简支梁作业指导书.docx
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简支梁作业指导书
新建**至**城际铁路
作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
2013年月发布2013年月实施
新建**至**城际铁路
简支梁作业指导书
1．适用范围
适用于***至***城际铁路简支梁。
2．作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
主要的施工方案为地基进出硬化，硬化的基础顶部布置碗扣式脚手架，立杆纵向间距0.6m，立杆底板、腹板下横向间距0.6m,立杆翼缘板下横向间距0.6m，横杆水平步距1.2m。
在脚手架顶托上先纵向摆放15㎝×15㎝方木，再横向摆放10㎝×10㎝方木，底板部分铺1.5cm厚竹胶板。
侧模采用钢木结合模板，内模采用1cm竹胶板木板。
施工工艺流程：
3.1地基处理
对现场的地基进行承载力试验，梁跨所处位置表面地层较为松软，需要将表面虚土清除后进行换填。
换填的材料为拌和站所剩废料，主要成分为细小混凝土块与水泥混合物。
施工时根据需要施工的位置，一般是比梁顶投影面积每边加宽1m进行换填。
换填分两层，每层压实厚度0.3m，操作时水车进行适当洒水，压路机碾压。
碾压后做地基承载力试验，当达到设计承载力（最大立杆轴力22.4kn,底托截面尺寸10cm*10cm,混凝土扩散角45度，计算换填后的承载力：
0.07+0.2×tan45*2=0.47m,σmax=N/A=22.4/0.47/0.47=101.81kpa）。
后进行顶部0.2mC30混凝土浇筑。
3.2箱梁现浇支架
支架立杆位置放样
①用全站仪放出箱梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。
②安放底托:
按标示的底座位置先安放底托，然后将旋转螺丝顶面调整至同一水平面上，注意底座与地基的密贴，严禁出现底座悬空现象。
可调底座螺杆调节高度不得超过15cm。
施工时最好是控制在10cm。
安装立杆、横杆和顶托
从一端开始，按照设计要求，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完成后再进行第二层立杆和横杆安装，直至最顶层，然后安放顶托，并依设计标高将U型顶托调至设计标高。
可调顶托螺杆调节高度不得超过25cm，必要时用枋木进行调整。
安放方木、铺底模
在顶托调整好后铺设横向10×15cm枋木,在横向枋木上布置箱梁底模次肋10×10cm枋木,其布置间距为20cm，铺设纵向枋木时注意使其两纵向接头处于横向枋木上，根据放样出的中线铺设δ=15mm的竹胶板作为箱梁底模。
为了方便拆除墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2~3mm。
在拆除模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
设置剪刀撑
支架横桥向每隔５排设剪刀撑，顺桥向分别在腹板处，翼缘板下（邻腹外侧）设４道纵向剪刀撑，支架外侧周围每隔5排设置交叉式剪刀撑。
水平剪刀撑共计设置3层。
分别设置在顶托往上0.2m,支架中间位置，顶托往下0.2m.剪刀撑采用D48普通钢管，并在钢管连接处用三个钢管扣件紧固。
钢管的搭接长度大于1m,扣件距离钢管端头的距离大于10cm。
剪刀撑连续设置，确保支架稳定。
3.3支架预压
支架搭设好后，铺设底模，进行加载试压。
预压的目的主要是检查支架的承载能力和稳定性，确定支架在荷载作用下的变形量，减小和消除支架的非弹性变形和不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。
加载材料使用砂袋，试压的最大加载为施工荷载的1.1倍。
加载分为3级，60%，100%,110%。
。
加载顺序为从支座向跨中依次进行，达到一个预压级别后，进行观测变形。
持荷1小时、7小时、13小时分别量测各级荷载下支架的变形值，然后再逐级卸载。
当支架的沉降量偏差较大时（大于2mm），要及时对支架进行调整。
预压材料。
采用编织袋装砂模拟箱梁荷载进行预压，考虑到梁体的自重490.36T、模板和施工荷载约50T，总荷载取540.36t，按1.1倍计总荷载取594t，每个砂袋装砂重量按1.1t计算，共需541个砂袋。
砂袋分布按照箱梁截面混凝土分布放置。
沉降观测布置。
为了准确测出整跨的沉降情况，在靠近墩柱处、以及梁跨的1/4处、跨中各布置一排观测点，合计5排观测点，每排布置5个观测点，（底板下布置三个观测点，两侧翼缘板处各布置一个观测点，合计5个观测点）整跨梁沉降观测点共25个。
预压注意事项。
预压前要对支架进行全面检查，并对观测点进行保护，设置醒目标志，以防在搬运砂袋时被破坏。
预压时注意砂袋与砂袋之间的密实性。
严禁在同一断面一次性堆载至预压高度。
加载分三次进行，并对称进行，分别观测。
3.4支座安装
支座安装前应仔细检查支座名称、规格型号、主要技术指标、产品合格证、质量检验单、使用说明书等。
支座安装流程：
垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆→撤除临时固定。
在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。
支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座的连接螺栓。
安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，首先计算浆体数量，拌制注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至。
锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。
梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。
确保底模与支座垫板间不会漏浆。
灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
3.5模板安装
先安装箱梁底模，底模采用15mm厚竹胶板直接铺放在方木上，用小铁钉固定，使底模与箱梁底板完全一致，进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模。
侧模采用钢木结合，骨架为两根钢管弯曲成型。
骨架与骨架的距离为0.6m。
钢骨架与方木组合成框架，最后用竹胶板弯曲，贴在骨架上作为侧模面板。
侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。
使得纵向模板缝在一条线上,以确保箱梁外观质量。
底板和腹板钢筋绑扎结束以后安装内模板，内模可在加工场分节制作好，分节吊装就位。
内模支架采用钢管支架，模板由组合胶合木模板拼装。
端头模板采用钢板制作。
支架要架在底模的方木肋板托架的竹胶板，不能随意立在竹模板上，以防承压刺穿竹胶模板。
当模板吊装结束以后，人工在模板表面涂刷脱模剂，以确保脱模顺利。
内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ16mm拉杆对拉。
混凝土灌筑后，待混凝土强度达到设计强度80%时，拆除内外侧模，底模须待预应力终张后再拆除。
3.6钢筋绑扎
钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。
钢筋绑扎顺序：
先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，待底板及腹板混凝土浇筑完成后绑扎顶板钢筋、翼缘板钢筋。
预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。
钢筋需要接长时采用双面搭接焊。
钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。
钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。
按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用搭接焊，正式施焊前对焊件进行试焊，测试合格取得焊接参数后，开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。
钢筋搭接焊采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，焊缝厚度大于0.3d，焊缝宽度大于0.8d，外观平整呈水纹状，无夹渣、气泡、烧伤主筋等现象。
严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制加工误差。
制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。
首先安装底板及腹板钢筋，然后进行顶板钢筋的绑扎，底板钢筋绑扎时，两层钢筋网间用钢筋三角架架立牢固。
安装底部波纹管用U型定位筋固定。
按照设计尺寸制作C50混凝土垫块，垫块长度即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1m梅花形布置，梁体保护层厚均为40mm厚，钢筋在绑扎过程中局部如有与预应力筋管道位置冲突的地方，钢筋须适当移位，同时按设计图纸安装好预埋件。
根据图纸定位预应力筋管道坐标位置焊接U型定位筋，点焊时应防止波纹管被焊渣烧坏，产生漏浆。
安装腹板钢绞线，钢绞线在平整的场地下料、编束并穿入波纹管内，用人工抬入腹板并固定。
安装内模板，绑扎顶层钢筋，绑扎方法与底腹板钢筋相同。
钢筋绑扎注意事项：
⑴按《验标》、《试验规程》及业主下发的有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验。
⑵搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d，在双面焊困难时，采用单面焊，焊接长度不得小于10d。
⑶配筋时钢筋接头应避开盖梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区，同一截面接头数量不超过50％。
⑷要注意按设计要求及«验标»要求的质量标准，安设好各类预埋件。
3.7安装预应力钢绞线（波纹管）
按规范要求和设计图准备钢绞线束和波纹管，根据设计图纸中规定的预应力管道坐标来放出波纹管的位置控制点，按每0.5m的间距用定位钢筋来固定波纹管，并保证管道位置正确。
钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度，另加适当富余量。
下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。
编束时必须使钢绞线相互平行不得交叉，从中间向两端每隔1米用扎丝绑紧，并给钢绞束编号。
钢绞束端头必须做成锥型并包裹，短束直接用人工穿束，长束可用钢丝绳、卷扬机进行牵引。
如浇筑混凝土后穿束比较困难的，可在混凝土浇筑之前穿束。
根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋，注意锚具位置的正确，且牢固，要求喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。
波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土浇筑过程中砂浆进入波纹管内。
管道压浆设三通管排气，排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。
3.8预埋件安装
详细分类列出梁体上需预埋的项目和结构尺寸位置，浇注砼前逐项检查防撞墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）及声屏障、通风孔设置、桥上排水系统、梁端排水措施、梁底泄水孔的设置、综合接地设置、检查孔的设置等各预埋件。
要求预埋件位置准确，结构尺寸符合设计要求。
3.9混凝土浇注和养护
现浇梁浇注施工时，采用2台混凝土汽车输送泵车进行施工，准备1台混凝土汽车泵备用，要求混凝土供应能力每小时不小于60立方米。
为确保混凝土运输及供应，计划使用10台混凝土运输车运输混凝土。
在支架上浇筑混凝土，横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。
采用水平分层、斜向分段，从两端及中部对称进行浇筑。
首先对称在腹板、顶板中投料（注意不要直接冲击波纹管），浇筑底板砼，然后再浇筑腹板砼，最后浇筑翼缘及顶板砼。
浇筑前对支架、模板、预埋件认真检查，清除模板内杂物并用水冲洗干净。
浇筑方向由低端向高端进行，水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣砼，根据需要配置50和35两种规格振动棒；选用经验丰富的作业工人，确保砼振捣密实。
浇筑中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛。
（1）底板混凝土浇筑
底板混凝土浇筑时内模已支立完毕，内模顶部不需要封闭，浇筑混凝土时混凝土先由腹板位置进入到箱梁底部，再由箱梁中间进行混凝土浇筑，振动器捣固后抹平底板混凝土。
（2）腹板混凝土浇筑
腹板高度较高须分层浇筑，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。
混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。
（3）顶板混凝土浇筑
顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。
在浇筑箱梁顶板混凝土前要在中腹板和斜腹板上沿桥的纵向每隔3～5m立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样。
在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这三道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。
（4）混凝土振捣
采用Ф50mm插入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责8m范围的振捣进行安排，最长节段每侧需插入式振捣棒5台，在钢筋密集处每侧各增加2台Ф30mm插入式振捣棒；内模每侧安排4台Ф50mm插入式振捣棒，因此最长节段段共配备18台Ф50mm插入式振捣棒，8台Ф30mm插入式振捣棒。
为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉0.5m，每人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志，插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。
插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。
每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触波纹管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。
梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。
防止漏振、欠振或过振现象。
混凝土振捣时，应加强锚下、波纹管下方及边角处等部位的混凝土振捣，防止出现蜂窝现象。
混凝土浇筑完毕后，梁体顶部施工时，极易产生混凝土收缩及裂纹，必须在混凝土初凝之前提浆用模子仔细压两遍，注意砼面及时拉毛。
同时保证浇水养生到位，可以避免出现收缩裂纹。
（5）混凝土养护
待混凝土终凝并达到12小时以后，采用覆盖保湿的方法进行养护，顶面采用土工布覆盖，晒水保湿养生。
梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水性能相同。
水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃；洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次；洒水养护的时间：
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d；在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。
3.10预应力张拉
混凝土强度、弹性模量达到设计值强度后的90%进行，且必须保证张拉时的梁体龄期大于10天。
。
预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉，预应力钢束采用两端对称张拉，最大不平衡束不能超过1束，从外到内左右对称进行。
采用穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为设计张拉力的1.5倍。
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，压力表与张拉千斤顶配套使用，校正系数不得大于1.05。
校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。
当用0.4级时，校正有效期可为一个月。
压力表发生故障后必须重新校正。
油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。
预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
3.11预应力束张拉
（1）本箱梁预应力锚下张拉控制应力σk分别为1200Mpa和1250Mpa。
（2）预应力钢束张拉程序如下：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（持荷5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6％以内，否则需查明原因。
实际伸长值L实＝L2-L1
式中L2－从初应力至控制应力间的实测伸长量；
L1－初应力的伸长值。
理论伸长值L理＝（Pp×L）/（Eg×Ap）
式中：
Pp－预应力推算伸长值
Pp＝P×[1-e-（KL+μθ）]/（KL+μθ）
（简化计算法：
P＝NK[1-e-（KL+μθ）]/2;NK=n×A×бk）
NK－锚下控制张拉力（N）;
L－预应力钢束的张拉力有效长度（mm）;
Ap－预应力钢束的截面面积;
Eg－钢绞线公称面积;
X－张拉端至计算截面的孔道长度（m）;
θ－从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）;
k－孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数;
μ－预应力束与孔道壁的摩擦系数。
设计以给出每束钢绞线的理论伸长值、控制应力、张拉力,施工前只需进行复核。
预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。
对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。
（3）张拉操作顺序见表5-1：
表5-1钢束张拉顺序表
张拉阶段
张拉顺序
钢束编号
张拉控制应力
初张拉
1
2N4
1250
2
2N2
1250
3
2N1
1250
终张拉
4
2N3
1250
5
2N5
1250
6
6N0
1200
（4）张拉工艺流程见图
图张拉工艺流程
（5）张拉作业
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。
检查夹片情况完好后，划线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
3.12预应力张拉施工注意事项
预应力束封锚混凝土宜在压浆后尽快施工，包封的钢丝网应与结构钢筋可靠连接，施工时要特别注意。
⑴预应力材料进场与保管
钢绞线进场时应有出厂合格证和检验报告，每盘标牌齐全，包装完好。
钢绞线进场后按供货批号分组堆放，堆放时搁置在枕木支垫上，离地高度不小于300mm,上面覆盖防雨布。
⑵波纹管制作与安装
预应力孔道采用塑料波纹管成孔。
波纹管采取分段下料、现场安装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。
预应力波纹管使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。
⑶锚垫板安装
锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。
锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。
定位完成后，及时固定。
安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。
其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。
锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。
⑷钢绞线下料及安装
钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。
钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割，严禁采用弧焊熔断。
下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。
预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束。
避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。
钢绞线束应顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。
⑸锚具及千斤顶准备
锚具安装前先进行清孔、吹孔，使孔内清洁无杂物，确定干净后安装锚杯，锚杯一定要安装在锚板的限位槽内，并用套筒将夹片打紧，使锚杯不脱离限位槽为原则。
安装时同步检查每片夹片牙纹是否完整。
夹片安装后要齐平，必要时用专用工具轻敲，但不得重敲把夹片损坏。
采用三角支架或特制的吊装支架配合手拉葫芦吊装千斤顶，人工定位。
千斤顶定位时，要使千斤顶轴线、锚杯轴线、传力筒以及预留孔道四轴线同心，张拉开始后当千斤顶开始受力后将吊千斤顶的手拉葫芦放松。
然后检查千斤顶活塞顶部是否全部套进锚垫板定位凹槽内，必须确保千斤顶顶部全部套在锚垫板凹槽内。
在锚杯上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。
装上张拉千斤顶，使之与油泵相连接，千斤顶应用倒链等固定，保证与限位板紧贴正对。
装上可重复使用的工具锚板。
装上工具夹片，夹片表面涂上退锚剂或采取其它方便退夹片的措施。
（6）张拉要求
多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm以外的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰等热切割。
张拉锚固后应及时灌浆，一般应在48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。
高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
拱肋张拉钢绞线时，必须同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，伸长基本保持一致，严禁两片拱肋非对称张拉。
张拉时，派专人负责及时填写张拉记录。
张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力。
同断面内滑丝不得超过一束，且一束内断丝不得超过一丝。
（7）其他注意事项
张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。
预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。
每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。
在砼浇筑前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及预应力张拉前后的标高变化。
张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。
3.13孔道压浆及封端
张拉完成后，应在两天内进行管道压浆。
压浆采用真空辅助压浆施工工艺。
压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
冬季压浆时应采取保温措施。
封端混凝土采用C50无收缩混凝土。
封端前，锚穴周围要凿毛，并利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体。
用无收缩混凝土浇注捣实，填塞面与端面平齐。
封端混凝土养护结束后，在锚穴的外部涂以聚氨酯防水涂料队封端进行防水处理。
4支架及模板拆除
4.1支架拆除施工准备
（1）机械准备，见表4-1设备机具配备表
表4-1设备机具配备表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
轮式装载机
ZL50
台
2
2
汽车吊
25t
台
2
3
手拉葫芦
5吨
个
15
4
平板车
12.5m
辆
2
5
扳手
套
2
6
氧气焊
套
5
7
电焊机
台
5
8
钉锤
把
20
9
钢丝绳
φ20
根
20
10
卡扣
套
10
（2）人员准备，见表4-2落架施工人员配备表
表4-2落架施工人员配备表
序号
作业种类
单位
数量
备注
1
起重吊装
人
4
2
起重吊装指挥
人
2
3
气割工
人
2
4
焊工
人
5
5
杂工
人
15
6
安全员
人
2
合计
人
30
4.2拆除原则
（1）严格按项目支架拆除作业申请流程申请施工
（2）拆除通道前须经项目安全负责人及现场负责人等联合验收，消除安全隐患
（3）全程须有安全员监控
4
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