尾水闸门井开挖支护施工技术措施DOC.docx
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尾水闸门井开挖支护施工技术措施DOC
尾水闸门井开挖支护施工技术措施
1概述
1.1施工依据
按照设计图纸及相应的规范标准进行施工方案编制，具体如下：
（1）设计图纸：
《尾水闸门室开挖支护图》（1/4~4/4）
（2）水电水利工程爆破施工技术规范（DL/T5135-2001）
（3）水工建筑物地下开挖工程施工技术规范（DL/T5099-1999）
（4）《水利水电工程施工组织设计规范》SL303-2004；
（5）《水利水电工程工程量计算规定》DL/T5088；
（6）《爆破安全规程》GB6722；
1.2工程概况
尾水闸门室与主变室轴线距离为43.5m，与主变室间的岩柱厚度29.5m。
尾水闸门室高程EL618.50m以上为地下长廊式，长293.65m，宽8.3m～11.0m，高34.5m。
高程EL618.50m以下为9条尾水闸门竖井，与尾水支洞相贯，相互平行，中心间距34.0m，相邻之间岩壁厚度18.6m。
尾水闸门井开挖断面为15.4m×6.8m～17m×7.6m（顺水流方向长×宽）的长方形，高度57.m，与尾水支洞的高差为38m，支护型式为砂浆锚杆、挂网喷混凝土，尾水闸门井与尾水支洞相交处设计有Ф32、L=9.0m的锁口锚杆，具体支护形式参见施工蓝图。
尾水闸门井主要工程量表见表1。
表1尾水闸门井主要工程量
项目
单位
数量
备注
石方井挖
m3
38340
C20喷砼厚0.15m
m3
2700
钢筋网ф6.5@0.2m×0.2m
t
14.1
Ф25锚杆（L=4.5m）
根
2068
Ф25锚杆（L=3.0m）
根
1946
125KN预应力锁口锚杆Ф32（L=9.0m）
根
522
1.3工程地质条件
尾水闸门室位于花岗岩体中，风化程度轻微，一般呈微风化～新鲜，局部断层出露部位可能为弱风化下部。
洞室部位花岗岩岩体为次块状结构和整体结构岩体。
有属于Ⅲ级结构面的断层F20、F21、F22和F23通过，F20断层产状：
N20°~30°E，NW∠60°~64°，宽度0.3~0.4m，断层带主要由角砾岩、片状岩组成，局部有少量断层泥（宽1mm~2mm）、糜棱岩及花岗岩透镜体，胶结差；F21断层产状：
N10°~28°W,SW∠72°~82°，宽度0.9m，断层带由碎块岩、角砾岩及少量糜棱岩组成；F22断层产状：
N0°~22°W,SW∠42°~58°，宽度0.5~1.2m，断层带主要由角砾岩、碎裂岩、糜棱岩组成，局部有少量石英脉及断层泥（宽1mm~4mm，呈软塑状）。
胶结差;F23断层产状：
N20°~32°E,NW∠75°~85°，宽度4.8m，断层带由角砾岩、糜棱岩、断层泥及石英脉组成。
根据对断层的走向和倾角进行分析，缓倾角的F22对后拱围岩稳定不利，其余断层倾角比较陡，对顶拱围岩稳定影响比较小。
尾水闸门井主要以Ⅱ、Ⅲ类围岩为主，局部为Ⅳ、Ⅴ类围岩。
1.4施工重点、难点
1、尾水闸门井有断层F20、F21、F22和F23通过，断层带围岩稳定性较差，开挖后及时支护。
2、尾水闸门井井身段开挖为垂直作业，开挖支护设备、材料、人员上下安全保证是该工程施工的重点、难点。
3、尾水闸门井与尾水支洞相交接处的开挖支护是本工作面的重点、难点。
2施工布置
2.1施工通道布置
1、水平运输通道：
上部通道为：
主厂房运输洞→主变交通洞→16#施工支洞→尾水闸门井工作面；3#施工支洞→3#-2施工支洞→尾水闸门井顶部为辅助通道，作为7#、8#、9#闸门井开挖开始后后尾水闸门室右端出渣和支护通道，直到3#-2施工支洞封堵为止。
下部通道为出渣通道：
EL635平台→尾闸运输洞→6#施工支洞→8#施工支洞→尾水支洞→尾水闸门井底部；
2、人员通道：
在闸门井开挖时，架设爬梯作为人员上下通道，详见附图7。
由于按施工程序安排，开挖顺序为9#~1#闸门井，为满足人员水平行走通道，对下游EL618.5平台超挖部分采用C20混凝土将超挖部分回填找平并按标准化要求设置防护栏杆，形成水平人行通道。
若超挖过多，形成缺口的部位，打锚杆搭设栈桥形成通道，详见附图6。
3、材料垂直运输通道：
利用永久桥机轨道布设一台20t桥机作为施工期间垂直运输工具。
为便于桥机装运材料，需在9#闸门井口处搭设施工平台，平台采用I20工字钢铺设在闸门井口，工字钢单根长8.3m，铺设间距1.0m，两头焊接在φ25插筋上固定（插筋间距1.0m），防止工字钢移动。
工字钢铺设后，再在上面铺设12×12方木。
平台铺设长度按实际需要铺设。
2.2施工供电、供水、供风布置
1、施工供风：
供风由布置在15#施工支洞洞内的2#压风站固定供风，采用4′管路从尾水闸门室右端垂直布设至EL618.5高程，再沿上游侧水平引至工作面；根据需要在风管上设置闸阀接口，以供喷混凝土、造孔等用风；
2、施工用水：
从布置在16#施工支洞主水管上接引至施工工作面附近，然后利用橡胶水管沿上游侧接至各工作面，以供施工用水；
3、施工用电：
利用布置在15#施工支洞的变压器接入施工区，以供施工照明及排水施工用电；
2.3施工通风布置
由于尾水闸门井上部及16#施工支洞已施工结束，自然通道已经能满足施工要求，不再布置机械通风。
2.4施工排水布置
尾水闸门井导井已施工结束，施工废水经导井流至尾水支洞后，再经尾水支洞排水系统排至洞外。
2.5开挖渣料的利用和堆存规划
洞渣有用料堆放在火烧寨沟存渣场或根据业主（监理）要求存放。
3施工总体程序
尾水闸门室EL618.5以上开挖支护结束后，安排闸门井的开挖。
为满足工期需要，前期已完成了尾水闸门井φ1.4m施工导井开挖，且尾水支洞已开挖结束，尾水闸门井开挖条件已具备。
尾水闸门井开挖前，为方便施工，先把导井扩挖至φ3.0m，作为下渣通道。
导井扩挖完成后，采用手风钻造爆破孔分两次（半幅）扩挖至设计断面，从上至下扩挖，扩挖过程中人工扒渣至井底出渣，随扩挖下降及时进行锚喷支护。
闸门井扩挖结束后，以下部石渣作为施工平台开挖尾水支洞两侧剩余部分，最后完成底部坑槽开挖。
根据尾水系统相应的工期要求，尾水闸门井开挖支护的施工顺序为：
9#、8#、7#闸门井→6#、5#、4#闸门井→3#、2#、1#闸门井
4开挖支护施工
4.1开挖支护程序及方法
4.1.1开挖程序及方法
尾水闸门井开挖采用反井钻机施工反导井，手风钻扩挖的方法施工。
尾水闸门井φ1.4m导井已施工结束，由于尾水闸门井井身开挖断面狭长，不利于下渣，所以在尾水闸门井扩挖前须进行导井扩挖。
导井扩挖采用100B钻机钻孔，一次扩挖成形，扩挖尺寸见附图。
导井扩挖结束后，尾水闸门井采用“钻爆法”一次扩挖至设计断面，为保证闸门竖井井口成型完好，竖井开挖第一排炮必须采取预裂爆破，剩余段采用光面爆破。
扩挖采用手风钻垂直造孔，由上至下分层扩挖，周边设计轮廓线光面爆破，循环进尺2.5~3.0m，开挖一层支护一层，开挖渣料采用人工扒渣至溜渣井内，再靠重力自由落渣至下平洞内。
导井井口扩挖完成后，为保障施工人员安全，导井口设置井盖，在造孔时将导井封闭。
尾水闸门井在EL591.635~EL590.035有1.6：
0.8的变径，单边宽度增加0.8m，为了保证EL591.635以下边墙的施工质量，对EL591.635~EL590.035段周边采取打长短钎的方法进行开挖。
开挖支护程序框图
施工准备
测量放线
钻孔
装药爆破
通风散烟喷水除尘
安全清撬危石支护
扒渣、清底
喷锚支护
环
转入下一循环
环
4.1.2支护程序及方法
尾水闸门井井身系统喷锚支护紧跟开挖面，具体支护参数见设计蓝图。
开挖支护遵守“一层一支护”的原则，支护结束后方可进行下一层开挖。
锚杆孔钻孔采用手风钻机，采用先注浆后锚杆人工插杆方式进行支护，喷混凝土采用混凝土喷射机配合人工施喷，喷锚料由拌和机按施工配合比拌料，7#、8#、9#闸门井的拌和机布置在16#施工支洞，6#闸门井以后喷射机用桥机吊至闸门井之间的隔墩上，锚喷支护在开挖面上进行，必要时搭设钢筋脚架作为施工平台。
锚杆由钢筋厂加工，钢筋网片现场绑扎。
注浆机和混凝土喷射机利用桥机运至工作面，M20水泥砂浆和C20混凝土通过桥机垂直运输至工作面。
4.2特殊部位开挖支护措施
4.2.1尾水闸门井与尾水支洞相交处开挖支护
尾水闸门井与尾水支洞相交接处的开挖支护是本工作面的重点难点。
由于尾水支洞底板也开挖至设计高程，且尾水支洞近19m高，尾水闸门井与尾水支洞相交处的开挖、锁口支护及系统支护困难，因此相交处的开挖支护需按以下措施进行：
1、为方便相交处的开挖支护，需垫石渣做施工作业平台。
闸门井开挖时，暂不出渣，采用反铲扒渣，做施工平台，当施工平台的高度到反铲无法施工时，开始出渣。
待尾水闸门井与尾水支洞贯通后，再用反铲把石渣扒平，做成施工平台，搭设施工排架。
2、尾水闸门井与尾水支洞贯通前，即EL583.5以上部位必须支护结束，才能进行开挖。
3、由于尾水支洞先期已开挖结束，在尾水闸门井与尾水支洞相交处有宽约1.2m的剩余部分。
尾水闸门井与尾水支洞贯通后，在施工平台上搭设简易施工架子，作为开挖作业平台，爆破时拆除。
在爆破孔钻孔作业的同时，进行相应系统锚杆的造孔作业，待锚杆注装完成后，再爆破作业。
4、尾水闸门井与尾水支洞相交处设计有Ф32、L=9.0m的锁口锚杆。
尾水闸门井与尾水支洞贯通后，在施工平台上搭设施工架子作为锁口锚杆施工的作业平台，采用轻型钻机造锁口锚杆孔。
锁口锚杆安装结束后，进行闸门槽的下一层开挖。
4.2.2尾水闸门井底板开挖
尾水闸门井底板厚70cm，高程EL561.70~EL561.00。
尾水闸门井底板开挖前期可采用先锋槽方式，先锋槽形成临空面后，采用底部水平光爆方式开挖，以减少超挖量，底部光爆孔间距40cm。
底板周边采用垂直光爆，光爆孔间距40cm。
具体施工参见附图5。
4.3开挖施工工艺
4.3.1施工准备
洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。
4.3.2测量放线
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
施工测量一般采用全站仪配水准仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。
开挖断面测量在喷混凝土前进行，测量间距5m。
定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。
4.3.3钻孔作业
由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。
各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。
技术人员现场旁站，便于及时发现和解决现场技术问题。
每排炮由值班人员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
光爆孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
钻孔布置见附图。
4.3.4装药、联网、起爆
装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。
爆破孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。
爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。
装药结构见附图。
光面爆破须达到以下要求：
a、残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；
b、孔眼残痕率：
对微风化岩体达到80％；对弱风化中、下限岩体不小于50%，对弱风化上限岩体不少于10％；
c、相邻两孔间的岩面不平整度，不得大于15cm，孔壁没有明显的爆震裂隙；
d、相邻两排炮之间的台阶最大外斜值不应大于10cm。
4.3.5安全处理
由专职安全员全过程监控。
爆破后，人工清除井壁上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全。
在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
4.3.6出渣及清底
闸门井开挖石渣从导井溜至闸门井底部，采用3.4m3侧卸装载机装、配合20t、自卸汽车出渣，出渣完毕后用人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。
4.3.7围岩支护
每排炮开挖结束后，及时进行支护，支护结束后方可进行下一层开挖施工。
2#、5#、8#尾水闸门井在EL615.00、EL610.00高程与调压室对穿锚索，对穿锚索施工结束后方可进行下一层开挖施工。
4.4支护施工作业
4.4.1锚杆施工工艺流程
锚杆制作
测量放线
先注浆后插锚杆施工工艺流程框图
检查验收
安插锚杆
注浆
清洗验收
造孔
基面清理
4.4.2砂浆锚杆施工工艺措施
1、造孔
（1）钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。
（2）锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。
施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部随机加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45，钻孔方位偏差不应大于5。
锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。
（3）钻孔结束，对每一钻孔的孔径、孔向、孔深及孔底清洁度进行认真检查记录。
（4）钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
2、钻孔直径
砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。
当采用“先注浆后安锚杆”的程序，钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。
3、锚杆的安装及注浆
采用“先注浆后插锚杆”时：
（1）锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；
（2）锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。
4.4.3无粘结式对穿型预应力锚索施工工艺流程
2#、5#、8#尾水闸门井在EL615.00、EL610.00高程与调压室各有一束对穿锚索，锚索为无粘式对穿型预应力锚索，其施工工业流程为：
无粘结式对穿型预应力锚索施工工艺流程图
锚束制作→检验
→固壁灌浆（视需要）→扫孔→下索
放样→造孔→检验（倾角、方位
→钢锚墩安装→全孔灌浆→张拉、锁定→外锚头保护→验收
4.4.4无粘结性锚索施工工艺措施
1、放样
所有孔位均采用全站仪按设计图进行放样，并将开孔位置用油漆点点出，同时在在适当的位置放一方向点以控制方位，倾角以钻机上自带的角度仪或地质罗盘进行控制，孔深根据钻杆根数进行控制。
2、造孔、检验
（1）钻机采用1.5′钢管脚手架架设，按放样成果定位准确，孔位调整好、固定牢固。
（2）开钻前再次检查设计参数（孔向、孔位、孔斜、孔径、孔深），核对无误后方可供风开钻。
开孔钻进要低转速、低压推进；当成孔约50cm时，再次校核孔向及施工平台，如有变动，及时加固调整。
开孔孔位偏差不得大于20cm，钻孔入口倾斜度偏差不得大于±1º，钻孔过程中分段测孔斜，及时采取必要的纠编措施；钻孔完毕后，进行一次终孔测斜，其最终孔斜误差控制在3%以内。
根据上述参数，对穿锚索孔位偏差计算公式为：
孔位偏差≤20cm+钻孔深度3%（同时不能穿入小岩锚梁位置）
（3）在施工过程中，认真作好施工记录，对孔内存在的漏风、出现裂隙水、掉钻、卡钻等情况应及时、准确地记录，对孔深的确定提供参考性意见；严格按照设计孔径进行施工。
（4）每次换接钻杆前均应缓慢倒杆，往返吹洗孔，以便充分吹粉排渣，避免卡钻及重复破碎，每加接5～8根钻杆，则需修正其误差，并利用换杆间隙紧固检查钻架扣件。
钻孔结束后应对钻孔的方位、孔位、孔斜、孔径、孔深进行检查验收。
在安装锚索前，孔口堵塞保护。
3、锚索制作
（1）对穿锚索孔两端相对较低侧布设注浆管，另一侧布设排气管，排气管及注浆管不再编入锚索体中。
（2）锚索的制作在有防雨设施的加工厂完成。
先将钢绞线顺直排列在木制加工平台上，保持长度一致，根据实际孔深及各段长度，用钢尺丈量钢绞线长度，使用砂轮切割机下料，严禁使用电弧焊和氧、乙炔切割。
（3）编束在木制工作平台上进行，先将钢绞线一一对应编号，锚索的钢绞线按一定规律编排并绑扎成束，使用铅丝作捆绑材料。
锚索全长每2米布设一隔离支架，两隔离支架间扎铅丝一道，锚索入口前逐段剪去铅丝。
编束时一定要把钢铰线理顺后再进行绑扎。
（4）锚索捆扎完毕，应采取保护措施防止钢铰线锈蚀；运输过程中应防止锚索发生弯曲、扭转和损伤，对组装好的锚索进行编号，并登记挂牌，标明锚索编号、长度，并妥善放置备用。
制作好的锚索进行自检、复检合格后，报监理终检。
4、固壁灌浆
对于不良地质段，在造孔过程中塌孔或漏风严重时，采用固壁灌浆进行处理。
5、扫孔
用高压风清孔，将孔内的钻孔岩屑和泥沙清理干净。
6、下索
对穿锚索下索在较晚开挖侧进行，下索过程中操作人员协调一致，均匀用力往锚索孔内推，保证锚索体在孔内顺直不扭曲。
7、钢锚墩安装
（1）钢锚墩施工部位岩面预先用M40砂浆砼抹平，且确定锚墩轴线与钻孔中心线重合；
（2）外锚墩头各钢板、钢管均采用Q235钢材，其相接部位均采用角焊缝满焊，焊接高度10mm。
8、全孔灌浆
（1）灌浆前先完成两侧锚具的安装，并采用YDC240QX型千斤顶单根调直张拉。
（2）在相对较晚开挖侧进行灌浆，灌浆采用自动记录仪。
（3）对穿锚索在张拉锁定后全孔一次灌浆，浆液为纯水泥浆，强度等级为M50。
（4）灌浆前分序用压力风水冲洗，沿注浆管及排气管吹洗排除孔内渗水，检查管道是否通畅和封堵装置的密封性。
（5）灌浆压力按设计要求为0.3～0.5MPa，灌浆浆液配比通过试验确定。
注浆量通过准确计算，用高速搅拌机拌制水泥砂浆，从低端灌浆、高端排气，当排气管出浓浆1min后用木塞将排气管堵住以0.5MPa的压力闭浆，闭浆时间30min。
待7天后再从排水洞端作补封注浆。
9、张拉、锁定
（1）张拉准备
a、张拉设备须成套进行标定，并按标定配套进行使用。
b、施工平台布设满足安全要求并经监理人和安全部门验收方可使用；
c、张拉前须对机具进行率定，并绘制率定图表，编写率定报告，配套率定的千斤顶与油表不能混用；张拉所用设备额定值必须大于最大使用张拉值，并有富余度，以确保重复使用后的精确度仍能满足要求。
（2）张拉作业的实施
a、根据设计要求，对穿锚索两端均安装工作锚具，采用一端张拉；
b、锚索正式张拉前，先对每股钢绞线施加30kN的张拉荷载进行预张拉，以使锚索各钢绞线受力均匀、完全平直，并将该荷载锁定在锚板上。
再将所有钢绞线一起张拉至超张拉荷载。
根据招标文件对各级锚索的整束分级张拉要求，张拉控制以拉力为主，辅以伸长值校验。
整束张拉荷载按设计荷载的25%，50%，75%，100%，115%分级稳定，分级稳定时间为5min。
预紧完成后换大千斤顶将所有钢绞线一起分5级张拉至超张拉荷载（设计值的115%）时锁定。
c、张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计应力的1/10，卸荷速率每分钟不超过设计应力的1/5。
d、锚索锁定后，预应力损失一般为设计应力3～4％，在张拉补偿前，应注意检查，若发现异常，要查明原因并进行补偿张拉处理。
e、张拉机具就位后，先进行空载试运转，检查其运行状态及可靠性；当实际伸长值大于理论计算值10％或小于5％时，应暂停张拉，查明原因并采取相应措施予以调整后，方可继续张拉。
f、张拉力应逐级增大，在同一个工作时段完成，否则应卸荷重新再依次张拉，其张拉力最大值为锚索设计荷载的1.15倍。
g、根据监理人的指示进行试验束的张拉，试验束的数量和位置由监理人确定。
在进行锚索试验时，应认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果应及时报送监理人，每次进行试验束张拉，必须有监理人在场时进行。
10、锚头保护
将锚具外大于10㎝的钢绞线用切割片割除，割除时严禁产生高温，以免锚夹片处应力损失。
最后将锚墩上的浆管割除，砂浆抹填。
锚墩头按设计要求用环氧砂浆保护，以免锈蚀。
11、验收
预应力锚索施工中按设计文件和监理人指示随机抽样进行锚索张拉力验收试验，抽样数量不小于3束，抽样验收的时机一般为张拉后及时进行。
完工后抽样检查的合格标准应以应力控制为准，实测值不得大于设计文件规定的5%，并不小于规定值的3%。
4.4.5喷混凝土施工工艺流程
喷混凝土与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，除特殊地质段先喷后锚的程序外，其它部位均按如下工艺流程进行施工，其施工工艺流程为：
喷混凝土一般施工工艺流程框图
拌合运输
验收仓面
岩面清洗
检查验收
复喷处理
厚度检查
分层喷射
4.4.6喷混凝土施工工艺措施
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。
各工序作业要点如下：
1、准备工作
埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。
对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。
2、清洗岩面
清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷面；仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。
3、钢筋网
钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋（I级钢筋）加工而成。
钢筋网与锚杆联接要牢固，且尽量紧贴岩面。
对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固。
4、喷射要点
喷射混凝土要沿一定方向分区、分块、分薄层均匀施喷，边墙应自下而上施工，避免回弹料覆盖未喷面。
喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、钻孔、物探检测）不满足厚度要求的，可及时复喷处理。
挂网处要喷至设计厚度并无明显网条为止。
喷射作业要连续，因故中断则需及时清理机械管道，防止管道堵塞。
分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应先用风水冲洗喷层面。
喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一次循环放炮时间不得少于3h。
5、养护、检测
喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般不得少于14天，气温低于5℃时，不得喷水养护。
当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85％时，经监理工程师同意，可准予自然养护。
5爆破设计
5.1爆破设计原则
根据尾水闸门井的条件及岩性、技术规范要求、开挖方法及前期施工经验。
采用手风钻钻孔进行全断面开挖。
地质条件差的洞段（断层及其影响带、节理发育洞段），爆破设计按“短进尺、弱爆破、少扰动、强支护、快封闭、勤测量”的原则进行爆破设计。
5.2主要钻爆参数选择
尾水闸门井采用手风钻进行全断面开挖，钻孔直径42mm，排炮进尺2.5～3.0m。
5.3爆破器材选用
炸药根据岩性及地下水情况选用乳化炸药或岩石炸药，电雷管起爆，非电毫秒雷管微差爆破。
5.4爆破参数表
爆破设计的爆破参数见附图。
5.5开挖爆破排炮作业循环时间
表3尾水闸门井开挖作业循环时间表（单位：
h）
工序名称
部位（循环进尺）
测量
放线
钻孔
装药爆破
通风散烟
安全处理
扒渣
支护
合计
闸门竖井单层扩挖
2
10
3
2
3
8
20
48
备注
进尺2.5~3.0m
6施工进度计划
6.1施工进度分析
尾水闸门井井身开挖根据作业循环时间并考虑部分其他因素
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