连续梁施工总体文字说明.docx
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连续梁施工总体文字说明
鳌江大桥连续梁施工作业指导书
一、工程概况
（一）简介
鳌江特大桥共有6联18孔连续梁，分布在不同的里程上。
连续梁最大主跨跨为130m，最小主跨为48m。
以48+80+48m连续梁为例，梁全长177.3m。
梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽13m（线间距4.6-5.0m部分，箱梁顶面宽度为13.4m）,底宽6.4m,顶板厚度34〜69cm,腹板厚度50〜70〜100cm,底板厚度50〜100cm。
箱梁采用三向预应力体系，高性能耐久性混凝土。
鳌江大桥连续梁汇总表表1
序号
中心里程
结构形式
立交形式
悬臂浇注段数
最大节段长度
砼标号
1
DK51+246
72+130+72m
跨104国道
16段
400cm
C60
2
DK52+160
48+80+48m
跨鳌江
10段
400cm
C50
3
DK55+603
64+108+64m
跨世纪大道
13段
400cm
C55
4
DK57+036
48+80+48m
跨肃江河
10段
400cm
C50
5
DK57+791
32+48+42m
跨104国道
6段
400cm
C50
6
DK59+900
32+48+42m
跨同二咼速
6段
350cm
C50
（二）工程特点
1、技术含量高，施工复杂
鳌江大桥连续梁为双线箱形结构，采用三项预应力体系，高性能耐久性
混凝土，最大跨度为130m。
技术含量高，施工过程很难控制。
2、分布在不同的里程上，对总工期影响大
鳌江大桥6联连续梁分布在不同的里程上，不仅前期拆迁比较困难，开工日期相对滞后，而且单个连续梁的施工周期较长，对全桥的总工期影响较大。
（尤其是跨104国道130m主跨）。
3、施工安全要求高
连续梁分别跨越4条交通十分繁忙省道或高速公路、2跨河道。
在施工过程中，要采取完善的安全措施，以保证道路或河流的安全运营
、施工计划安排
（—）总体施工计划安排表2
序号
结构形式
立交形式
节段数
开始时间
结束时间
天数
1
72+130+7
跨104国道
16
2007.6.1
2007.10.31
17个月
2
38+80+48
跨鳌江
段10
呗別
2007.7.31
7个月
3
64+108+6
跨世纪大道
段13
2006.8.1
2007.4.20
10个月
4
48+80+48
跨肃江河
段10
2006.8.1
2007.2.28
7个月
5
32+48+42
跨104国道
段6段
2006.8.1
2007.1.31
6个月
6
32+48+42
跨同二咼速
6段
2007.2.1
2007.7.31
6个月
m
全桥目前按16套挂篮考虑，塘河连续梁与跨同三高速连续梁共用4套挂篮；鳌江连续梁和104国道连续梁共用4套挂篮。
上表结束时间为底板预应力束张拉完成、桥面荷载完成时间
2）各主要分项工程施工计划安排表表3
序号
主要工序
包括内容
施工
备注
1
0#梁段
安装支架、
预压、浇注
30-40天
2
安装挂篮
拼装桁架、
调整、预压
15-20天
3
悬臂浇注
钢筋、砼、
张拉、滑移
10-12天
等强6天后张拉
4
合龙段施工
拆除挂篮、
临时支撑、
30天
两次合龙
5
底板张拉
等强、跨中底板张拉
30-40天
等强时间30天
6
其他附属工程
桥面何载
30-40天
底板张拉完成后
3）跨104国道130m主跨连续梁施工计划安排
跨104国道（72+130+72）m连续梁是鳌江大桥的控制工期工程，总体施工周期少于17个月时间，孔桩施工必须在2006年6月1日开始才能保证大桥在2007年10月底完工。
具体时间安排见下表。
表4
序号
主要工序
开始时间
；结束时间
天数
备注
1
孔桩施工
2006.6.1
2006.9.30
；4个月
每根桩施工周期10-15天
2
承台施工
2006.10.
2006.10.31
1个月
包括开挖、检测
3
墩柱施工
2006.11.
2006.11.30
1个月
包括安装支座
4
上部结构施工
0#梁段
2006.12.
2007.1.10
40天
包括支架安装、预压
安装挂篮
2007.1.1
2007.1.31
20天
悬臂浇注
2007.2.1
2007.7.31
6个月
10-12天一个梁段
边跨现浇段
2007.5.1
2007.6.31
「2个月
合龙段施工
2007.8.1
2007.8.31
1个月
2个合龙段
底板张拉
2007.9.1
2007.9.30
1个月
等强时间30天
5
桥面附属工程
2007.10.
2007.10.31
1个月
底板张拉完成后施工
合计
17个月
三、施工准备工作
四、主要施工工艺
连续梁施工主要施工工序包括：
安装支座（包括施工临时支座）、0#梁段施工、利用挂篮悬臂浇注施工、边跨不平衡段施工、合龙段施工。
（一）0#梁段施工
鳌江大桥0#梁段结构形式汇总表：
表5
序号
立交形式
结构形式
0#梁段总长
单侧悬臂长度
0#梁段总重
1
跨104国道连续梁
72+130+72
1300cm
440cm
485m3—1285吨
2
跨鳌江连续梁
48+80+48m
800cm
210cm
219m3—580吨
3
跨世纪大道连续梁
64+108+64
1300cm
450cm
460m3—1219吨
4
跨萧江河连续梁
48+80+48m
800cm
210cm
219m3—580吨
5
跨104国道连续梁
32+48+42m
800cm
240cm
132m3—350吨
6
跨同三高速连续梁
32+48+42m
800cm
240cm
132m3—350吨
0#梁段的施工顺序为：
安装支座（施工临时锚固支座）-安装支架-安装
0#段底模-预压-分片吊装0#段外侧模板、安装底板和腹板钢筋-安装0#段竖向预应力钢筋-安装内模板-绑扎顶板钢筋和横向预应力筋-安装纵向预应力管道—搭设砼灌注工作平台—灌注砼—养生—拆模。
1、安装支座
鳌江大桥连续梁采用《客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座》（通桥
20058356）
盆式橡胶支座在工厂组装时，应仔细调平、对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。
在支座安装前，工地应检查连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌注用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20〜30mm空隙，安装灌注用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察，到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
拧紧下支座底板锚栓。
待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
悬臂浇注时，各个主墩采取临时锚固措施，临时支座以及锚筋布置（如图）。
临时支座施工按照设计给定的位置立模，混凝土浇注分两次进行，中间夹一层5cm后的硫磺砂浆，砂浆内布置足可使硫磺砂浆快速融化的电阻丝。
2、支架的安装、预压
1）基础处理
鳌江大桥连续梁0#梁段采用落地支架支撑（跨鳌江深水主墩除外），主跨少于80m（包括80m）的连续梁0#梁段的支架全部支撑在承台上；主跨大于80m的连续梁0#梁段的支架部分布置在承台的外侧，需要对地基进行换填处理。
用挖掘机将不良的地质挖出，然后分层填筑厚的灰土（砂砾土），每层厚度20-30cm，用推土机把回填材料推平，用重型振动压路机碾压，对个别地基承载力较低的部位进行加固，避免整个地基在施工中产生不均匀沉降。
在地基两侧做好排水沟，确保排水畅通，避免养生水、雨水积聚在地基上或地基两侧。
2）搭设支架、底模
支架采用钢管或万能杆件作为0#梁段的竖向支撑（如图）。
支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，为确定立模标高提供参数。
采用堆级沙袋或型钢按常规方法分级预压。
安装底模板，设置预拱度，墩顶底模采用砂底模，施工前进行填压试验，取得施工参数，在支座和临时支墩等准备好后开始施工。
3、安装模板
挂篮模板作为0#梁梁段的外模板，外模采用定型钢模板，模板加工完成后，运输至现场。
模板纵向按两段进行划分，在施工场地内拼装成（a.0m+a.0m，a根据0#段的不同长度确定）的整体形式，后在箱梁浇注过程中周转使用。
利用吊车将模板单片吊装安装至设计位置后，精确测量定位后进行型钢焊接锁定。
侧模架顶部加横联（可用现场的万能杆件），使模板整体固结，并形成施工操作平台。
底模和内模利用现场的周转模板，并利用内模架和横向支撑进行加固，内模倒角另加工定型模板。
4、钢筋绑扎以及预应力管道的安装
每个0#梁段非预应力钢筋，在地面进行加工，并由吊车吊装至模板顶部的施工操作平台，人工进行现场绑扎。
0#梁段高度较高、钢筋布置密集施工难度大。
钢筋绑扎和内模的支护、以及预应力钢筋或管道的安装交叉进行。
搭设脚手架并按程序绑扎钢筋，纵向预应力管道用网片进行固定，定位
网片安装与钢筋绑扎顺序：
加工钢筋吊装骨架T制作钢筋堆放平台T墩顶测量放线T吊装钢筋T顺序绑扎底板钢筋T绑横隔板钢筋T绑扎腹板钢筋T立内模板T绑扎顶板钢筋、纵向波纹管。
0#梁段箱梁纵、横、竖向三向预应力。
均为后张法施工。
孔道密集、纵横交错。
纵向预应力管道采用塑料（金属）波纹管，利用网片固定。
一般定位网片的间距为50cm，平弯、竖弯段及箱梁底轮廓变化应适当加密，以保证
施工过程中钢束位置不发生移动或变形
竖向、横向预应力管道利用钢筋骨架进行固定，当与普通钢筋相干扰时，可适当移动普通钢筋，保证预应力筋的定位准确。
5、混凝土施工
1）选材
梁体混凝土强度等级采用C50（130m主跨、108m主跨分别采用的砼标号分别为C60、C55）,鳌江大桥连续梁选用高性能耐久性混凝土，按《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）相关条文执行。
并满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》要求。
2）混凝土灌注
连续梁0#梁段采用集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入模的工艺。
混凝土浇注顺序：
为底板-腹板-顶板。
由于梁段高度大，腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌注混凝土时顶板处预留天窗，天窗处架设接灰漏斗，漏斗下接锥形串筒，施工顶板时关闭该天窗。
在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cmX40cm的天窗，天窗处斜置一接灰簸箕以便于腹板下部混凝土灌注，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。
混凝土按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注。
3）混凝土的震捣混凝土灌注前，为确保混凝土顺利到达灌注部位，将顶板部分波纹管先
抽出，待混凝土灌注到位后再沿定位网片穿入。
纵向波纹管待混凝土灌注到位后进行安装，用插入式振动器振捣，确保混凝土密实，捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，捣固时水平搭接长度80〜120cm，混凝土分层灌注厚度控制在30cm，层间插入下层混凝土的深度控制在5〜10cm，每振点的振捣时间大于20s,且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。
4）混凝土养生
砼的养生质量直接影响到砼的强度，影响到砼的表观质量，派专人负责
此项工作。
根据环境的温度变化情况制定砼养生措施如下：
0#梁段施工处在高温、多雨天气，混凝土浇注周期长（超过24小时）。
在浇注前，注意收听当地的天气预报，尽量避开雨天施工，以免对混凝土产
生影响。
砼灌注完，砼表面覆盖，待同等条件养护的砼试件其抗压强度达到梁部
砼设计强度的85%，还需洒水继续养护，始终保持砼表面润湿。
（二）挂蓝
1、设计标准
T构施工采用菱形（三角形）挂篮进行对称悬灌施工，内外模板和主构架一次走行到位。
挂篮组成：
挂篮由主构架、前吊装置、后吊装置、行走及锚固系统、外
侧模、内模、底模系统等组成。
鳌江大桥连续梁悬臂浇注节段汇总表
序号
立交形式
结构形式
最大块重KN
节段长度
挂蓝设计标准
1
跨104国道连续梁
72+130+72
6#—2048.4KN
400cm
200吨
2
跨鳌江连续梁
4b+80+48m
1#—1640.4KN
300cm
160吨
3
跨世纪大道连续梁
64+108+64
1#—1877.0KN
300cm
200吨
4
跨萧江河连续梁
S8+80+48m
1#—1640.4KN
300cm
160吨
5
跨104国道连续梁
32+48+42m
1#—927.5KN
300cm
100吨
6
跨同三高速连续梁
32+48+42m
1#—927.5KN
300cm
100吨
鳌江大桥的六联连续梁加工16套挂篮，计划采用两种不同的结构形式，主跨超过80m（不包括80m）的连续梁采用菱形挂篮，单块最大重量按200吨标准设计；主跨少于80m（包括80m）的连续梁采用三角形挂篮，单块最大重量按160吨设计。
见《鳌江大桥挂篮结构总图》。
2、挂篮刚度及变形试验挂篮在加工完成后，进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。
通过
加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据，保证强度和刚度符合施工规范和钢结构设计规范要求。
具体试验方法如下：
场内制作挂篮加载试验台；场内拼装挂篮主构架；主构架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形；在试验台上分别对锚、吊结构进行加载试验，安全系数大于2.5；进行挂篮的走行试验。
3、挂篮的使用规定悬灌严格执行两端平衡施工、对称灌注、对称移动的原则，两端的不平
衡偏差不大于设计给定的偏差。
施工时为有效的控制线形，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，
挂篮前端预留沉落量，并根据挂篮现场施工前1〜2个梁段灌注过程中的变形
观测结果来修正挂篮沉落量。
具体办法如下：
首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值；灌注混凝土前于
挂篮前横梁上设定观测点；根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整；对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。
为下一梁段的施工反馈数据。
在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，对观测点的标高进行监测，杜绝安全事故。
（三）悬臂浇注施工
0#段浇注后，达到设计张拉强度时进行三向预应力张拉并压浆，在0#
段上拼装挂篮，进行其他梁段的平衡对称悬臂法施工。
1、挂篮拼装
挂篮在上0#段拼装前，在工地应进行试拼，并进行试压，测出非弹性变形和弹性变形值。
墩顶0#节段施工完毕后开始拼装已加工好的挂篮，拼装时按构件编号及总装图进行。
拼装程序是：
走行系统桁架锚固系统底模板内外模。
在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置，连接好轨道连接杆（连接杆用45#钢加工而成），从0#段中心向两边安装长3m轨道各两根，抄平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后，用加工好的螺帽把轨道锁定。
安装前后支座，吊装桁架。
用精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。
吊装底模架及底模板。
吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带，安装外侧模。
安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用倒链拖动外侧模至1#梁段位置。
调整立模标高。
根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1#梁段的立模标高。
2、钢筋安装
钢筋在安装过程中应注意以下几点：
1在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。
2管道定位网如设计数量不够时，应予以加密，确保管道位置正确。
3钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接应按设计要求搭接，如无要求时，采用绑扎搭接。
4铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时应保证预应力管道的位置准确，相差较多时，应与设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。
3、预应力管道箱梁采用三向预应力体系，管道由镀锌波纹管或塑料管制成，管道孔径视钢束类型确定。
波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装应顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，梁段内每隔0.5〜1.0m设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。
连续梁预应力管道随梁段悬臂灌筑而逐段接长，管道接头数量多，如何保证管道畅通，是施工中一个关键问题，采取的措施是：
1管道接头处用胶带纸缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。
2浇注砼时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆。
3加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求。
4在砼浇筑过程中，派专人用略小于波纹管直径的通孔器通孔，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。
4、砼灌注在灌注砼前，每个梁段均在顶板上搭设砼施工平台，作业人员及施工机具均在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。
底板砼由输送泵直接泵入内箱，底板，腹板砼浇注应视梁体高度而决定浇注方法，梁体较高时，在腹板上口处布设帆布串筒，将砼串入腹板下部，以免砼离析，顶板处三向管道较多，灌注时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意灌注质量，必须保证砼粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。
砼灌注应按由前往后，两腹向中对称浇注的顺序进行，即先灌注梁节前端，后灌注梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。
砼浇注完毕后，应及时进行洒水养护，梁端头表面在砼达到规定强度后,作凿毛处理。
（四）预应力施工
1、预应力材料
鳌江大桥连续梁采用三向预应力体系。
张拉锚固体系采用符合国家标准、
经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。
鳌江大桥预应力体系汇总表
立交形式
跨104国道
跨世纪大道
跨鳌江
（塘河）
二跨104国道
（同三）
结构形式
72+130+72m
64+108+64m
48+80+48m
32+48+42m
预应力形式
二向预应力
P二向预应力
二向预应力
三向预应力
纵向
波纹管
0100/80mm塑
01OO/9Omm塑料
090金属
090金属
预应力筋
詈15.2钢绞线
015.2钢绞线
015.2钢绞线
015.2钢绞线
式具
15-19、15-9
15-15、15-12
15-12
15-12
横向
波纹管
70X19mm金属
70X19mm金属
60/90X19mm金属
60/70X19mm金属
预应力筋
015.2钢绞线
015.2钢绞线
015.2钢绞线
015.2钢绞线
式具
BM15-4\15-4p
BM15-4\15-4p
BM15-3\15-5
BM15-3\15-5
竖向
波纹管
045mm金属
045mm金属
035mm金属
035mm金属
预应力筋
032精轧螺纹
032精轧螺纹
025精轧螺纹
025精轧螺纹
式具
精轧螺纹锚具
精轧螺纹锚具
精轧螺纹锚具
精轧螺纹锚具
2、预应力张拉设备
预应力张拉设备包括压力表、张拉千斤顶、高压油管、油泵、拌浆机、压浆机及工具锚夹具等。
压力表及千斤顶的标定：
压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。
压力表选用防震型，表面最大读数为最大张拉力的1.5
倍，精度1.5级，校验有效期为一周，标定时一个千斤顶配5块油表。
张拉
千斤顶摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。
并建立油压力与千斤顶张拉P-N标
定曲线。
千斤顶的标定方法：
顶压法（纵向、横向和部分竖向千斤顶）标定时千斤顶主动供油，压力机处于被动受力状态，由压力机的读盘上读出千斤顶顶力，并记录顶力和千斤顶油表读数，连续进行两次，取两次的平均值得出N-PA曲线，千斤顶的磨阻符合规范要求。
同时在标定时直接标定张拉的吨位和油表的读数，现场直接查用。
N-PA曲线作为千斤顶个别情况下使用依据。
下列情况下进行千斤顶标定：
出厂后初次使用前；张拉完一个悬臂梁段且不超过100束预应力筋；检验后经过1个月；千斤顶经过拆开检修后；震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。
下列情况对油表重作校正：
使用超过一周或张拉完100束预应力筋或在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后。
在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。
3、张拉施工
各梁段预应力钢索张拉必须在该梁段混凝土强度达到85%以上，并达到相应强度的弹性模量，混凝土龄期不少于六天后方可进行，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉，并及时压浆，施工有干扰时，竖向预应力筋可后张拉。
预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验，并校核设计张拉值。
预应力施工前，应对预应力材料，设备进行检验及校验，合格方可使用。
⑴钢绞线的下料、编束和穿束。
下料：
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钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式。
下料采用砂轮锯切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。
按设计钢束编号编束，挂牌存放。
穿束：
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中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：
在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留两根稍长钢绞线，?
将其焊连，并将端头用胶布包裹，高强钢丝穿过孔道，将卷扬机钢丝绳与钢束穿入的钢绞线连接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。
⑵张拉前的准备工作检查梁段砼试件强度是否达到设计张拉强度。
检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时应采取补强措施。
计算钢束理论伸
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