数控拉床液压系统的维修与维护.docx
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数控拉床液压系统的维修与维护
数控拉床液压系统的维修与维护
一、液压系统的维修与维护
由于数控机床在生产加工过程中的普遍应用，对数控车床液压系统的维护保养要求标准更高，如果使用维护不当，则严重影响车床的可靠性和使用寿命。
目前拉床液压系统存在问题主要有:
溜板工作时产生振动;噪声超过85dB;维修困难和维修费用高;耗能大、油温高等问题。
造成这几种问题的主要原因是选用的标准液压元件为淘汰产品和有关的液压元件设计不正确。
数控拉床液压技术驱动方式是利用油泵的，在技术上优势特别明显，加工工艺更加精密，并且硬度也有了明显的提高，产品的耐磨性更加好。
液压拉床可以加工各种不同形状的零件，如方孔、花键、各种角等等。
液压是液压拉床的传动方式，并且传动的方向可以进行变化，并不是单一的，因此具有很好
的灵活性。
液压拉床可以实现多种操作方式，使机床和液压形成一体化，在使用功能上有了成倍提升。
液压拉床冷却系统有着良好的构造结构，只要操作正确，不会出现问题。
如出现切屑问题，一般均是由于操作不当。
要避免操作不当，先要利用正确的切屑方式，把切削液放到容器里面的时候，就要注意不能全部倒满，留有空间可以让切屑充分储存住。
否则过多的切屑就会导致车削液的空间被占用，最终导致液面的上升。
对于多余的切屑进行清理，维护液压拉床生产的清洁卫生。
另一方面，应注意根据额定拉力来进行具体的拉削作业。
因为拉床在生产过程中，拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，提高生产效率。
保护好拉刀，因为锋利拉刀可以针对不同形状的拉床进行加工，特别是硬质合金可转位拉刀在拉削效率上更高，更要特别养护。
二、维护保养内容及要求
1日常保养
1.1定期时间：
每班班前、班后。
1.2作业时间：
各15分钟内。
1.3班前
1.3.1擦干净外露导轨、活塞杆尘土及油污。
1.3.2按润滑规定注油。
1.3.3空车试运转。
1.3.4检查油泵压力、油缸工作情况。
1.4班后
1.4.1清理拉屑。
1.4.2擦拭拉床各部外表。
1.4.3机床各部位归位。
2一级保养
2.1定期时间：
每季度一次。
2.2作业时间：
4小时内。
2.3外表
2.3.1擦拭机床外表，罩盖及附件，达到内外清洁，无锈蚀，无黄袍。
2.3.2检查补齐螺钉、螺母、手柄（球）、油杯等。
2.4工作台、拖板与导轨。
2.4.1检查工作台、拖板及导轨面，去除毛刺。
2.4.2检查、调整塞铁间隙。
2.4.3擦拭丝杆、去除毛刺。
2.5液压、润滑与冷却
2.5.1清洗过滤器、冷却泵、冷却箱，要求管路、阀门畅通无泄漏。
2.5.2清洗油线、油毡、过滤器，达到油路畅通，油窗清晰。
2.5.3检查油质、油量、油位是否符合要求。
2.5.4检查液压及润滑系统，调整工作压力。
2.6电器
2.6.1擦拭电动机及电器箱，达到内外清洁。
2.6.2检查限位装置与接地是否安全可靠。
3二级保养
3.1定期时间：
每年一次。
3.2作业时间：
8小时内。
3.3完成一级保养的各项内容（按一级保养要求）。
3.4工作台、拖板与导轨。
3.4.1检查工作台、拖板及导轨面，要求无油污，去除毛刺、整修伤痕调整间隙。
3.4.2检查、调整各零部件，修复或更换磨损件。
3.5液压与润滑
3.5.1清洗换油，排除泄漏。
3.5.2检查、调整液压及润滑系统，修复或更换磨损件。
3.5.3检查、调整润滑系统，更换油线、油毡、修复润滑装置，达到油窗清晰，油路畅通，装置齐全。
3.6精度
3.6.1检查、调整、修复精度，达到产品工艺要求。
3.7电器
3.7.1检修电器箱及电器控制系统。
3.7.2拆检电动机，达到内外整洁，安全可靠。
4液压拉床拉切削时要注意的问题：
1、切削液不只应有力地喷注刀齿上，最好在工件外表面上也要有足够的冷却；2、应常常调查工件拉削表面质量及拉床拉拉刀磨损状况，应及时注意修磨；
3、拉床托刀架调整到与工件孔同心，不同心时要及时调理，不然会有孔的偏移和拉床拉刀折断的风险。
5拉床液压油泵不输油的解决方法：
（a）产生原因
1.溢流阀无压力，因此液压油泵输出的油从滋流阀流回油箱，而无油输人液压油泵中。
2.液压系统中的操纵阀卡住或安装电磁铁的螺钉脱落及电磁铁铁芯上的销钉断裂或脱落。
（b）排除方法
1.可根据液压油泵启动时空转并产生噪声调整方法，进行检查和调整溢流阀的压力。
2.拆检并清洗液压系统中的操纵阀，紧拧电磁铁的连接螺钉，或更换电磁铁铁芯上的销钉等。
三、拉床操作及保养规程
1）工作前按润滑要求进行润滑，防止研磨事故。
2）检查各操作手柄位置是否正确，各行程限位装置必须牢固。
3）开动油泵，先将拉杆空行程往返数次，以排除液压系统中的空气，并检查限位开关是否好用，压力表是否正常，检查液压管、油泵是否漏油，拉杆，螺杆，导轨是否拉毛。
4）工作中工具必须装卡牢固，装卸工具，工件时要防止碰坏机床。
根据工件的加工情况，调整好滑枕工作速度和返回及换向撞的位置并紧固。
5）工作中禁止快速对刀，在切削过程中，刀具未退出工件前不得停车。
6）要防止切削，水和其他杂物掉入电机液压箱内。
7）工作后将拉杆缩回缸体，卸下拉刀。
8）日常清洗机床外表，修光导轨毛刺，无锈蚀黄袍。
9）定期检查压力表是否灵敏可靠。
查液压管路是否有松动漏油等现象；查油质，清理油池，做到清洁油质良好；拉杆、螺杆、导轨是否有拉毛，应修光；调整各部位塞铁间隙，松紧适当。
10）定期清洗冷却箱，无铁屑、杂物。
保证管路畅通，清洁牢固;必要时更换冷却油。
11）定期清扫电器箱、电动机尘土。
保证电器装置齐全可靠，限位装置安全有效。
公司技术设备科。
液压卧式拉床主要维护措施有哪些？
液压卧式拉床是一款专用液压设备，我公司所研制卧式液压拉床的液压系统采用无极变速和人工调速两种模式，使设备更加灵活方便操作，因工件可以选择不同的拉削速度。
设备采用快速给刀可以提高工作效率，拉床精确度高、拉力大、外形美观大方、液压转动系统紧凑、机械性能优越。
1、对液压卧式拉床设备维修实行保修期，在保修期内，如出现由技术问题我们包修；对由于其它原因造成的问题，我们积极协助用户解决问题，以保证设备正常运转，把事故损失降低到最低限度。
2、重大液压卧式拉床设备的维修、安装、调试，现场技术服务由副总工程师为首的技术专家自带队上门服务，以解决用户的各种问题。
重点工程派驻工地代表。
3、建立设备维修档案，定期实行设备跟踪，发现问题及时解决。
4、积极配合用户搞好设备的现场运行和维护管理工作，可随时向用户技术资料。
5、坚持服务*、用户至上的原则，随时听从用户的召唤，当需要现场服务时，我们保证在接到用户通知的1小时内给予答复，在24小时内达到现场，紧急情况下以最快的交通工具在12小时内赶到。
6、液压卧式拉床设备达到现场，双方进行交接。
在产品安装阶段，我们派技术专家实施现场技术指导；在设备调试运行阶段，我们亦派技术人员赴现场配合工作，实施对设备现场技术指导；在设备调试运行阶段，我们亦派技术人员赴现场配合工作，实施对设备现场试验、调试，保证设备运转。
轴上键槽的位置与长度如何确定？
设计的键槽是如何加工的？
高地机床键槽拉床质量优，价格低，精度高，拉床能够一次成型，快速回城，价格绝对实惠。
键槽拉床高性价比，服务一流。
轴上键槽的位置与长度是由与轴相配件（齿轮，皮带轮，等）的轮毂的位置、长度确定的。
轴上键槽的位置在轮毂中间，键槽的长度略小于轮毂厚度（5至10毫米）。
轴上的键槽是用铣床加工出来的，一般用立铣刀加工。
键的作用是用来把轴和套装在轴上的零件（如联轴节、皮带轮、齿轮等）固定在一起，以便传递扭矩。
键的种类很多，大体分为平键、斜键、花键三大类。
平键分为普通平键、导向平键和半圆键三种，它们都是依靠侧面传递扭矩，对中性良好，但是不能传递轴向力。
因此在装配时，它的两侧必须要有一定的过盈量，而顶面与键槽有一定的间隙。
斜键分为普通楔键、钩头楔键和切向键三种，斜键靠键的上下面传递扭矩，键本身有1：
100的斜度，工作面上受有预紧力的挤压作用，因此斜键可用于受单向轴向力的键连接中。
斜键连接的对中性不如平键好，常用在同轴度不高的连接中。
花键的齿数多，形同梅花，其承载能力大，对中性好，导向性好，对轴的削弱小。
花键连接多用于滑动配合中，通常以滑键形式出现。
泵的键通常为平键，即第一种介绍，工程中也有特殊的泵采用其它两种形式的键装配。
卧式液压拉床使用过程中，如何避免拉刀断裂？
拉刀是昂贵的精密刀具,为降低加工成本提高生产率,应重视延长拉刀使用寿命。
拉削虽属容易操作的高效率方法,但是拉刀的设计、制造、刃磨、使用不当时,拉削可能产生种种缺陷,使拉削效果不佳,甚至造成废品或损坏拉刀。
而普通的一把拉刀价格都在千元以上。
因此,拉削工作中必须掌握拉削规律,防止拉削缺陷产生,或能迅速查出缺陷原因,采取措施予以解决。
一、材料硬度过高或过低
工件的硬度在180～210HB时，拉削性能极佳，拉削后表面质量也十分好。
当工件硬度低于170HB或高于240HB时，应对工件进行调质处理，以改善其切削性能。
硬度过低，就会产生堆屑，只要有一个齿被粘住,其他齿也相继粘住,从而导致拉刀断裂。
硬度过高，拉削时切削力将增大，拉刀长期超负荷工作会导致疲劳断裂。
操作者可根据切屑的形状来判断工件的拉削性能。
如是卷屑，则表明工件的切削性能良好；如是堆屑，则表明工件的切削性能较差。
二、材质不均匀
如果工件的材质不均匀，热处理后的硬度也不一致，拉削时横向负荷不平衡，拉刀会偏向软的一侧而造成断裂。
三、刃磨质量差
刃磨拉刀时，应连续靠磨,以防刃口易因热应力产生磨削裂纹,导致拉削时崩刃并严格保持刀齿固有的特点，否则会影响拉刀的使用。
特别要保证拉刀原来容屑槽的深度和形状，拉刀容屑槽槽形不正确,例如前刀面直线部分过长,或槽形不圆滑,有凸台,影响切屑的顺利卷曲、产生不易清除的粘屑、容屑槽堵塞,不易排屑,最后导致拉刀的崩刃或断裂。
应控制好拉刀上所有接触工件部分的粗糙度，刀刃越粗糙，拉刀的寿命就越短。
粗糙的排屑槽会增加切屑卷曲排出的阻力。
刀刃表面粗糙度值越低、拉刀的寿命也就越长。
拉削后,切屑清除若不干净,再拉削时切屑堵塞容屑槽会导致拉刀断裂。
如果拉刀已过度磨损而不送去修磨还在继续使用时,会使拉削力急剧增大,导致拉刀断裂。
四、工件的尺寸和形位精度不够
拉削前,工件的孔必须有一定的几何精度。
由于拉刀和工件定位不良（如果工件预制孔和工件基准端面不垂直,基准端面与夹具支承面间夹有碎切屑,以及拉刀发生下垂等原因）而引起拉刀在拉削中歪斜时,会使刀齿上的负荷不均匀,而且工件进刀侧和出刀侧的负荷情况相反,拉刀受到很大的弯矩,从而引起拉刀折断。
当工件预制孔过小,而拉刀前导部分被强行送入拉削时,易使拉刀被挤住而断裂。
另外工件厚度大于拉刀允许的拉削长度，造成切屑堵塞，引起拉削刀急增，导致刀齿损坏或断裂。
五、清洁程度
拉削后，拉刀上的切屑应清除干净。
特别是要防止上下刀夹体进切屑！
六、机床
应保证机床有足够的刚性和功率，工件定位应准确。
七、修磨因素
修磨后的拉刀，个别刀齿的齿升量过大，不仅产生很大的切削力，并且易使切屑堵塞在容屑槽内，造成崩刃。
八、拉刀的热处理
拉刀刀齿热处理硬度过高,有热处理裂纹或回火不足时,拉削时容易造成崩刃。
拉刀热处理或冷加工时,校直方法运用不当、过重的敲击会造成应力集中,可能在使用或运输过程中断裂。
卧式液压拉床使用过程中，如何避免拉刀断裂？
九、拉刀设计参数不合理
a:
容屑系数不够。
拉刀容屑系数小于所需值时,工件厚度大于拉刀允许的拉削长度时,容屑槽内常堵切屑,引起拉削力剧增,从而导致刀齿崩刃或拉刀断裂。
b:
根据工件材质选择合理前角。
如果工件过软,拉刀前角要适当加大,以保证拉削质量;如果工件过硬,拉刀前角要选择小些;如果拉刀前角过大,拉削中容易造成刀齿崩刃。
c:
拉刀后导部分:
如果拉刀后导部分长度不够,拉削到最后几个齿时,拉刀因工件自重倾斜,使上下两部分刀齿切深不断增加,当其超负荷时,会造成拉刀崩刃或断裂。
d:
成组花键拉刀:
成组花键拉刀的后几把拉刀,当花键形导向部分尺寸不当时,不能使导向部分顺利推入工件的花键槽时,此时如果强行拉削,拉刀容易崩刃或断裂。
e:
拉刀底径:
花键拉刀底径过大,当拉刀底径参加切削时,也可造成拉刀断裂。
十、拉削速度过高引起的断裂
拉削速度过高,会加速拉刀刀齿的磨损,使拉刀耐用度降低。
内表面拉削时,由于拉削系统刚性差,若拉削速度过高,会使刀齿受到大的冲击,导致刀齿发生不正常的损伤（如崩齿、剥落等）最后导致拉刀断裂。
十一、拉刀制造缺陷
拉刀制造过程中,若齿升量不均匀、个别刀齿的齿升量过大时,它将受到很大的切削力,并在容屑槽内堵塞切屑,从而造成刀齿崩刃。
十二、其它原因
1）切削液不充足;
（2）拉刀刀齿刃部宽度小于刀齿后部宽度,形成锲形,拉削时刀齿的两侧面受力,形成挤压,而使拉刀断裂;
（3）使用弯曲较大的拉刀拉削时,引起很大的侧向力,拉刀在弯曲大的部位引起折断,或因第1～2个切削齿崩刃而折断拉刀;
（4）由于刚性差、功率不足、工件定位不良引起拉削中的振动,甚至出现较大冲动时,会使拉刀的动力负荷剧增,因而引起崩刃或断裂;
（5）后托架与拉刀夹头不等高,托刀架与工件孔不同心,拉削时对拉刀形成过大弯矩,可将拉刀折断。
除上述原因之外,一些偶然因素（如拉刀与其他硬物、相碰、保管和运输中受到意外的撞击等）,也都可能引起拉刀损坏。
不过从实际生产中拉刀断裂的情况来看,纯因疲劳强度而断裂的情况很少发生;多数是因单齿扳掉而致拉刀断裂。
因此,操作者必须仔细观察拉刀的使用情况,如果听到刀齿崩断的声音就应立即停车,若停车不及时拉刀就会断裂。
在拉削过程中,如果发现拉刀崩刃或断裂时,应该分析崩刃或断裂的原因,尽量及时采取措施。
为了避免拉刀崩刃和断裂,应从拉刀设计和材料的检验开始,直至制造、运输、保管,尤其是使用的各个环节,均予以充分注意。
拉削中造成崩刃和断裂原因很多,刀齿崩刃是拉刀断裂的常见原因;因为一个刀齿崩刃后,其碎片会使后齿连续损坏,从而拉刀断裂。
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