。
20、卷耳工序易出现的质量问题有哪些？
（1）耳孔内表面擦伤（机械伤）。
耳孔与簧片平直段相接处有擦伤。
（2）卷耳孔径尺寸超差，失圆，“喇叭口”；
（3）卷耳处平直段出现强弯；
（4）耳部宽度尺寸易出现超差。
21、簧片卷耳时机械擦伤产生的原因有哪些？
（1）推卷时耳孔不圆，耳孔某部比轴直径小，当心轴进入耳孔时，强制张开簧片卷耳，而使心轴擦伤耳孔内表面。
（2）整形前模和心轴运动顺序吻合不好。
当整形前模前进结束后心轴再进入耳孔，必定在内孔产生摩擦。
（3）卷耳内孔有氧化皮残留或心轴上粘有氧化皮等原因。
22、包耳的目的有哪些？
包耳的主要目的是保护第一片的卷耳端，并且一旦卷耳片折断后，由包耳片来保证钢板弹簧不脱离支架
第二章 钢板弹簧的热处理
23、什么叫热处理？
所谓热处理是将金属或合金在固态范围内通过加热、保温、冷却的过程，从而改变其性能的一种综合工艺。
24、钢铁热处理分哪几种类型？
一般分为五种类型：
退火、正火、淬火、回火和化学热处理。
25、什么是铁碳平衡图？
铁碳平衡图就是用于研究铁碳合金在加热、冷却时结晶过程和组织转变的图解。
是研究钢铁的铸造、锻造和热处理重要的依据之一。
26、常用的铁碳平衡图在铁碳平衡图的哪个部位？
（钢部分）
在整个平衡图的左部分，如图：
铁碳平衡图纵坐标表示温度，横坐标表示含碳量的百分数，平衡图各个区域表示钢在一定温度范围内组织开矿。
AC线以上的区域――均匀的液态铁碳合金
ACE区域――液态合金+奥氏体
AESG区域――奥氏体
GSP区域――奥氏体+铁素体
ESK区域――奥氏体+渗碳体
GPQ区域――铁素体
PKLQ区域：
含碳量等于0.8%－珠光体
含碳量小于0.8%－铁素体+珠光体
含碳量大于0.8%－渗碳体+珠光体
27、什么是钢的临界温度？
在铁碳平衡图中，钢在加热或冷却时发生组织转变的温度，叫做临界温度或临界度。
28、热处理方面有关的临界点有哪几个？
A1－在平衡图上的PSK线，称下临界温度（点），下临界温度（点）又分为加热时临界点Ac1；冷却时为Ar1（Ac1高于Ar1）
A3－上临界温度（点）；平衡图上的GS线，上临界温度（点）亦分为加热时Ac3冷却时Ar3（Ac3高于Ar3）
29、钢在加热与冷却过程中经常出现的有哪八种组织？
钢在不同状态下，共有八种组织存在，它们是：
铁素体、屈氏体、贝氏体（上、下）、奥氏体、渗碳体、珠光体、索氏体和马氏体。
30、什么是α－Fe？
室温下具有体心立方晶格的铁称α－铁（α－Fe），晶格形式如图，是一个小立方体，每一个角上有一个原子，中心也有一个原子，共有九个原子。
这种具有体心立方晶格的铁，称为α－铁（α－Fe）。
31、什么是γ－铁？
具有面心立方晶格的铁称为γ－铁（γ－Fe），晶格形式如图，也是一个小立方体，它除了每一角上有一个原子外，并在每一个面的中心也有一个原子，共有十四个原子。
这种具有面心晶格的铁，称为γ－铁（γ－Fe）。
32、什么是铁素体，它具有哪些特性？
碳原子溶于α－铁中形成的固溶体，称铁素体。
它的特性有：
（1）强度低，硬度较低。
（2）塑性好、韧性好，易冷加工成形。
（3）有磁性。
33、什么是奥氏体，它具有哪些特性？
碳原子溶于γ－铁中形成的固溶体，称奥氏体。
它的特性有：
（1）在钢的所有组织中比容最小、线膨胀系数大；
（2）在高温下最稳定，导热性最差；
（3）强度较低，硬度较低；
（4）冲击韧性、塑性都很好，易冷变形加工成形；
（5）奥氏体是顺磁性的，不易被磁化。
34、什么是渗碳体，它具有哪些特性？
铁和碳所形成的化合物（Fe2C），称渗碳体。
在钢中通常呈游离状态或存在于共析珠光体中，含碳量为6.67%。
它的特性有：
（1）有极高的硬度和强度；
（2）有高的耐磨性，脆性，几乎没有伸长率；
（3）溶点高，约在1600℃左右；在270℃以下有磁性。
35、什么是珠光体，它具有哪些特性？
铁素体与渗碳体的机械混合物，称珠光体。
若珠光体中渗磁体呈球状分布时称为球状珠光体；若渗碳体呈片状分布时，称片状珠光体。
它的特性有：
（1）普通片状珠光体的抗拉强度82－88kgf/mm2，伸长率为11－20%，硬度为HB＝190－255；一般球状珠光体的抗拉强度为63kgf/mm2,伸长率20－25%，硬度为HB＝160－190。
回火得到的珠光体，其碳化物呈球状，且分布均匀一致，故具有较好的机械性能和冷加工性能。
（2）珠光体是一种很稳定的组织。
36、什么是索氏体，它具有哪种特性？
索氏体也是铁素体与渗碳体的机械混合物，但它比珠光体细得多。
它的特性有：
（1）具有优良的综合机械性能；
（2）它有良好的屈服极限和冲击韧性；
（3）抗拉强度为70－140kg.f/mm2，伸长率10－20%，硬度为HB＝250－350之间；
（4）是一种不稳定的组织。
37、什么是屈氏体，它具有哪些特性？
是一种最细的珠光体组织，是铁素体与渗碳体的极弥散的机械混合物。
它的特性有：
（1）比索氏体有更高的硬度，其硬度为HB＝400－500。
（2）抗拉强度为140－170kgf/mm2，伸长率为5－10%，具有较好的弹性。
淬火、回火得到的回火屈氏体较好。
38、什么是上贝氏体，什么是下贝氏体，它们的组织形态？
上贝氏体是一种两相组织，由铁素体和渗碳体组成，渗碳体分布于铁素体板条之间，从整体来看呈羽毛状，故又称羽毛状贝氏体。
铁素体的排列是大致平行的。
下贝氏体也是两相组织，由铁素体和渗碳体组成，下贝氏体立体形态呈片状，片与之间有一定的交角，显微组织呈黑色针状，下贝氏体与高碳钢的回火马氏体非常相似。
39、什么是淬火？
淬火是将钢加热到临界温度AC1或AC3温度以上，保温一定时间，然后快速冷却，这种热处理工艺称为淬火。
40、钢板弹簧的淬火温度是多少？
我厂SuP9：
840-880°C；60Si2Mn：
860-900°C；50CrVA：
830-870°C
41、钢板弹簧簧片是怎样淬火成形的？
弹簧片由感应器加热后，用淬火钳子夹放在摇摆式淬火机上，压成具有一定曲率的弧形后直接进入油中快速冷却而淬火成形。
42、淬火簧片金相组织不合格及硬度不够，产生原因有哪些？
淬火金相组织不合格有两种情况：
（1）淬火后为非马氏体组织，其主要原因是加热温度不足或冷却不充分。
前者导致原始组织不能完全奥氏体化，后者导致淬火后出现珠光体类型组织。
（2）淬火后的组织形态不佳，加热温度过高或加热时间过长，会致使晶粒粗大（即“过热”）或甚至局部熔化（即“过烧”）。
淬火硬度不够的主要原因有：
（1）加热温度低或保温时间短，钢中碳原子活性不足，扩散能力小，使淬火后马氏体中固溶的碳原子数量过少，影响了马氏体即淬火组织的硬度。
（2）淬火冷却不充分，导致钢淬火组织中非马氏体组织（如珠光体、残余奥氏体等）成分增多，具体表现在：
钢板入油前在空气中停留时间过长，油温过低或过高；淬火机摇摆太慢等。
43、防止簧片淬火时硬度不够（金相组织不合格）有哪些方法？
（1）确保加热温度和保温时间，减少加热次数，防止脱碳，从油中取出簧片的温度不能太高防止自回火。
（2）出炉（感应器）的簧片应立即放入摇摆式淬火机上进行压弯淬火，且不可停留时间过长（停留不得超过15秒），保证淬火温度，避免冷却速度太快。
44、淬火簧片为什么会出现晶粒粗大，怎样预防？
淬火时簧片加热温度太高或保温时间过长致使奥氏体晶粒粗大，淬火后得到脆性很高晶粒粗大马氏体组织，从而使簧片的机械性能变坏。
防止方法：
（1）加热温度不能过高，
（2）保温时间不能过长。
45、为什么必须防止簧片晶粒长大？
钢板弹簧片晶粒的粗细，是决定簧片机械性能好坏的重要因素，也是影响簧疲劳寿命的主要因素，如果晶粒粗大，晶粒间的结合力小而使材料强度低，特别是冲击韧性十分低劣，因此在热处理过程中必须严格遵守加热规范，防止晶粒粗大。
46、什么是侧弯（镰刀弯）？
簧片是在长度方向上的弯曲。
47、《汽车钢板弹簧技术条件》中对侧弯有哪些要求？
钢板弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲，每米应不大于1.5mm，其余各片每米不大于3mm。
57、侧弯对钢板弹簧有哪些影响？
侧弯主要影响钢板弹簧与汽车支架的装配，有些弹簧第一、二、三片都需装入支架内，为了保证装配，特对侧弯提出明确的尺寸规定，另外，侧弯导致簧片受力不均，降低疲劳寿命。
48、侧弯产生的原因有哪些？
（1）原材料，钢厂供给的弹簧钢本身就有不同程度的侧弯。
（2） 压弯淬火时冷却不均，由于簧片在淬火机上成形淬火时，先入油的一边先收缩，后入油的一边晚收缩，而产生侧弯。
（3） 热处理加热不均匀，由于簧片在感应器出口处一边受冷，空气影响及边缘效应的影响而产生侧弯。
49、控制侧弯超差采取哪些措施？
（1）在热处理成形淬火前，将长的簧片进行校直，消除原材料的侧弯。
（2） 热处理淬火加热时要保持钢板两侧温度均匀，要尽量避免出料口吹入冷空气，长片在感应器出料口应设置防护挡板。
（3） 在形成淬火机上应设置预防侧弯的压紧块，同时要经常检查模具磨损状况，使模具的夹紧部分始终保持垂直。
50、钢的表面脱碳有哪些特征？
钢板表面脱碳的特征是：
表面含碳量降低钢（簧片）淬火后表面硬度不高，在显微镜下，可明显看出亮白色的脱碳层铁素体组织。
51、钢板氧化脱碳在热处理过程中是怎样形成的？
钢（弹簧片）在炉气中水、空气的作用下，钢中碳便和炉气发生化学反应，而使簧片氧化脱碳。
52、脱碳对汽车钢板弹簧的性能有哪些影响？
弹簧钢存在脱碳层降低了钢的抗拉强度、屈服强度，脱碳导越深，降低也就越多。
因此脱碳层的存在主要是降低弹簧的疲劳寿命。
53、《弹簧钢》（GB1222-84）对交货弹簧钢脱碳层有哪些规定？
在3.7中专门规定了：
钢材的总脱碳层（铁素体+过渡层）深度，每边不得大于下表的规定（扁钢脱碳层在宽面检查）或双方协议。
54、《汽车钢板弹簧技术条件》（JB523－85）对脱碳层有哪些规定？
钢组
公称尺寸（直径式厚度）
Mm
总脱碳深度不大于直径式厚度的%
热轧材
冷拉钢材
一级
二级
硅弹簧钢
＜8
2.5
3.0
2.0
＞8~30
2.0
2.5
1.5
＞30
1.5
2.0
－
其它钢
＜8
2.0
2.5
1.5
＞8
1.5
2.0
1.0
在1.5中专门规定了：
钢板弹簧片每边总的脱碳层（铁素体+过渡层）深度，不得超过下表规定。
片 厚
占深度的百分比
≤8
3
＞8
2.5
55、钢的脱碳层深度有哪些测定方法？
有两种方法：
（1）显微组织法：
用显微镜观察试样，根据钢的组织差异测定脱碳层深度。
（2）硬度法：
有相应的热处理状态下，根据钢的硬度梯度，用硬度计测定脱碳层的深度。
56、何谓全脱碳层？
脱碳层全部为铁素体组织。
由试样的边缘量到最初发现有珠光体或最初发现有其它组织的部分（如上图）。
57、何谓部分脱碳层？
部分脱碳层是指其中只脱去一部分碳素的区域。
如无全脱碳层，则部分脱碳层的测定，应由试样的边缘量到开始发现钢的原来组织为止。
若有全脱碳层时，则部分脱碳层的测定，应自开始发现珠光体或其它组织的部分量到钢的原组织为止（如上图）。
58、什么是显微组织法，簧片的脱碳层如何测定？
显微组织法：
用显微镜观察试样，根据钢的组织差异测定脱碳层的深度。
钢板弹簧片的脱碳层，应在每边的宽度（面）上测定。
59、显微组织法测定簧片脱碳层有哪些步骤？
（1）试样的制备：
①将交货状态（或热处理淬火后）的簧片截取中间部位。
②磨光：
磨光面必须垂直于脱碳面。
③腐蚀：
试样的腐蚀，必须保证钢的脱碳层全部清楚地显示出来。
（2）测定：
①通常放在放大100倍下进行测定（观察），必要时也可在其它放大倍数下测定（观察）。
②测定脱碳层深度时，应观察试样的全部周边并以脱碳层最大深度作为脱碳层的深度。
60、钢的脱碳层深度怎样计算？
按下列公式：
χ＝b/D×100%
式中：
χ－脱碳层深度百分比
b－单边脱碳层的深度（毫米）
D－试样（簧片）的厚度（毫米）
显微组织法测定出的脱碳深度用Tχ表示。
61、如何控制簧片脱层的超差？
（1）严格检查原材料的脱碳层，每炉检查两个试样；
（2）防止簧片在高温下加热时间太长或往复多次加热。
（3）在保证机械性能的基础上，减少钢中的碳与硅。
55SiMnVB与60Si2Mn比较，含硅量由1.5－2.0%减少到0.7－0.1%；含碳量由0.56－0.64%减少到0.52－0.60%，结果使脱碳层明显下降。
62、55SiMnVB与60Si2Mn的脱碳倾向如何？
55SiMnVB比60Si2Mn钢从对比曲线图看出，55SiMnVB比60Si2Mn有明显减少。
63、什么叫硬度法？
是在相应的热处理状态下，根据钢的硬度差值，用硬度计测定脱碳层的深度。
弹簧钢在技术条件没有规定时，一般在淬火、低温回火后进行测定。
64、硬度法测定脱碳层有哪些步骤？
（1）试样制备：
①按技术规定的热处理制度下进行热处理（不增碳，不脱碳），②用维氏硬度计测定，其测定面必须垂直于脱碳面，不允许用卷边或磨圆的试样，②用洛氏硬度计测定，不能用于产品。
（2）测定方法：
①维氏硬度法根据YB53－64，选用300－1000克负荷测定，洛氏硬度法G230－63硬度值测定，②脱碳层深度的测定是由试样边缘至硬度平稳值外。
65、钢板弹簧片间间隙对钢板弹簧寿命有哪些影响？
钢板弹簧的破坏主要是接触疲劳引起的，弹簧片与片间在工作时由于垂直负荷的作用而产生相对滑动磨损，这是引起接触疲劳破坏的主要因素。
因此，要设法减少弹簧片间在使用时的磨损，使弹簧片之间增大接触面积，就必须要求所生产出的弹簧片相互均匀贴合。
66、《汽车钢板弹簧技术条件》（JB523－85）对弹簧片间隙有哪些规定？
钢板弹簧总成夹紧后应均匀相贴，总成在自由状态下（钢板弹簧片之间有衬垫的的除外，相邻两片横向穿通的间隙，按下表的规定：
厚度（mm）
间隙（mm）
≤8
不大于1.2
＞8－12
不大于1.5
＞12
不大于2.0
长度小于75mm的间隙，不大于0.3mm。
67、什么叫回火，操作时应注意些什么？
回火是将淬火工件（簧片）加热到临界温度Ac，以下的某一个温度，保温一段时间后，然后冷却下来，这种热处理工艺称为回火（板簧回火在中温区进行）。
操作时应注意：
①工件（簧片）淬火后必须立即进行回火，否则在室温下停留时间过长，将会有自行开裂的危险，②回火时加热必须缓慢均匀，因此，工件（簧片）必须均匀地放置炉内。
③严格控制回火温度与回火时间，以获得需要的组织与机械性能。
68、回火的目的是什么？
回火大致分哪几种？
其温度范围如何？
得到什么组织？
主要目的是：
稳定组织，稳定尺寸，消除内应力。
回火分低温回火、中温回火、高温回火。
其加热温度分别为：
低温回火＜250℃，回火马氏体
中温回火350~500℃回火屈氏体
高温回火＞500℃回火索氏体
69、钢在回火时组织和性能如何转变？
（以碳钢为例）
淬火钢在回火时随加热温度不同其组织和性能也不同。
其组织转变分为四阶段。
（1）80~250马氏体分解：
在此温度组织为回火马氏体，马氏体中碳原子偏聚，并且析出ε－碳化物，马氏体中碳含量降低，内应力有所减小，韧性提高，但强度和硬度降低很小。
（2）200~300
在此温度不发生残余奥氏体分解，残余奥氏体转变为回火马氏体或贝氏体，组织仍为回火马氏体。
（3）250~400
在此温度碳化物类型发生转变，马氏体中碳原子全部析出形成渗碳体，ε－碳化物溶解转变成渗碳体，组织变为铁素体和粒状渗碳体称为回火屈氏体。
性能是具有高的弹性和屈服强度，较高的强度、硬度，并有一定的塑性和韧性。
（4）400~700℃
在此温度，渗碳体聚采并球化，回火温度越大，渗碳体颗粒越粗，得到的组织为回火索氏体，此时的组织其综合的机械性能较好。
70、钢板弹簧回火属于哪类回火，其组织如何？
钢板弹簧属于中温回火，其金相组织为回火屈氏体。
※ ※ ※ ※ ※ ※
全面质量管理的四大支柱是什么？
答：
全面质量管理的四大支柱是指：
质量教育、质量管理小组、PDCA循环
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