服装工艺流程与管理.doc

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绪论

服装的生产过程是一个对材料进行再创造的过程，在早已不再是以个体裁缝的单件缝制作为唯一的形式，工业化批量生产是以流水作业的方式加工完成，服装各基本衣片和辅料经过预先确定的工序，最终加工为成衣。

工业化服装是按照一定的工艺标准，通过规定的工序流程，将成批的面料生产为消费者买后即可穿用的服装成品。

成批生产的“工业化”服装，具有以下特点：

1、利用专业科学知识进行标准化连续生产；

2、有效利用人力、物力及各种专业化、机械化、自动化程度较高的设备，提高服装的生产效率及质量；

3、服装的生产成本相对较低，价格适中。

一、成批生产的服装应满足消费者的使用要求、包括美学要求、操作要求、卫生要求三个方面

服装工业要求包括经济要求、加工要求两个方面

经济要求：

（1）合理利用材料

（2）减少服装制作的劳动量

加工要求：

（1）成衣系列化

（2）成衣规格化

（3）适合批量生产

解析：

（1）成衣企业通过市场预测，在产品定位的基础上，使一批或几批产品具有相近或相似的外观特征，同时注重成衣的整体搭配方式，并在销售环节中，注重这种成衣要素的组成配套关系，从而形成一品多种，互有关联的产品格局和市场格局。

成衣系列化在增强企业活力、降低产品成本提高企业核心竞争力、促进销售等许多方面有着巨大的积极作用。

（2）投入市场的服装成品尺寸应有一定的标准和规范，使消费者购买成衣时“有据可依”，且穿在身上合适，在生产成衣时，依据“号型标准”制定相应的服装规格系列，从而使较多的消费者可购买到适合自己体型和尺寸的成衣。

（3）企业技术人员设计的服装款式，打出的样板尽可能结构简单、使批量加工方便，降低生产成本。

二、服装工业生产概述

服装工业生产流程示意图

分析：

（一）生产准备

1、商品规划

根据市场销售情况，时装情报以及流行预测情报等，确定企业生产何种产品，每种产品达到的生产数量等计划。

2、款式图

企业用于生产的地方图应包括服装效果图。

所有面料小样，色彩图案等内容，画有服装正面背面的结构图。

此外，服装设计人员进行款式设计时，还需考虑服装成品的成本，如：

面料、辅料费用，加工费、运输费及生产周期等的结算。

3、绘制纸样

此阶段是一项关键性技术工作，不仅关系到服装，产品能否忠实体现设计者的要求和意图，同时对服装加工的工艺方法也有很大的影响。

目前，纸样绘制方法主要有原型法、比例分配法、立体裁剪法等。

4、试制样衣

纸样绘出，需通过制作样衣，检验服装设计纸样设计和纸样设计是否合乎要要求，订货的客户是否满意。

如不符合要求，则不能合要求，则应进行分析；若是设计院的问题，需重新设计款式；若是纸样的毛病，需修改样纸。

直到制成的样衣符合要求为止。

5、绘制生产用样板

根据确认的样衣纸样和相应的号型规格，系列表等技术文件，绘制基型样板，并推出所需号型的样板。

基型样楹的尺寸常选用中心号型（如170/88A）的尺寸。

在此基础上按照号型规格列表进行推板，最后得到生产任务单中要求的各规格生产用系列样板。

供排料、裁剪及制定工艺时使用。

6、制定工艺

根据服装款式或订单的要求，依据服装产品国家标准，以及企业自身的生产状况，由技术部门确定产品的生产工艺要求和工艺标准，关键部位的技术要求，辅料的选用等内容。

此外技术部门还制定出缝制工艺流程等有关技术文件，来保证生产有序进行。

7、验布和预缩

面料进厂后，必须经过验布工序，这是服装成品质量的基本保证。

经检验的面料，如果收缩变形较大，还需进行预缩处理。

以避免服装成品的规格尺寸与标定的规格尺寸产生较大差异。

（二）裁剪工程

裁剪方案的制定

1、亦称“分床”

制定裁剪方案时，首先要决定某批生产任务需在几个裁床上完成，每个裁床辅几层面料。

每层面料上排几个规格，每个规格排几件，以免造成不必要的浪费。

2、排料

是按确定的裁剪方案将裁床上所有衣片样板进行科学的排列，在尽量提高面料利用率的同时，还要考虑裁剪的难易程度等加工因素。

3、辅料、裁剪

当排料图被确认无误后，辅料、裁剪的任务是按照排料图的长度和裁剪方案所确定的层数，将面料平铺到裁床上，用相应的裁剪工具将面料裁成所需衣片。

4、验片、打号和分包

经裁刀裁出的衣片不能立即送入车间，当保证裁片质量还应松果所有裁片是否合裁剪工艺要求。

为防止各匹或同匹面料间的色差影响成品外观，需对裁片进行打号，确保同层同规格的裁片缝合在一起。

5、粘合

为使服装外表挻括美观，在某些部位需粘相应的粘合衬布。

裁片在进入缝制车间之前。

使用粘合设备对需加粘合衬的裁片进行粘合加工。

（三）缝制工程

在生产过程中，各裁片缝制的方法和加工顺序与单件制作有很大不同，服装各零部件不能被随意缝合，必须由技术人员或管理人员先制定出相关的工艺流程和标准、工时定额、工序编制方案文件。

然后将各加工部件按照要求布置相应的作业员，进行组合加工。

为保证最终产品具有较高的质量，在整个缝制过程中，要加强中间熨烫（小烫）和中间检验工序，力求将不合格产品数量控制在最低点。

缝制工程所涉及到人员、设备较多，工艺复杂，是整个服装生产的重要组成部分。

（四）烫整工程

缝纫车间加工的成品，仍为半成品，因在加工过程中受到挤压操搓等外力，易出现皱褶和压痕，影响成品外观，需经过熨烫工序的服装进行整烫。

经整烫的服装产品需经最后检验，通过终检确定定合格的产品，经清扫整理后，包装待运。

不合格产品，需修整再作处理，终检时要按照产品标准严格控制，不让残次品混入正品中，以免影响企业信誉。

三、服装工业发展趋势

（一）服装生产方式从传统的劳动密集型逐步转向资本密集型和知识密集型，如今服装工业发展有如下几个特点：

1、情报网系统的建立：

利用计算机网络，随时收集世界各地的时装情报，流行趋势，市场信息等，同时企业产品出厂后的销售情况及时输入电脑。

进行统计处理等。

2、服装CAD广泛应用

利用计算机进款式设计，方案设计，纸样绘制修改推版及排料工作，使服装企业从效果图制排料图这一阶段的工作时间大大缩短。

3、综合自动化裁剪车间

利用全自动铺布机完成辅布工作，利用全自动裁剪机与CAD联机，由其自身的电脑中心控制，按照磁盘上的排料图元件，自动进行了样板或衣片裁剪，最后，由裁衣标签机完成打号任务

4、灵活生产系统（FMS）

缝制车间用柔性材料传送装置，改变以往将衣片成捆传递带来的车间半成品堆放混乱，解捆、扎捆时间长，衣片易易皱，整烫工作量大等弊病。

此外，自动开袋机，自动倘袖机，自动纳驳头机、省缝机等技术含量较高的缝纫机在生产线上的应用，使服装缝纫机加工质量更易保证。

生产速度加大。

5、烫整手段提高

具有各种形状烫模的熨烫机令服装立体造型更加容易，免去了以往传统的工推，归、拔、烫的手工操作，处理质量易保证。

此外，立体人形架熨烫机的使用，外观效果更好更贴体，不会破坏织物表面状态。

6、立体真空包装、吊挂储运

能消除折叠包装运输而造成的拆皱，进一步提高服装档次。

（二）未来服装工业展望

未来服装工业将综合运用自动化技术、现代管理技术、信息技术、系统工程技术，使服装企业的各生产要素有机地集成并优化，形成一种新型的服装生产系统

1、服装CAD发展方向：

A计算机的三维设计，利用计算机实现三维款式设计、二维纸样绘制及纸样完成后立体造型显示

B提高数据的传递速度

C简化系统的操作

2、操作自动化

在加工过程中所包含的劳动技术成分大为降低，人为因素减少。

而产品质量却大幅度提高

例：

日本重机（JUKI）公司研制的过肩自动缝合机；

德国杜克普公司的研制重点在各机械设备的联动（超声波裁剪机）；

美国纺织成衣科技公司研制的（自动化女裤成衣机、休闲裤自动机、电脑自动缝合机、自动传递架、自动折叠手、视觉记录系统）

3、服装CIMS（计算机集成制造系统）的兴起与探索

CIMS是将企业中许多单项自动化技术在计算机网络和数据库管理系统的基础上进行集成，使企业的生产管理迅速、准确、便捷、在提高产品质量降低生产成本、缩短交货周期等方面达到总体最佳，从而提高企业对市场的快速反应能力。

4、整烫自动化

5、成衣染色技术优势

（1）生产周期短，以往先染布后制衣需8——12周，现在先制衣后染色周期2周左右

（2）成衣的手感较好

（3）成衣染色不受拉伸作用，有利于服装缩水问题的改善。

第一节生产准备

一、材料检测与整理

分成四大程序：

1、验布工序

2、材料性能测试

3、材料预缩

4、材料整理

以下分别叙述：

1、验布工序

*目的：

是为了使服装成品尽量少出次品

*验布五项内容：

（1）幅宽：

重新测量同一匹面料的最大幅宽和最小幅宽，并做标识；

（2）疵点：

检察织物的疵点，减少在裁剪中换片降低成本，还能减轻验布的工作量。

（疵点包括织造疵点和染整疵点）

织造疵点：

有竹节纱、粗纱、跳纱、断经纬等

染整疵点：

色花、脆化、搭色、漏印、脱格等

（3）色差：

布匹在印染加工时，各匹之间的颜色会有一定色差，在同匹上也会产生一定色差。

如果色差出现在整件衣服上，会减低档次。

（4）纬斜和纬弯：

织物在印染、整理过程中受拉力作用，如拉力不均就会产生丝缕不正现象；

纬弯：

弓形、侧向弓形、波形

纬斜和纬弯较严重的面料必须经处理后才能使用

（5）数量：

检查进厂面料匹数及匹长与来料单是否一致。

*验布要求：

（1）检验台应具备良好的自然采光或人工照明。

（2）应从正面检验织物表面质量，个别反面均应检验

（3）作好标记

（4）确定织物质量等级

*验布设备：

验布机的使用，大大减轻检验人员劳动强度提高工作效率

2、材料性能测试

收缩率测试、色牢度测试、耐热度测试、缝缩率测试

纺织品具备各自的物理、化学性能，这些性能与样板制作，加工工艺成品性能有很大关系，在绘制样板及制定工艺之前必须对原、辅料进行测试，确保制成的服装成品有较高的质量。

测试内容：

*收缩率测试：

织物在受水或湿热等外部因素作用，常会发生收缩，给服装加工及穿用带来诸多不便，

表现有4种：

（1）粘衬带来的缩率

（2）蒸汽熨烫加工，改变衣片尺寸

（3）改变成品质量，规格受影响，拼接处影响外观

（4）水洗后出现的现象

解决的方法：

（1）缩率大的事先预缩（大于3%）

（2）缩率小的（小于3%）在制样板时，把缩率考虑在内，以便服装成品尺寸与规格一致

从服装加工和穿用角度，对面料做测试：

（1）干烫收缩率：

（2）湿烫收缩率；

（3）水浸收缩率：

*色牢度测试

主要测试三个方面：

（1）摩擦色牢度测试：

试样经过摩擦后，面料色泽变化的程度。

（2）熨烫色牢度测试：

试样经过熨烫加工待冷却后面料的染色变化程度

（3）水洗色牢度测试：

试样经过洗涤后的变色程度。

分清水和皂水洗涤实验法。

*耐热度测试

耐热度是指面料所能承受的最高熨烫温度。

将试样在承受最高温度后，观察质地，性能是否能保持下列特性：

（1）不泛黄，不变色，或受热泛黄变色，但冷却能够恢复。

（2）原料的各种物理、化学性能不降低仍保持织物原有的断裂，撕裂等强度指标

（3）不发硬、不熔化、不变质、不皱缩，不改变原织物手感

*缝缩率测试

是指织物在缝制时，张力的作用，布层的滑动及缝线挤入织物组织的缘故，织物产生横向或纵向的变化程度。

3、材料预缩

*预缩方法：

（1）自然预缩

（2）干热预缩

（3）湿预缩

（4）汽蒸预缩

4、材料整理

服装材料经检验发现的疵点和缺陷，通过整理给予修正和补救，将有助于提高材料的利用率，降低服装成本。

（1）织补：

是指对面料存在的断经、断纬、粗纱、污纱、破洞等织疵，用人工方法按织物的组织结构进行修正，从而使面料质量合格。

对于较高档的服装，可以进行修补。

（2）整纬：

织物出现纬斜，可通过手工或机械方式对面料进行校正处理。

二、生产技术文件

生产技术文件分两大类：

生产文件和工艺文件

作用：

是整个服装生产的灵魂，决定最终产品是否符合生产任务要求，质量是否达标等关键问题。

制定生产技术文件的人员素质：

要有较高的专业知识和技术水平，而且要有良好的素质与高度的责任心。

1、生产文件：

是指与服装总体生产过程相关，对生产计划、生产安排起指导和制约作用的技术文件。

（1）生产总体文件：

是反映服装企业主要生产品种和规模设备配制情况等总体技术参数的文件。

（2）定货单：

简称定单，分外销与内销两种，主要内容包括客户名称、国别、服装品名、所用面料、数量及规格搭配、交货期等

（3）生产通知单：

又称生产任务单或生产指示单，一般由企业的生产计划部门制定。

（4）原、辅料规定：

以“原、辅料明细表”“备料单”“要货单”“原、辅料检测表”等形式出现。

（5）首件产品鉴定记录表（首件封样单）：

是指对流水线生产出的第一件成品进行分析和鉴定，找出存在的问题，并提出改进措施，以便控制加工质量，降低返修率。

（6）成本计算单：

成本计算是对所生产的服装成品将要花费的金额进行估算。

内容包括原、辅料费用、加工费、外加工费、包装费、机器折旧费、水电费等耗用金额。

2、工艺技术文件：

概念：

是生产中的重要技术文件，是企业对具体产品的整个生产过程所制定的工艺方面的规定。

（1）工业样板：

是以服装裁剪图为基础，制作的适合工业化生产的服装纸样，起着图样模具和型板的作用。

是排料划样、裁剪和产品缝制过程中的技术依据，也是检验产品规格质量的直接衡量标准。

根据用途分两类：

A：

裁剪纸样：

主要在排料及裁剪工序中起作用；

按材料种类不同分面料纸样、里子纸样、衬里纸样、衬布纸样等；

多为放缝后的毛样板，须标纱向，打剪口、标号型规格。

B：

工艺纸样：

1、用于校正裁剪样板，便于缝制，整烫发加工工艺操作和质量控制的样板，

2、按用途分为修正纸样，定位纸样，定型纸样辅助纸样等。

（2）工艺标准：

A概念：

当某产品确定投产后，企业技术部门应根据相应的标准拟定一份具有普遍指导意义的工艺技术文件。

亦称“工艺与规格”“工艺指导书”“工艺制造单”等。

B工艺标准一般包括：

（1）产品名称，批号（款式号或合约号）样板号，订货单位，生产数量、编制员、审核员发布日期；

（2）服装款式结构图：

包括正、背面成品结构图、所用面料；

（3）成品规格表；

（4）原、辅料规格表；

（5）裁剪工艺要求；

（6）缝制工艺要求

（7）整烫工艺要求：

包装要求等内容

C流程工艺文件：

（1）是表示事件服装或服装某部件在流水作业的生产加工过程中，应经过的格式和程序的文件。

（以工序流程图或工序分析表的的形式列出）

（2）是安排生产流水线，配备作业人员及准备工艺设备必要的技术文件。

D工序工艺文件：

（1）是指导每道工序具体操作的技术文件；

（2）形式成分工艺册和工艺卡。

第二节裁剪工程

裁剪工程主要任务是把整匹面料按所要投产的样板，裁剪成各种衣片，以供缝纫车间缝制，是生产过程中基础工作。

主要工作为：

一、裁剪方案的制定

二、排料制样

三、辅料工序

四、裁剪工序

五、验片，打号与分包

六、粘合工序

注意点：

裁剪部门责任重大，应严格控制质量，避免出现大批漏。

同时在排料过程中应尽可能降低面料的消耗。

一、裁剪方案的制定

（一）方案制定的主要内容：

1.整个生产任务要分几个裁床进行裁剪

2.每床铺几层面料

3.每层面料裁几种规格

4.每种规格裁几件

裁剪方案的表示方法：

1.数据式表示法

2.表格式表示法

（二）方案制定的原则

应遵循的原则有如下几点：

（1）符合生产条件：

a．由裁剪设备的加工能力，面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数

b．由裁床的长度，操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺料件数

（2）、提高劳动效率

（3）、节省面料、排料方法

三、方案制定的方法

（1）比例法

（2）分组法

（3）并床法

（4）加减法

（5）取半法

二、排料划样

（一）、概念：

是在满足设计、制作等工艺要求的前提下将服装各规格的所有衣片样根据规定的面料幅宽内进行科学的排列。

（二）、目的：

使面料的利用率达到最高，以降低产品成本，同时给辅料，裁剪等工序提出可行的依据。

（三）、排料的原则：

1、符合服装制作工艺要求

（1）衣片的对称性：

A排料时，特别注意样板正、反各排一次，使裁出的衣片“一左一右”的对称衣片，否则就会“一顺儿”；

B对称衣片样板要注意避免漏排

（2）、面料的方向性

a.面料的经向和纬向

b.面料的表面状态，毛绒面料（倒顺毛）；条格面料，图案面料

2、保证设计要求：

（此项原则主要用于条格面料的排料中）

“对格条”体现衣片缝接后达到设计要求

3、节约用料：

（目的之一是节约面料，降低成本）

排料的有效经验：

先大后小，紧密层排。

缺口合并，大小搭配。

另外，排料还需注意：

①排料图总宽度比下布边进1cm，比上布边进1.5——2cm为宜，以防排出的裁剪图比面料宽；同时，可避免由于布厚而造成裁出的衣片不准确。

②排料后应复查每片衣片是否都注明规格，经纬方向、剪口及钉眼等工艺标记。

（四）排料图绘制方法

排料图绘制方法较多，通常使用的有四种。

（1）复写纸法：

将衣片样板放在一张与面料同宽的普通薄纸上按要求排好后，沿衣片边缘将排料图描画下来，然后铺在面料上裁剪。

（2）穿孔印法：

做大批量服装（军队服、职业服等生产）。

（3）直接画法；

（4）电脑绘制法。

三、铺料工序

（一）铺料工艺要求：

（1）布面平整；

（2）布边对齐；（3）减少拉力；

（4）保证面料方向性；（5）格条对准；（6）保持面料清洁。

（二）铺料方法：

（1）单面铺料法；

（2）往返折叠铺料法；（3）阶梯剪叠法；

（4）阶梯折叠法；（5）对合铺料法。

（三）布匹衔接：

一般只适用于薄型面料。

（四）铺料记录：

为确保可铺面料符合生产任务单要求，铺料时，每铺完一匹应将所铺面料的颜色、层数等内容做详细记录，经整理后，可作为裁床生产报表。

（1）原始铺料记录；

（2）整理编号。

（五）铺料设备。

（1）铺料裁剪台；

（2）固定式拖铺设备；

（3）移动式拖铺设备；（人工移动式拖铺设备、电力移动式拖铺设备。

）

（4）端部裁刀。

（手动端部裁刀、自动端部裁刀）

四、裁剪工序

是按照排料图上衣片的轮廓将已铺成放在裁床上的面料裁成衣片的过程。

裁剪工序必须制定出相应的工艺技术要求，严格控制裁剪质量。

（一）工艺技术要求

（1）保证裁剪精度

主要含三个方面：

①裁出衣片与样板之间的误差；

②各层衣片之间的误差；

③剪口、钉眼等位置的准确度。

◆如何保证裁剪精度：

①熟练掌握裁剪工具的特性及使用方法；

②掌握正确的操作规程；

③操作者要有高度的责任心，工作时思想集中，认真负责。

◆裁剪操作原则：

①用直刀裁剪时，先裁较小衣片，后裁较大衣片。

②当裁剪到拐角时，应从两个方向分别进刀，切出尖角，而不能直接拐弯，否则会出现“起角”，影响裁剪精度。

③裁剪时，手位面料力量要柔且垂直，用力不能过大或过小，以免面料产生形变、错位，产生上下层偏差。

④始终保持裁刀与面料层平平垂直，保证上下层衣片一致性。

⑤按裁剪图打准剪口及钉眼等位置，剪口大小为2—3cm不能过大或过小。

◆减小裁剪温度：

多层裁剪，高速运转的的裁刀，产生剧烈的摩擦引出的热量。

裁刀温度急剧上生，对于熔点低的面料（化纤）会产生衣片边际熔融、粘连、变色、焦黑等现象。

注意控制温度，方法有三种：

①选择合适的裁剪设备。

如用能调速成速度较低的裁剪设备。

②减少铺料层数，使热量在面料层之间不易聚极。

③裁剪时，间隔地操作，使裁刀上的热量能够及时散发出去。

（二）机械裁剪

如何根据服装产品的特点和裁剪的要求，选择适当的方式和设备进行裁剪加工，对提高效率及裁剪质量有很大影响。

（1）电动手推裁剪：

有人工控制裁刀的裁剪方向和速度，对面料层进行裁剪加工，可用设备多为直刃或圆刃电动裁剪刀。

a.直刃裁剪。

（直刃裁剪机）

b.圆刃裁剪。

（圆刃裁剪机）

c.带式裁剪。

（亦称“台式裁剪”）

d.冲后裁剪。

（2）自动裁剪（服装CAD）

利用计算机进行自动裁剪的技术，

系统大多由电脑控制中心和特制的裁床组成。

A电脑控制中心

由小型电脑，主控电板刀架刀具变速控制及定位伺服装置、电源设备等组成。

B 裁床

由裁剪台、刀座、刀架、操作面板和真空吸气装置组成（计算机辅助裁剪系统）

（三）非机械裁剪（略）

①激光裁剪

②喷水裁剪

（四）定位方式

在裁剪方向，除完成裁剪衣片的工作外，还必须在衣片上作出封制时所需的定位标记。

如，定位孔、剪口等。

以确定各衣片间相互配合或相互连接的方式。

（1）钻孔（亦称“打定位孔”）

如确定口袋、贴花、褶裥等，有专用的“钻孔机”

（2）打线钉机

（3）打剪口（热切口机）

五、验片、打号与分包

（一）验片工序

由验片内容：

①检查裁片的裁剪精度;

②检查格条产品在相应部位是否对准格条;

③检查边缘是否毛边、破损，是否圆顺等;

④检查裁片是否超过要求的痕点。

（二）打号工序

（1）目的：

①避免同一件服装出现色差。

②保证封制加工中国规格衣片的缝合。

（2）打号方式：

①以一层面料中同规格衣片的基本单位打号。

②以同一匹面料中同规格衣片为基本单位打“票”

（3）打号要求

①打好墨水：

依面料性能而定，保证号码清晰持久

②打号部位：

即能看到号，又不影响成衣外观且在半成品过程中易找到

③绒面面料的打号：

用贴标签方式

④粘合衬等的打号：

只需打出号型或规格即可

（4）打号方法：

①用粉笔做标记，批量中很少运用

②使用号码机

③采用标签粘贴机

（三）分包：

①分包捆扎前先将要粘衬的衣片表出，进行粘衬，然后将批产品的裁片根据生产需要合理分包，捆扎送入缝纫车间。

②分包应方便生产，提高效率，大小适中

③分包时要注意不能打乱编号，小片裁片不要丢失、遗漏、捆扎要牢固等。

六、粘合工序

（一）粘合衬在服装中的应用

（1）粘合衬的作用

①使衣片容易形成一人体相吻合的形状

②使衣领、袖口、腰头等处具有适当的硬挺度和弹性

③增强纽扣，纽孔等处的强度

④提高服装的可缝纫性

（2）粘合衬的种类

①按基（底）布组织分：

非织造衬、校织衬、针织衬

②按热熔胶种类分：

高密度聚乙烯衬

低密度聚乙烯衬

聚鱿胺类衬

聚脂类衬…

③按涂胶工艺分：

有热熔转移法，撒粉法

粉点法，装点法，网点法，

网膜法，薄膜法，双点法

不同工艺制成的粘合衬，不同涂料工艺制成的粘合衬性能不同

（3）粘合质量要求：

①剥离强度

②缩水率及耐洗性能