石油炼制过程催化裂化子单元安全检查表.docx
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石油炼制过程催化裂化子单元安全检查表
石油炼制过程催化裂化子单元安全检查表
催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。
催化裂化主要设备有反应器、加热炉、再生器等。
该单元检查表主要依据《中华人民共和国安全生产法》、《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）、《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-1993）。
表2-2催化裂化子单元安全检查表
序号
检查项目和内容
检查依据
检查记录
检查结果
1.
生产经营单位不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备。
《中华人民共和国安全生产法》
第31条
2.
工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列规定：
1.设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃烧材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂；
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.1.1条
3.
2.设备和管道的保温层应采用不燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30；
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.1.1条
4.
3.建筑物的构件耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.1.1条
5.
设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、自动联锁保护系统或紧急停车措施。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.1.2条
6.
在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的工艺装置、系统单元和储运设施区内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警系统。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.1.3条
7.
明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距不应小于6m。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.4条
8.
以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m3的掺合储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距不宜小于7.5m；总容积小于或等于800m3时，其防火间距不限。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.5条
9.
设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险区域的范围。
爆炸危险区域的范围应按《爆炸和火灾危险电力装置设计规范》（GB50058）的规定执行。
受工艺特点或自然条件限制的设备可布置在建筑物内。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.8条
10.
装置内消防道路的设置应符合下列规定：
1.装置内应设贯通式道路，道路应有不少于两个出入口，且两个出入口宜位于不同方位。
当装置外两侧消防道路间距不大于120m时，装置内可不设贯通式道路；
2.道路的路面宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4.5m；路面内缘转弯半径不宜小于6m。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.10条
11.
在甲、乙类装置内部的设备、建筑物区的设置应符合下列规定：
1.应用道路将装置分割成为占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区；
2.当大型石油化工装置的设备、建筑物区占地面积大于10000m2小于20000m2时，在设备、建筑物区四周应设环形道路，道路路面宽度不应小于6m，设备、建筑物区的宽度不应大于120m，相邻两设备、建筑物区的防火间距不应小于15m，并应加强安全措施。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.11条
12.
明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.13条
13.
装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。
装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火分区。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.16条
14.
布置在装置内的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等的布置应符合下列规定：
1.控制室宜设在建筑物的底层；
2.平面布置位于附加2区的办公室、化验室室内地面及控制室、机柜间、变配电所的设备层地面应高于室外地面，且高差不应小于0.6m；
3.控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧材料实体墙；
4.化验室、办公室等面向有火灾危险性设备侧的外墙宜为无门窗洞口不燃烧材料的实体墙。
当确需设置门窗时，应采用防火门窗；
5.控制室或化验室的室内不得安装可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪器。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.18条
15.
装置储罐（组）的布置应符合下列规定：
1.当装置储罐总容积：
液化烃罐小于或等于100m3、可燃气体或可燃液体罐小于或
等于1000m3时，可布置在装置内，装置储罐与设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1的规定。
2.当装置储罐组总容积：
液化烃罐大于100m3小于或等于500m3、可燃液体罐或可燃气体罐大于1000m3小于或等于5000m3时，应成组集中布置在装置边缘；但液化烃单罐容积不应大于300m3，可燃液体单罐容积不应大于3000m3。
装置储罐组的防火设计应符合本规范第6章的有关规定，与储罐相关的机泵应布置在防火堤外。
装置储罐组与装置内其他设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1的规定。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.22条
16.
甲、乙类物品仓库不应布置在装置内。
若工艺需要，储量不大于5t的乙类物品储存间和丙类物品仓库可布置在装置内，并位于装置边缘。
丙类物品仓库的总储量应符合本规范第6章的有关规定。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.23条
17.
建筑物的安全疏散门应向外开启。
甲、乙、丙类房间的安全疏散门不应少于两个；面积小于等于100m2的房间可只设1个。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.25条
18.
设备的构架或平台的安全疏散通道应符合下列规定：
1.可燃气体、液化烃和可燃液体的塔区平台或其他设备的构架平台应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m的甲类气体和甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子；
2.相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；
3.相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.26条
19.
装置内地坪竖向和排污系统的设计应减少可能泄漏的可燃液体在工艺设备附近
的滞留时间和扩散范围。
火灾事故状态下，受污染的消防水应有效收集和排放。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.27条
20.
凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.2.28条
21.
液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。
液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.3.2条
22.
液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，其设计应符合下列规定：
1.液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；
2.操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m；
3.甲、乙A类液体泵房的地面不宜设地坑或地沟，泵房内应有防止可燃气体积聚的措施；
4.在液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、
乙、丙类工艺设备；
5.液化烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.3.3条
23.
在非正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
1.顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器；
2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）；
3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；
4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；
5.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；
6.顶部最高操作压力为0.03~0.1MPa的设备应根据工艺要求设置。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.5.1条
24.
单个安全阀的开启压力（定压），不应大于设备的设计压力。
当一台设备安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.5.2条
25.
可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口连接应符合下列规定：
1.可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他容器，泵的安全阀出口泄放管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；
2.可燃气体设备的安全阀出口泄放管应接至火炬系统或其他安全泄放设施；
3.泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体应经冷却后接至放空设施；
4.泄放可能携带液滴的可燃气体应经分液罐后接至火炬系统。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.5.4条
26.
可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.5.16条
27.
装置内高架火炬的设置应符合下列规定：
1.严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体；
2.火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全；
3.距火炬筒30m范围内，不应设置可燃气体放空。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.5.21条
28.
下列承重钢结构，应采取耐火保护措施。
1.单个容积等于或大于5m3的甲、乙A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座；
2.在爆炸危险区范围内，且毒性为极度和高度危害的物料设备的承重钢构架、支架、裙座；
3.操作温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m3的乙B、丙类液体设备承重钢构架、支架、裙座；
4.加热炉炉底钢支架；
5.在爆炸危险区范围内的主管廊的钢管架；
6.在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃介质设备的承重钢构架、支架和裙座。
《石油化工设计防火规范》（GB50160-2008）第5.6.1条
29.
物料倒流回产生危险的设备、管道，应根据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-1993）第2.2.7条
30.
对超过正常范围会产生严重危害的工艺变量，应设相应的报警、联锁等设施
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-1993）第2.2.9条
31.
在仪表供电电源或起源发生故障时，应保证调节阀的阀位处于安全位置。
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-1993）第2.2.10条
32.
对有失控可能的工艺过程，应根据不同的情况，采取下列一种或几种应急措施：
1、停止加入催化剂（引发剂）；
2、加入使催化剂失效的物料；
3、排出物料或停止加入物料；
4、紧急泄压；
5、停止供热或由加热转为冷却；
6、加入稀释物料；
7、加入易挥发性物料
8、通入惰性气体
9、于灭火系统联锁。
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》第2.2.11条
33.
汽轮机放汽口与主风机进气口的直线距离不应小于10m。
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》第4.1.1条
34.
催化剂及助燃剂的装卸宜采取密闭管道输送方式。
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》第4.1.2条
35.
装钝化剂应采用负压吸入方式。
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》第4.1.3条
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