模具生产开发过程管理.docx
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模具生产开发过程管理
模具生产开发过程管理
课程论文
题目：
“5S”活动及其在模具企业中的应用
班别：
XX：
学号：
第1节5S概论
工厂不良状况分析
工厂中常见的不良现象
所谓管理，就是要管理异常或不良现象。
作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。
生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防X。
◆仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。
在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。
◆机器设备摆放不合理
生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1-2。
机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。
因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。
◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，如图1-3。
此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。
另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。
如图1-4。
◆工具摆放混乱
生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。
众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。
另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。
如图1-5。
◆运料通道不畅
产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。
物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。
工厂不良现象造成的浪费
工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。
因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。
5S的定义和特色
日本制造的工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。
但随后他们发明了“5S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础。
所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。
由于整理、整顿、清扫、清洁和教养这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S，如图1-8所示。
图1－75S的含义
◆整理
整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
整理是改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。
整理的目的是：
改善和增加作业面积：
现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
◆整顿
整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。
简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。
◆清扫
清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。
清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。
清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。
脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。
因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
清扫活动应遵循下列原则：
◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；
◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。
◆清洁
清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。
在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。
清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。
这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。
清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”；
◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；
◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：
坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
◆教养
教养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。
这是5S活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。
因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。
5S活动始于素质，也终于素质。
在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。
创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。
5S的含义可总结为表1-1。
表1-15S含义表
中文
日文
英文
典型例子
整理
SEIRI
Organization
倒掉垃圾，将长期不用的物品放入仓库
整顿
SEITON
Neatness
30秒内就可找到要使用的物品
清扫
SEISO
Cleaning
谁使用谁负责清洁（管理）
清洁
SEIKETSU
Standardization
管理的公开化、透明化
修养
SHITSUKE
Disciplineandtraining
严守标准、团队精神
在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜、快板等。
以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。
第2节5S的推行准备
任何企业在推行5S之前都要有如下认识：
（1）5S活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；
（2）5S的推行与任何一个管理制度一样，必须符合“国情”，不能照搬他人的模式，必须根据企业的实际情况随时修正，找出最适合本企业的方法。
宣传
为了配合5S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。
企业可以鼓励员工提出5S的标语与口号，经典的5S标语如：
“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。
”
另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到5S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章，从而保证5S气氛的长久持续。
培训
对员工进行专门的培训，是5S活动推行过程中不可缺少的重要环节。
由于员工在认识等方面存在差异，企业在工厂内部推行5S的时候必须给所有的员工换脑，消除落后的意识障碍，保证5S的顺利推动。
第3讲5S的实施要点
正确和全面地理解5S的基本概念是企业顺利推行5S活动的基础，5S实施的关键是领导和普通员工能够共同参与，并掌握相应的工作方法与技巧，建立配套的奖罚措施。
总之,5S的成功推行，就是要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等过程，掌握各个步骤的实施要点。
整理的实施要点
整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚，并将不要的物品加以处理，它是改善生产现场的第一步。
区分物品要与不要的方法
整理是改善生产现场的第一步。
整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。
一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级，见表3-1。
表3-1必要物品的区分方法
区分等级
使用频率
处理结果
不用
不能使用
废弃处理
不再使用
很少用
可能会再使用（一年内）
存放于储存室
6个月到1年左右使用一次
少使用
1个月到3个月左右使用一次
存放于储存室
经常用
每天到每周使用一次
存放于工作场所附近
整理的重点对象
对工作场所的物品进行整理，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场，从而创造出一个良好的工作环境，保障安全，消除作业过程中的混乱。
企业中需要重点整理的物品包括：
办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品。
整顿的实施要点
整顿的实施要点
整顿的实施要点是将工作现场需要保留下的物品按照“三定原则”进行科学合理地布置和摆放，并设置明确、有效的标识，以便在最短的时间内取得所要之物，在最简捷有效的规章制度和流程下完成事务。
生产现场物品的合理摆放，不但可以免除物品的找寻时间，提高工作效率，更可以提高产品质量，保障生产安全。
对于这项工作的专门研究又被称为定置管理，或者被称为工作合理布置。
◆定物
所谓定物，就是选择需要的物品保留下来，而将大部分不需要的物品转入储存室或者进行废弃处理，以保证工作场所中的物品都是工作过程中所必需的。
◆定位
定位是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所放置的场所。
一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。
◆定量
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。
物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。
◆合理标识
对物品进行定物、定位、定量之后，还需要对物品进行合理的标识。
标识一般要解决两个问题：
物品放在哪里？
处于什么场所？
通过采用不同的颜色进行标识，就能对工作场所的物品状态一目了然。
整顿的具体做法与效果
在对物品进行整顿时，我们应该尽量腾出作业空间，为必要的物品规划合适的放置位置和放置方法，并设置相应的醒目标识。
这样，使用者就能够清楚地了解物品的位置，从而减少选择物品的时间，详细见表3-2内容。
表3-2整顿的具体做法、事例及效果
具体做法
效果
事例
·空间腾出
·规划放置场所及位置
·规划放置方法
·放置标识
·摆放整齐、明确
·可快速找到需要使用的物品
·使用者熟知各个物品的位置
·其他的工作人员对物品的摆放一目了然
·个人的办公桌上及抽屉中
·文件、档案分类、编号或颜色管理
·原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示
·通道、走道畅通
·消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放
清扫的实施要点
清扫的实施要点就是对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备。
清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的物品清除掉，或者标识出来放在仓库中。
一般说来，清扫工作主要集中在以下几个方面：
◆清扫从地面到天花板的所有物品
不仅要清扫人们能看到的地方，而且对于通常看不到的地方，如机器的后面等也需要进行认真彻底的清扫，从而使整个工作场所保持整洁。
◆彻底修理机器和工具
各类机器和工具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤，因此，在清扫的过程中还包括彻底修理有缺陷的机器和工具，尽可能地减少突发的故障。
◆发现脏污问题
机器设备上经常会污迹斑斑，因此需要工作人员对机器设备定时地清洗、上油，拧紧螺丝，这样在一定程度上可以稳定品质，减少工业伤害。
◆杜绝污染源
污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。
粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等污染都存在源头，只有解决了污染源，才能够彻底解决污染问题。
清洁的实施要点
清洁是在整理、整顿、清扫之后进行认真维护，保持完美和最佳的状态。
清洁不是做表面性的工作，而是对前三项活动的坚持和深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能够愉快地工作；另外，清洁还是对整理、整顿和清扫的标准化。
目前企业所采用的运作手法主要包括：
红牌作战、目视管理以及查检表的应用。
◆红牌作战
考察中发现不符合5S要求的现象，就地X贴“红牌”进行警告，限时纠正，配合处罚。
◆查检表的应用
检查组记录检查结果。
记录措施和结果。
◆目视管理
放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示。
人员的着装也明显标示，方便管理。
素养的实施要点
素养的实施要点
５Ｓ活动的核心是加强人员的教养，提高人员的素质，使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
如果人员缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行５Ｓ活动只能流于形式，各项活动也无法顺利开展，而且很难长久持续下去。
5S活动始于素质，也终于素质。
在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则，不能指望别人来代为办理，而应充分依靠现场人员来改善。
【案例】
XX有一家工厂主要根据日本客户提供的订单进行加工生产，该厂的工人大部分来自于内地，人员素质相对较低，他们经常在工作场所随意丢弃杂物，虽然进行过多次教育，但都没有取得明显的效果。
而日本客户对于工厂环境的要求非常苛刻，他们提出如果再出现类似的情况，就将减少一半的订单，这意味着工厂一半的工人将要失业。
为了有效解决乱扔垃圾的问题，提高员工的素养，厂方开始推行5S活动，并采取了严厉的惩罚措施——一旦发现员工乱扔垃圾就立刻将其开除。
在正式实施的第一天，工厂就开除了3名员工，第二天没有员工被开除，整个工作场所的环境都保持得相当干净。
因此，对于5S素养的实施，不仅要加强培训，而且要注意奖罚结合，培养员工良好的工作习惯，营造良好的工作环境。
实施5S的步骤
实施5S一般按照如表3-3所示的步骤进行：
表3-3实施5S的步骤
No.
实施步骤
执行事项
责任者
1
计划
1.资料收集与他厂观摩
2.引进外部顾问协助
3.行动目标规划
4.训练与宣导活动设计
5.方案与推动日程设计
6.责任区域划分
7.整理整顿实施规划
8.5S周边设施（如看板）之设计
管理部或者5S活动干事
2
组织
1.推动委员会的成立
2.权责划分
3.部门主管全身心投入
4.执行评述作业
5.行动庶务支援
6.协助改善工作
经营者
3
宣传
1.教育训练
2.标语、征文比赛
3.参观工厂
4.海报、推行手册制作
5.照片展
6.经营者下定决心
5S活动干事
4
整理作战
1.找出不要的东西
2.红牌作战、大扫除
3.废弃物登记、分类、整理
4.成果统计
各部门主管
5
整顿作战
1.定位
2.标示
3.画线
4.建立全面目视管理
各部门主管
6
推动方法实施
1.全员说明会、经营者公布
2.公告试行，要求严守
5S活动主任委员
7
方法讨论修正
1.问题搜集与记录
2.每周开会检讨，修正条文
5S活动干事
8
推动方法正式实施
1.全员集合宣布
2.部门集合宣布
5S活动干事
9
考核评分
1.日评核
2.月评价
3.纠正、申诉、统计、评价
各评审委员
10
上级巡回诊断
1.最高主管或顾问亲自巡查（每月、每季）
2.巡查诊断结果记录与说明
经营者顾问
11
检讨与奖励
1.定期检讨、记录对策（定期检查）
2.全员集合宣布成绩
3.锦旗与黑旗之运用
4.精神与实物之奖惩
5S活动干事
12
推动后续新方案
1.人员5S活动——纪律作战
2.设备5S活动——TPM（全面质量管理）作战
5S活动主任委员干事
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，并在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易了。
不少企业发生过“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象。
因此，开展5S活动，贵在坚持。
要坚持PDCA循环，不断提高现场的5S水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
5S的实施方法
5S活动的实施，重在人员的意识改革。
因此，企业的领导者和普通员工能够全面、正确地理解5S活动的意义，是推行5S的前提条件。
但是，在5S活动具体推行的过程中，企业的推行者还应该掌握一些实施的技巧，从而有效地开展5S活动，收到事半功倍的效果。
红牌作战与目视管理
红牌作战
红牌作战经常贯穿应用于5S活动的整个实施过程中，对于预先发现和彻底解决工作场所的问题具有十分重要的意义。
因此，企业的管理者应该掌握红牌作战的实施方法，在5S活动的实施过程中加以灵活运用。
◆红牌作战的目的
红牌作战的方法，就是不断地找寻出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。
因此，红牌作战侧重于寻找工作场所中存在的问题，一旦发现问题，就使用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并能够时刻提醒和督促现场的工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。
◆红牌作战的实施办法
红牌作战可以贯穿于整个5S活动，在整理、整顿、清扫、清洁、素养这五大步骤中都能够进行应用。
在5S活动的各个阶段中，红牌作战策略的具体内容是不同的，表现在以下几个方面：
◎整理
在整理的过程中，主要是区分需要与不需要的物品，留下最有用的，彻底地抛弃不需要的物品，并能够从中寻找出需要改善的部分。
在这一过程中，应用红牌作战的主要目的就是寻找出工作场所中可以改善的部分。
◎整顿
在整顿的过程中，需要按照“定物、定位、定量”的基本原则，针对需要改善的事情、地点和物品，分别用“红牌”进行标示。
这样就能很直观地看到工作场所中不合理的物品摆放情况，并提醒工作人员加以改善。
◎清扫
清扫就是针对“红牌”问题，提出合理有效的改善措施，从而减少“红牌”的数量。
清扫时要特别注意对以下场所和物品重点给予“红牌”标示：
有油污的、不清洁的设备；藏污纳垢的办公室死角以及办公室、生产现场中不应出现的物品。
◎清洁
清扫时，已经针对不合理的事物和地点进行了“红牌”标示，因此，在清洁的过程中就是分析具体的“红牌”问题，寻找问题产生的根源，进而提出根本的、彻底的解决方法，尽量减少工作场所中的“红牌”数量。
◎素养
在素养阶段，红牌作战依然是很有效的实施方法。
所有的员工能够养成良好的工作习惯，提高自身的素质，在工作中时刻注意寻找需要标示“红牌”的事物和场所，同时又想尽一切办法减少“红牌”的数量。
◆红牌作战的注意事项
在红牌作战中，当将遇到的某一类问题解决后，就应该及时将工作现场的“红牌”摘掉。
例如，清除了不整齐的摆放、消除了设备的油污、修复了损坏的办公桌椅以后，现场的员工应该立即将原来标示的“红牌”摘除，以防止出现新旧红牌的混乱。
当然，在红牌作战的过程中，我们所遇到的问题并不是都能立刻得到解决。
当某个部门的管辖区域内出现“红牌”后，这个部门就应该采取行动商量对策，寻找解决问题的措施，最后将“红牌”摘除。
因此，红牌作战是一个持续的过程，企业的红牌战略是随着5S的推行不断推进的。
一般情况下，在5S活动实施的初期会出现比较多的“红牌”，而在后期“红牌”的数量应该呈现下降的趋势。
第4节目视管理
◆目视管理的概念与特点
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的目的的一种管理方式。
目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和决策。
如图4-1所示，上限与下限之间的区域是正常状态，员工很容易就能分辨出不正常的状况。
图4-1目视管理的极限可视化
实施目视管理可达到以下预期成果：
◎传达并告知有关工作的发展情况或事实。
◎激励员工，并促使他们采取积极参与经营的行动。
◎使员工达成共识，以相同的想法与理念向着共同的目标前进。
◎给公司全员提出警告，防患于未然。
◎作为公司全员判断的基准，促使他们采取正确行动。
目视管理与其他管理方法相比，其特点是：
目视管理形象直观，容易识别，简单方便，传递信息快，提高了工作效率；信息公开化，透明度高，便于现场各方面人员的协调配合与相互监督。
另外，目视管理能科学地改善生产条件和环境，有利于产生良好的生理和心理效应。
以图表、图画、象征等作为目视管理的辅助工具，可以轻易达到认知、警告、判断、行动等功能；而负责信息传递的人，将信息转化成图表、照片、图画、标志，再加上文字批注，将更容易解说，使相关人员能理解所传达的内容，达到信息共有化，问题透明化，让有关人员能够进行正确判断，采取有效行动，因此如何活用信息来顺利解决问题，是目视管理的关键。
◆目视管理的具体事例
在日常生活中，目视管理的应用实例比比皆是。
常见的目视管理手段有标志线、标志牌、显示装置、信号灯、指示书以及色彩标志等。
表4-1列举了区域划线、物品的形迹管理、安全库存量与最大库存量、仪表的正常异常标示等目视管理实例的实现办法以及产生的作用。
表4-1目视管理举例
实例
实现的方法
产生的作用
区域划线
·用油漆在地面上刷出线条
·用彩色胶带贴于地面上形成线条
·划分通道和工作场所，保持通道畅通
·对工作区域画线，确定各区域功能
·防止物品随意移动或搬动后不能归位
物品的形迹管理
·在物品放置处画上该物品的现状
·标出物品名称
·标出使用者或借出者
·必要时进行台账管理
·明示物品放置的位置和数量；
·物品取走后的状况一目了然；
·防止需要时找不到工具的现象发生。
安全库存量与最大库存量
·明示应该放置何种物品
·明示最大库存量和安全库存量
·明示物品数量不足时
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