钣金件检验规范汇总.docx

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钣金件检验规范汇总

Q/XW

Q/XW JXXXXX-2012

钣 金 件 检 验 规 范

（征求意见稿）

2012-XX-XX　发布2012-XX-XX 实施

发布

Q/XW JXXXXX-2012

1. 目的

本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对

钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。

2. 适用范围

本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。

3. 引用标准

GB/T 2828逐批检查计效抽样程序及抽样表

GB/T 13914-2002冲压件尺寸公差

GB/T 700-2006碳素结构钢

GB/T1800.3—1998标准公差数值

GB/T1031—1995表面粗糙度参数及其数值

GB/T 6583.1质量管理和质量保证术语

GB/T 13915-92冲压件角度公差

JB/T 8930-1999冲压工艺质量控制规范

JB/T 4129-1999冲压件毛刺高度

GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差

GB/T 8923-2009涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定

GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差

4.术语定义

4.1 关键钣金件

对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件

将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。

4.2 固有缺陷

针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工

艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4.3 钣金件分类

4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用

分为：

关键件和非关键件。

4.3.2 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度

1

Q/XW JXXXXX-2012

分为：

A 、B 、C、D 四个区域。

4.3.3 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求

分为：

一般孔、定位孔、装配孔。

4.3.4 根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求

分为：

一般料边、压合料边、焊接料边。

4.4 钣金件在整车上分区定义

4.5 钣金件质量缺陷类型

4.5.1 外观缺陷

包括：

裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、

压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。

4.5.2 功能尺寸缺陷

包括：

孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。

4.5.3 返修缺陷

包括：

裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、

抛光影、板件变薄、及其他。

4.6 检验类型

4.6.1首件检验

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在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。

a．变换品种；

b．变换材料；

c．修、换模后；

d．机器（或设备）调整后；

e．操作者接班后。

4.6.2巡回检验

对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。

4.6.3验收检验

为判断受检批能否被接收而进行的检验。

4.6.4末件检验

2

在以下情况，对最后一个（或几个）钣金零件的检验，称为末件检验。

a．变换品种前；

b．变换材料前；

c．修、换模（包括交付入库模具）前；

d．每班生产终了前。

5. 检验的实施

5.1检验依据

按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。

5.2抽样原则

在对钣金件进行计数抽检时，一般按 GB2828 一般检查水平Ⅱ级，正常检查一

次抽样方案 AQL=2.5

5.3检验规定

5.3.1严格执行首件检验与末件检验。

5.3.2对在线制品进行多次的巡回检验。

5.3.3对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。

6. 来料检验

6.1 检验程序

供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。

检验员依据送货单、

采

Q/XW JXXXXX-2012

购合同、最新技术图纸资料，对照检验规范，对产品进行检验，填写检验记录。

合

格

品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，予以退货，或置于不合格品区域。

6.2 外观质量要求，具体要求按下表列出（其中 D：

缺陷直径或最大尺寸）：

3

序号

缺陷名称

装饰面

非装饰面

1

裂纹

不允收

不允收

2

非金属压入物

不允收

不允收

3

腐蚀斑点

不允收

不允收

4

脏污

轻微擦拭，仍去不掉不允收

轻微擦拭，仍去不掉不允收

5

折痕

无手感宽度＜1㎜允收

无手感宽度＜2㎜允收

6

压痕

在 50mm 检视面内，面积

＜2×1.5mm 之缺陷允收 2 处

缺陷长度＜20mm×宽度＜3mm×深度＜ 板

厚负偏差，允收 2 处

7

金属压入物

不允收

不允收

8

夹痕

不允收

允收

9

汽泡

D＜2mm，允收 2 处

D＜3mm ，允收 5 处

10

小黑点

D＜1mm，允收 3 处

D＜1.5mm，允收 5 处

11

色差

轻微氧化和暗色＜10%，允收

轻微氧化色、暗色和发亮区＜20%面积，

允收

12

生锈

不允收

不允收

类别

厚度公差要求

其他要求

不

锈

刚

0.4~1.0 -0.03/-0.05

1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.

2.厂内对每批来料用”不锈钢化学成份分析液（测定液）”进行

材质确认.

3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.

4.平面度要求≤4mm

1.0      -0.03/-0.08

1.2      -0.03/-0.09

1.5      -0.03/-0.10

2.0      -0.05/-0.15

2.5      -0.05/-0.15

3.0      -0.05/-0.17

铝

1.0      +0/-0.1

1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.

2.折弯试验:

每批来料采样做 90°或压死边试验,要求折弯后无开裂.

3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.

4.平面度要求≤4mm

1.2      +0/-0.1

1.5      +0/-0.1

2.0 +0/-0.11

4

板

2.5 +0/-0.12

3.0 +0/-0.14

3.2 +0/-0.14

冷

轧

板

1.0 ＋0/-0.08

1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.

2.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.

3.平面度要求≤4mm

1.2 ＋0/-0.09

1.5 ＋0/-0.10

2.0 ＋0/-0.11

2.5 ＋0/-0.12

3.0 ＋0/-0.13

热

扎

板

2.0-3.5±0.3

1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.

2.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.

3.平面度要求见下表

3.5-5.0±0.4

≥ 5.0±0.50

公称厚度

宽度允许偏差          单位:

mm

公称宽度

≤125

＞125-250

＞250-400

＞400-600

＞600

≤0.40

＋0.3/-0

＋0.6/-0

＋0.3/-0

＋1.5/-0

＋2.0/-0

＞0.40-1.0

＋0.5/-0

＋0.8/-0

＋0.3/-0

＋1.5/-0

＋2.0/-0

＞1.0-1.8

＋0.7/-0

＋1.0/-0

＋0.3/-0

＋2.0/-0

＋2.5/-0

＞1.8-4.0

＋1.0/-0

＋0.3/-0

＋1.3/-0

＋2.0/-0

＋2.5/-0

公称厚度

公称宽度

不平度允许值 a/规的最小屈服强度

＜220MPa

220MPa-340MPa

＞340MPa

≤2.0

≤1200

≤18

≤21

≤26

＞1200-1500

≤20

≤25

≤31

＞1500

≤25

≤30

≤38

＞2.0-25.4

≤1200

≤15

≤18

≤22

＞1200-1500

≤18

≤23

≤29

＞1500

≤23

≤28

≤35

公称长度

长度允许偏差          单位:

mm

普通精度过    PL.A

高级精度    PL.B

5

≤2000

＋6/-0

＋3/-0

＞2000

＋3%*公称长度/-0

＋0.15%*公称长度/-0

7. 钣金件的检验方法

7.1 外观检验方法

7.1.1 触摸检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧

贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知

的

可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

7.1.2 油石打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

打磨用油石 （20×13×100mm 或更大）。

有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 （例如：

8×100mm 的半

园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况 （如粗糙度，镀锌等）。

建议用细粒度

的油石。

油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特

殊的地方还可以补充横向的打磨。

7.1.3 柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨

至

整个表面，麻点、压痕 很容易被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。

7.1.4 涂油检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用干净的刷子沿着同一个方向均匀地

涂

油至零件的整个外表面。

把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖

在

车身位置上。

用 法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

7.2 尺寸检验方法

7.2.1 检具测量

利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对钣金件的孔位置、大小、型面尺寸、

6

料边等部位进行测量。

同时结合产品数模，对钣金件的尺寸进行确认。

7.2.2 三坐标、扫描测量

Q/XW JXXXXX-2012

利用专业测量设备对钣金件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。

8. 钣金件缺陷检查标准及描述

8.1 外观缺陷检查标准及描述

8.1.1 裂纹

检查方法：

目视

对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。

对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊

返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

8.1.2 缩颈

检查方法：

目视、剖解

缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有

着至关重要的影响。

根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。

外覆盖件

缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。

8.1.3 坑包

检查方法：

目视

坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。

大面

积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。

8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）

检查方法：

目视、油石打磨、触摸、涂油

a 类缺陷：

是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。

b 类缺陷：

它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的。

c 类缺陷：

是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打

磨后才看得出。

8.1.5 麻点

检查方法：

目视、油石打磨、触摸、涂油

a 类缺陷：

麻点集中，超过整个面积 2/3 都分布有麻点。

b 类缺陷：

麻点可看到、可摸到。

7

c 类缺陷：

打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为 300mm 或更大。

8.1.6 锈蚀

检查方法：

目视、剖解

Q/XW JXXXXX-2012

锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲

劳

度有着至关重要的影响。

8.1.7 材料缺陷

检查方法：

目视

标准：

材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表

面

疏松、镀锌层剥落。

8.1.8 起皱

检查方法：

目视

外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱

从而导致材料叠料。

8.1.9 毛刺

检查方法：

目视

毛刺的长度要求小于板料厚度的 10%。

任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。

任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。

任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。

8.1.10 拉 、压痕及划伤

检查方法：

目视

外覆盖的外表面不允许存在拉及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影

响

外表面质量的划伤、压痕。

内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、

压痕。

8.1.11 圆角不顺

8

检查方法：

目视、检具测量

圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。

外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配

面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。

8.1.12 叠料

检查方法：

目视

外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷 导致客户抱

怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。

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8.1.13 打磨缺陷、打磨印

检查方法：

目视、油石打磨

A 类缺陷：

打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。

B 类缺陷：

能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。

C 类缺陷：

用油石打磨后能看出

8.2 尺寸缺陷检查标准及描述

8.2.1 孔偏、少孔

检查方法：

检具测量、三坐标测量

冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。

对于定位、安装孔的

位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。

冲压件少孔是产品设计和要求

所不允许的。

8.2.2 孔径不符

检查方法：

间隙尺、游标卡尺

冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。

对于定位、安装孔的

偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。

一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对

较低。

8.2.3 少边、多料

检查方法：

检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。

例如：

焊接边少边

影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。

8.2.4 型面尺寸不符

检查方法：

检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

9

项目

描述

关键件

判定（整车区域）

备注

A

B

C

D

裂纹

1、 封闭裂纹：

 长度≥50mm

宽度≥3mm

2、 不封闭裂纹：

长度≥30mm

宽度≥2mm

/

所有件

下同

报废

1、 封闭裂纹：

10mm≤长度＜50mm

宽度＜3mm

2、 不封闭裂纹：

10mm≤长度＜30mm

宽度＜2mm

是

报废

报废

报废

报废

非

报废

返修

返修

返修

1、封闭裂纹：

 长度＜10mm

宽度＜3mm

2 、不封闭裂纹：

长度＜10mm

宽度＜2mm

/

返修

返修

返修

返修

缩颈

缩颈部位材料厚度：

厚度≥料厚的

80 ％；缩颈部位长度≥60mm

/

报废

缩颈部位材料厚度：

料厚的 50％≤厚

度＜料厚的 80％；       缩颈部位长度：

30mm≤长度＜60mm ；

是

报废

报废

报废

报废

非

报废

报废

返修

返修

缩颈部位材料厚度：

厚度＜料厚的

50 ％缩颈部位长度：

长度＜30mm

/

返修

坑包

面积≥8m㎡    ；长度≥10mm ；

高度≥1.5mm

/

报废

报废

返修

返修

面积＜8m㎡    ；长度 L＜10mm ；

高度＜1.5 mm

/

返修

返修

返修

合格

变形

零件表面出现明显起伏；目视明显；

严重影响外观及装配

/

报废

冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直

接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。

9、冲压件缺陷检验判定标准

以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定，同一问题按严重程度从严判定。

Q/XW JXXXXX-2012

9.1 外观缺陷检验判定标准

10

锈蚀

锈蚀厚度≥料厚的 40% ；

锈蚀面积≥全部面积的 25 ％；

型面比较复杂无法消除锈迹；

/

报废

锈蚀厚度：

料厚的 20%≤厚度＜料厚

的 40 ％；

锈蚀面积：

全面积 5％≤厚度＜全面积

25 ％；

是

报废

非

报废

报废

返修

返修

表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修

复；

/

返修

起皱

肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，

严重影响焊接及装配；

/

棱线、弧度不够清晰光顺；

肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位；

是

报废

报废

返修

返修

非

报废

报废

返修

合格

毛刺

毛刺高度 H    大于料厚的 40%    ；有操

作危险性的粗毛刺；

/

返修

毛刺高度：

料厚的 20%≤高度＜料厚

的 40 ％；毛刺影响定位、装配、焊接、

压合的；

一般孔

合格

定位孔

装配孔

返修

一般料

边

合格

压合/

焊接料

边

返修

毛刺高度：

高度＜料厚的 20 ％；

/

合格

拉毛

深度≥料厚的 30%；宽度≥2mm ；长

是

报废

零件表面出现起伏；目视不明显；手

感明显

/

返修

返修

返修

合格

零件表面出现起伏；手感不明显；油

石检验明显

/

返修

返修

合格

合格

麻点

零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包

/

报废

零件表面用油石磨件之前用手感觉明

显的麻点或麻点群；麻点面积＜2/3 零

件面积；

/

报废

报废

返修

合格

材料

缺陷

料厚明显不符合要求；表面有明显的

桔皮滑移线、镀锌层疏松；锌    脱落长

度≥300 mm ；宽度≥5mm

/

报废

报废

报废

合格

轻微的材料缺陷；磨件后可见材料缺

陷

/

返修

返修

合格

合格

11

项目

描述

零件与检具的间隙用 d 表示，

平度用 h 表示，单位 mm

判定结果

压合料边面

定位面特殊料边面

-0.5≤h≤0.5；2.5≤d≤3.5

合格

焊缝搭接边

-1.0≤h≤1.0；2.0≤d≤4.0

点焊搭接边

涉及外观\装配面料

边

-0.5≤h≤0.5；2.0≤d≤4.0

定位孔

0≤直径≤0.2；-0.5≤d≤0.5；

-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5；

装配孔

-0.2≤直径≤0.2；-

0.5≤d≤0.5；

-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5；

一般过孔

-0.5≤直径≤0.5；-

1.0≤d≤1.0；

-1.0≤圆心位置偏移量≤1.0

一般边缘

1.5≤d≤4.5；-1.0≤h≤1.0

一般型面

2.0≤d≤4.0

压痕

划伤

度≥5mm ；

非

报废

报废

返修

合格

料厚的 10%≤深度＜料厚的 30% ；

宽度＜2mm ；长度＜5mm

/

返修

返修

返修

合格

深度＜料厚的 10%；

/

返修

返修

合格

合格

圆角

不顺

圆角半径不均匀，未达到要求；明显

地不清晰、不光顺；配合间隙达 2 mm

以上；

/

报废

报废

返修

返修

圆角半径不均匀，不够清晰光顺；配

合间隙达 2 mm    以下

/

返修

返修

合格

合格

叠料

板料重叠宽度：

宽度≥8mm

/

报废

板料重叠宽度：

 3mm≤宽度＜8mm

是

报废

非

报废

报废

报废

返修

板料重叠宽度：

宽度＜3mm

/

报废

返修

返修

合格

其他

能引起严重功能障碍的缺陷

报废

对使用有明显影响的缺陷

返修

Q/XW JXXXXX-2012

9.2 尺寸缺陷检验判定标准

尺寸缺陷检验判定标准

说明：

1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。

若检具无法测量，应配合三坐标扫

12

描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。

2、不符合上表规定的全部判定不合格。

3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。

4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。

Q/XW JXXXXX-2012

9.3 返修缺陷检验判定标准

返修缺陷检验判定标准

13

项目

描述

整车区域

A

B

C

D

焊接质量

裂纹

不允许出现裂纹

返修

返修

返修

气孔缩孔

焊缝长度内出现一个气孔缩孔径

≤0.5mm         焊缝长度内出现 2 个以上

的连续气孔缩孔径≤1mm

合格

返修

合格

固体夹杂

夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂

返修

合格

未溶合

在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊

道金属之间未完全熔化结合的部分

返修

未焊透

焊接时接头的根部未完全熔透的现象

返修

形状缺陷

焊瘤\错边\烧穿\未焊满

返修

表面缺陷

未做振动处理或处理后在检验区正常灯

光条件下仍有抛光总面积的 1/3 以上可

见

返修

返修

返修

合格

处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛

光总面积的 1/3 以下可见

返修

返修

合格

合格

1、 未做抛光/振动处理或处理后在检验

区正常灯光条件下仍有刨痕长度在

5mm 以上可见

2、 深度占板厚的 15%

返修

返修

返修

合格

1、 处理后在检验区正常灯光条件下仍

有刨痕长度在 5mm 以下

2、 手指甲触感觉不太明显

3、 刨痕个数≤3 条

返修

返修

合格

合格

1、出现返修件时，应制订相关的返修作业指导书；

2、翻修后根据返修作业指导书的标准进行检验，检验合格后方可进行下序生产。

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