预制箱梁T梁张拉专项方案.docx
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预制箱梁T梁张拉专项方案
一、工程概况1
二、编制目的1
三、编制依据1
四、编制原则1
五、适用范围2
六、箱梁主要技术指标2
七、箱梁主要技术指标2
八、进场设备清单3
九、箱梁预制施工工艺3
十、箱梁存放13
十^一、质量控制措施13
十二、预应力张拉危险源识别与监控26
十三、施工安全管理主要措施27
预应力张拉安全专项方案
一、工程概况
本合同段为XXX高速第1合同段，起讫桩号为主线K0+000-
K15+500,全长15.5公里，主线采用双向四车道高速公路标准建设，设计行车速度120km/h,整体式路基宽度28m
预制场设置在织纳主线K3+800段路基左侧上，负责预制本标段的所有预制箱梁及T梁，其中30米箱梁184片、26米箱梁32片、20米普通T梁60片、16米T梁180片、20米密肋式T梁18片。
二、编制目的
为了贯彻安全第一，预防为主，综合治理的原则，并注重设备和环
境的保护，避免或减少因施工过程中发生的人员伤亡和财产损失，制定此安全专项方案。
三、编制依据
1、《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》JTJ074-94
2、《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）
4、《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）
5、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）
6、《预应力用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370
四、编制原则
1、贯彻执行各项技术标准、安全技术规程。
执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。
2、对现场安全管理坚持实施全员、全方位、全过程严密监控。
五、适用范围
本作业专项安全施工方案适用于：
本标段内全部梁板预制及桥面系预应力张拉施工作业。
六、箱梁主要技术指标
1、几何尺寸：
30米小箱梁底宽1m底板厚度0.18〜0.25m,腹板厚度0.20〜0.25m,顶板厚度0.18m，顶板宽2.40〜2.85m，梁高1.624〜1.567m,最大吊装重量为100t。
小箱梁用C50混凝土浇筑，普通钢筋HRB40C和HPB30（级，预应力钢筋采用低松弛高强度©15.2mm规格的钢绞线，fpk=1860MPa锚具：
M15-4M15-5BM15-4BM15-3预应力孔道：
波纹管成型
七、箱梁预制厂场地布置
1、箱梁预制厂设在宿杨高速公路K3+800左侧，预制厂总面积约
16900平方米。
2、本预制厂共需要预制30米箱梁184片、26米箱梁32片、20米普通T梁60片、16米T梁180片、20米密肋式T梁18片，根据施工计划安排，在梁厂内设12个箱梁台座（26米和30米通用台座），5个16米和20米T梁台座，1个存梁区，一个拌和站。
3、预制厂内配两台80t、一台5t龙门吊机，用于砼浇筑、移梁、钢筋笼安装等施工。
八、进场设备清单
进场设备清单
序号
设备名称
型号
数量
进场日期
检验状态
使用部位
备注
1
砼拌和站
1
合格
砼浇注
2
装载机
ZL40
1
合格
拌和站
3
振动棒
30型
8
合格
砼浇注
4
振动棒
50型
8
合格
砼浇注
5
附着式震动器
2.2kw
16
合格
砼浇注
6
砼罐车
8t
2
合格
砼运输
7
龙门吊
80t
2
合格
吊梁、浇注
8
龙门吊
5t
1
合格
吊梁、浇注
9
智能张拉
2
合格
张拉
11
千斤顶
27t
2
合格
张拉
12
模板
30m
3
合格
13
电焊机
315型
6
合格
钢筋加工
14
钢筋切断机
40型
1
合格
钢筋加工
15
发电机
300kw
1
合格
备用电源
16
吊车
25t
3
合格
吊装
17
架桥机
1
合格
吊装
18
九、箱梁预制施工工艺
1、箱梁施工流程图
30米26米装配式预应力连续箱梁施工工艺流程图
由于是装配式预应力连续箱梁，边跨、中跨梁及每跨内、外侧边梁等梁体尺寸、型号均不一样，所有梁体必须按照吊装顺序，统一编号,
按序预制，不可混淆、乱用。
编号按照如下规则:
*■表示第2跨
2、台座、模板制作
2.1预制厂制梁区内原地面整平碾压后用10cm砼硬化处理，制梁台
座采用30号砼浇注，顶面为5mmi冈板，台座内预埋3cm聚乙烯塑料管作为拉杆孔，两端吊梁位置处预留槽口，台座两端基础采用2mx2mx
0.5m砼扩大基础，为传递梁体两端张拉时的应力扩散，不至地基下沉。
台座按抛物线形式预留向下1.7cm预拱度。
台座制作时，先用钢筋固定安装台座顶面两侧角钢，用水准仪精确放样标高，误差在2mm以内；台
座表面平整度2m长度上平整度允许偏差2mm经纬仪控制中线，尺寸偏差控制在4mn以内。
台座砼浇注完成后清理台面，焊接安装顶面5mn厚钢板。
2.2台座结构形式见下图（附图1）。
2.3模板采用5mm厚钢板整体加工成型，背后采用槽钢、角钢做肋加固，共配备4套中梁、1套内边梁、1套外边梁共6套模板。
底部、顶部用拉杆固定，模板外测另设角钢斜撑，用于调整模板垂直度，并起支撑固定作用。
3、钢筋加工
3.1本工程所用的钢筋，均应有质量监督部门签认的厂家试验报告并按规范要求进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不允许进入本工程施工现场。
3.2钢筋的制作与加工应严格按施工图和技术交底进行。
在钢筋的存放、制作、加工、倒运以及绑扎的过程中，钢筋不能直接摆放在地上，应垫上方木，起通风作用及防止泥土污染钢筋，同时还应注意覆盖，防止雨水浇淋,引起锈蚀。
3.3钢筋应平直，无局部弯折，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈、泥
土等。
制作时保证钢筋的型号、直径、长度，对有焊接接头的必须保证
接头错开符合规范要求。
3.4钢筋骨架加工分两步进行，首先在钢筋场地内按照图纸尺寸下料、成型，制作完毕的钢筋分别摆放，挂牌标识。
制梁台座清理干净后，涂刷脱模剂，将钢筋转运至台座上面进行绑扎，成型骨架。
绑扎顺序为：
安放腹板钢筋t绑扎底板钢筋t绑扎腹板钢筋t横梁处钢筋t固定波纹管。
绑扎时为避免钢筋骨架变形，可临时用钢筋支撑加固腹板钢筋，合模时再取走。
为了提高工效，确保外观质量，垫块拟采用成品砂浆垫
块。
波纹管外购成品，安装时用定位钢筋固定牢固，用相应的配套波纹管接头，接头处使用宽透明胶带密封。
一般可在侧模合模后调整固定波纹管坐标，报请监理工程师验收。
钢筋绑扎前注意安放支座钢板及钢筋网片。
3.5焊接采用搭接焊。
搭接焊一般采用双面焊或单面焊，选用502
型以上焊条，焊条要烘干，尽量施水平焊，每次收弧时弧坑应填满。
焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径，焊缝宽度b小于0.8钢筋直径。
焊接接头必须进行外观检验，其要求是：
焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。
3.6边跨梁及中跨边梁绑扎钢筋时必须注意预埋护栏、伸缩缝等预埋筋。
4、模板安装
4.1立模应满足以下要求：
1.梁长误差+5,-10mm2.腹板厚度误差+10,-0mm3.上口中线偏差士10mm宽度（湿接缝）士20mm4.横梁对梁体的垂直度误差不超过5mrp5.相邻两片钢模拼接高差士2mm6.钢模板面板变形不超过1.5mnrj7.预埋件中心线位置5mm8.箱梁高度+0,
—5mm9.跨径（支座中心距离）：
士20mm
4.2模板施工顺序如下：
模板涂刷脱模剂-制梁台座清理、修整t涂刷脱模剂钢筋入模安装侧模t吊放内模、固定t调整模内尺寸、标高、固定。
4.3箱梁模板设计为每侧七块（2.5m+5m+5m+5m+5m^5m+2.5n）,使用龙门吊配合吊放安装，模板第一次使用前将板面用磨光机抛光、涂脱模剂，焊缝用砂轮打磨平整。
先在台座上进行试拼，调整各部位尺寸，及拉杆孔位置，并检查尺寸是否符合设计要求。
每次拆模后立即清理表面砼残渣，并刷好脱模剂，刷脱模剂要做到均匀一致，以不向下流为好，为下一次使用做好准备。
模板接缝采用泡沫橡胶、双面胶带配合密封。
4.4腹板钢筋骨架垫块安装好后，调整钢筋骨架准确位置，在模板、底模各接缝处贴好密封材料，用龙门吊将侧模移到台座处，人工配合进行就位，两侧对称安装，调整好位置后在模板外侧立柱下面垫方木调整高度，先安装底拉杆临时固定，继续安装下一节模板。
全部安放到位后
用千斤顶辅助调整高度、模内尺寸、轴线偏位等，拉紧底拉杆。
内模先在外侧拼好依次吊入固定，绑扎顶板钢筋，紧固顶拉杆，调整顶板线形及上口宽度，安装翼板侧模。
每片预制箱梁底板设置4个100mm!
气孔。
4.5安装端模。
先将锚下螺旋筋旋入钢筋骨架内，将锚垫板固定在端模上，并把压浆孔塞住，避免水泥浆进入堵死。
安装端模，注意把波纹管和锚孔缝隙用棉纱、胶带密封，减少漏浆。
4.6砼浇注施工前应检查所有预埋件、波纹管、钢筋、保护层等。
注意在翼板上预留吊装预留孔，预留孔位置到桥墩中心线的垂直距离为
90cm横桥向距离悬臂根部10cm吊装预留孔采用pvc管。
5、砼浇注
5.1浇筑方法：
浇筑砼时，由箱梁一端开始连续浇注，砼布料时分
箱梁浇注顺序示意图附图2
段、分层。
分层如下：
底板1层、腹板3层、顶板1层。
两侧腹板要对称浇注。
在内模底板处为开口形式，浇注时按照分段分层要求先铺底板砼，待底板砼初凝后，再浇注该段腹板砼，如此循环施工。
最后人工进入内模里面把开口处砼收面，顶板砼也应及时收面，
顶板
腹板
底板
5.2砼拌和、浇注设备：
采用砼罐车运输，龙门吊吊料斗下料。
5.3原材料检验：
本箱梁设计为C50号高标号砼，原材料严格控制质量，从源头把好质量关。
原材料全部采用经指挥部验证认可的料源。
拌和用水采用地下饮用水。
外加剂采用满足设计及规范要求合格的系列产品。
以上材料进场后必须检验合格方可使用。
5.4砼拌和、运输。
砼坍落度为90mnr120mm由于使用高标号砼：
施工中砼拌和时间适当调整偏大一些，控制在先干拌30s，然后进行湿
拌，湿拌不小于3min,保证砼拌和均匀。
所有原材料均采用电脑控制自动计量，配料精度符合规范要求。
每罐料均在后场、前场检验坍落度等指标。
确保入模的每盘料均能符合设计要求。
5.5砼浇注、振捣。
采用振动棒、附着式震动器振捣，配备50型振动棒6套，2套备用，30型振动棒6套，2套备用。
振捣时严格按照规范要求执行，每一震动部位必须振捣至砼停止下沉，不再冒气泡为止，不宜过振。
振捣时尽量避开模板缝处，减少漏浆。
腹板分层浇筑时专人指挥布料，上下层之间间隔时间不能超过30min,严格按照分段分层原则进行。
振捣时禁止用振动棒赶料，以免砼内部骨料分布不均匀，出现色差，也不能将振动棒水平横着使用。
振动棒振捣时棒头不要和模板、钢筋碰撞，甚至故意振捣模板、钢筋，振捣钢筋会导致钢筋笼松散、钢筋移位变形。
6、拆模、养生。
拆模一般在强度达到设计的80%左右后进行，或根据
现场情况进行调整。
箱梁采取覆盖、洒水养生方法，箱梁浇注完成后，终凝时顶面覆盖塑料薄膜，里面洒水。
将箱室两端用砖砌起10cm高挡
水墙，内部灌水用于箱室内部养生。
拆除模板后箱梁侧面首先洒透水，用双面胶带将薄塑料薄膜紧贴砼面粘在腹板上。
养生时间不少于七天，安排专人养护洒水。
7、预应力施工
7.1预应力材料要求：
钢绞线采用①s15.20mm截面积A=140mri]弹性模量E=1.95X105MPafpk=1860MPa锚具为MBM锚；以上材料进场后必须经委托检验合格后方准许使用。
波纹管为D内=55mm①内=70x25mm,①内=90x25mm钢带厚度不小于0.30mm
7.2钢绞线下料、穿束：
按照设计图纸给定钢束长度，用切割机切
割下料，不允许用气焊割开，以避免烧坏钢绞线，钢绞线端头如有散开的要割掉。
将每一孔编制编号分别理顺整齐，用扎丝每2米绑扎一道。
穿束前先将孔道及锚垫板上压浆孔清洗干净，采用人工穿束。
在浇注砼时波纹管孔道内穿入①40mn聚乙烯塑料管，穿束前拔出，可避免漏浆污染、堵塞孔道而无法穿束。
穿束完成后及时安装锚环、夹片，夹片顶面一定要平整。
张拉时先用小千斤顶调整单根钢绞线应力，使同一束内各股钢绞线松弛程度、初应力保持一致。
7.3张拉：
采用两端对称智能张拉，应力与伸长值双控，以应力为主。
千斤顶、压力表使用前进行校验标定，按照标定的回归方程计算每个千斤顶的张拉应力值及油表读数。
张拉控制力计算应考虑设计张拉控制应力（7k=0.75fpk、孔道摩阻损失、锚圈口摩阻损失及夹片内缩量、锚具类型等因素的影响。
当砼强度达到90%时进行张拉。
张拉时两端同步进行，先将锚垫板及锚孔、压浆孔内的灰浆等杂物清理干净，张拉顺
序按照由上至下N仔N4N2^N4且左右对称进行。
按桥规要求张拉程序及张拉应力控制为：
0宀0.17k0.277kt持荷2min锚固
注：
①上式7k为张拉时的控制应力，包括应力损失值；
②张拉时，钢绞线在同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的
1%
当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%寸应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。
7.4张拉完成后立即用高标号砂浆或建筑装修用原子灰封锚，用麻
袋裹住养生。
7.5张拉过程中、完成后应观察箱梁跨中起拱情况，并作详细记录和理论值作对比。
如差异超过20%,要查明原因采取措施后方可继续施工。
8压浆
8.1压浆采用智能压浆，张拉完成后要在24小时之内进行孔道压
浆。
压浆前用高标号砂浆封住锚环，将所有孔隙封闭，压浆所用灰浆的强度为50号，膨胀剂使用专用外加剂。
稠度为14〜18s,泌水率按施工技术规范及试验标准中要求控制。
8.2压浆顺序先压下面孔道、后上面。
灰浆拌和时必须一次拌够一个孔道所需数量，拌好后测量稠度，灰浆应连续搅拌，不得中途停止，灰浆超过40min没有用完，按报废处理。
8.3压浆使用智能压浆，压浆的压力一般为0.5〜0.7Mpa,最大不
要超过1Mpa。
实际控制压力根据孔道和输浆管长度调整。
压浆时两端
锚垫板的压浆孔均要安装阀门，压浆前管道应用清水冲洗干净，管道连接好后由孔道一端开始压注水泥浆，直至出浆端流出的为规定稠度水泥浆为止，关闭出浆端阀门，加压到0.5〜0.7Mpa,稳压2分钟左右，然后关闭进浆端阀门。
继续下一个孔道压浆。
8.4压浆完成后，将锚具周围冲洗干净并凿毛梁端砼表面，焊接封锚钢筋，最后浇注封锚砼。
9、安装堵头板。
堵头板按照图纸要求提前预制，安装在连续端。
吊放到位后缝隙用砂浆填塞加固，洒水养生。
十、箱梁存放
1、压浆强度达到40MPa后方可移梁、吊装。
移梁使用兜底吊法,
采用两台80吨龙门吊吊运。
箱梁吊装重量如下：
跨径
中梁
边梁
30m
90.2t
97.7t
存梁台座采用C30砼制作。
压浆完成的箱梁，在梁体上印制成品标识。
箱梁移至存梁台座后要固定良好，支座处垫方木，可用钢筋把顶部预埋筋临时焊接在一起，翼板下面用方木支撑。
存放不超过2层，层与
层之间垫方木。
箱梁存放时，梁体通气孔必须疏通。
十一、质量控制措施
针对该项工程的具体特点，拟采用相应的措施，确保该项工程工程
质量合格率达到100%。
1、质量保证体系
针对本合同段的工程特点和创优目标，对各管理部门的工作进行分
解，建立横向到边，纵向到底的质量保证体系，详见下图：
2、质量保证体系的建立
明确项目经理为工程质量第一责任人，项目总工程师为工程质量直接责任人，建立以项目总工程师直接领导下的工程技术、试验、测量三位一体的质量保证体系。
建立以项目总质检工程师直接领导下的试验、测量、质检三位一体的质量检测体系。
项目总工程师根据各分项工程的具体要求，制定工程质量计划，编写各分项工程的施工工艺，技术要求,施工要点等资料，分发各作业队现场工程师用于指导施工。
项目工程师、各作业队主任工程师、现场工程师是工程质量的具体实施者。
项目总质检工程师在项目经理的领导下，根据施工计划，制定本项目工程质量检测计划，明确检测项目、检测频率、检测办法，制定奖罚办法，分发各作业队质检员，负责检测计划的落实。
3、质量体系的运行
（1）机械部组织有关人员对投入本项目主要机械设备的可靠性，计量器具的准确性进行详细检验，并通过权威部门进行校验。
使其能够处于良好的工作状态，收集、整理经权威部门签发的合格证书，并报质检工程师检查验收，方可使用。
（2）材料部根据工程进度计划要求，按工程部提供的材料数量、质量，认真落实材料的来源，进场方式等。
在材料进场前，报请质检工程师对材料进行详细试验，符合质量要求后，由质检工程师签发进场许可证，并随时进行抽检，并制定不合格材料的处置办法。
（3）合格的施工配合比是工程质量的基础。
各作业队质检员对配合比设计的全过程进行监督、验证。
对质量不合要求的混合料停止使用，项目总工程师汇同有关人员认真查找原因，纠正错误的做法。
（4）下一道工序施工前，由质检工程师汇同各作业队质检员对上一道工序进行认真检查、仔细验收。
验收合格后方可进行下道工序的施
工。
（5）项目总工程师在各分项工程开工前，组织有关人员进行技术交底，使参与施工的所有人员岗位明确，职责明确，质量标准明确，施工程序明确，操作程序明确，防止和杜绝不合格因素的出现。
（6）质检员对施工的全过程采取旁站或巡查的办法进行检测、监督，防止质量问题的发生。
（7）对已发生的质量问题，总工程师与总质检工程师汇同有关人员认真分析原因，纠正不正确的施工方法，制定处理方案，报监理工程师批准，由现场工程师处置。
（8）项目总质检工程师分阶段、按计划进行工程质量检查、评比、奖优罚劣，确保创优目标的实现。
质量检查程序框图
㈠钢束制作、孔道穿束
1、钢束制作
⑴预应力筋采用低松弛预应力钢绞线，公称直径为①j15.2mm每股截面积A=140m2m标准抗拉强度RRy=1860MPa弹性模量为1.90x105Mpa张拉控制应力6k=0.75Rby=1395Mpa钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面
EA
积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△'=~ErAx^
式中：
E'、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.90x105MpaA=140m2M为计算引伸量。
⑵钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内
30cm以防受潮生锈。
⑶钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
⑷钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度二钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
注：
便于操作的预留长度一般采用10-15cm
钢绞线下料时，应严格进行钢束编号，并用胶布将单根钢绞线头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，并用绑丝间断绑扎。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢绞线存放时应离开地面20-30cm。
⑸孔道穿束
正弯矩预应力钢束N1-N4在箱梁混凝土浇筑后用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接缝混凝土浇筑前采用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
⑹注意事项
1施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
2保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损（对外露钢束通过缠裹塑料薄膜来达到防锈目的）。
3保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
4钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。
5应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
㈡预应力施工
1、预应力设备及锚具
千斤顶：
采用YDC150屯油压千斤顶。
限位板：
与锚具配套的限位板。
张拉油泵：
采用ZF60型高压油泵。
油表：
应具有不小于150mn直径的刻度盘，精度不低于1.5级，表面最大读数为60Mpa以上的压力表，读数精确度在+2%以内，一台千斤顶配两块表。
高压油管：
油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa同油泵
千斤顶相匹配。
锚具：
采用符合设计及施工规范的锚具。
2、预应力施工前的准备工作
⑴千斤顶与液压油表的标定：
千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在交通部认定的实验机构对其精度进行标定。
千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
⑵检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度达到设计强度的90%后方可张拉。
检查预应力孔道是否通畅。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
⑶箱梁张拉力和预应力筋伸长值的计算
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
在施加预应力过程中要
按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为
中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
按图纸要求30米箱梁
张拉顺序为N1—NSNPN4号钢束。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
伸长值与张拉力计算方式：
A、钢铰线规格：
©15.2mm
B钢铰线面积（Ap）:
140m2
C力学性能:
=1860Mpa
5
D弹性模量：
Ep=1.90x10Mpa
E、控制应力：
Scon=0.75,戌=1395Mpa
F、张拉力：
1395X140=195300（N），单根拉力：
195.3（KN）
5根拉力：
976.5（KN）,4根拉力：
781.2（KN）,3根拉力：
585.9（KN）
3、张拉方案
（一）30米箱梁
（1）钢绞线张拉采用四台YDC15（型千斤顶两端同时对称张拉，张拉顺序为N1—N3^NPN4
张拉程序为0—15%°k—30%（rkf100%rk（持荷2min锚固
a）钢绞线下料长度（26米箱梁）
位置
N1
N2
N3
N4
中跨（m）
26.54
26.57
26.6
26.31
边跨（m
26.7
26
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