猎德大桥施工组织设计.docx
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猎德大桥施工组织设计
广州新光快速路猎德大桥钢箱梁防腐涂装
施工组织设计建议书
江苏中矿大正表面工程技术有限公司
2006年6月
目录
1工程概况
2主要施工方案、施工顺序和现场施工平面布置图
3重点（关键）和难点分析及对策
4劳动组织
5设备配置、动员周期及运输方法
6防腐涂装施工工艺
7质量保证措施
8工期分析及工期保证措施
9涂装施工准备
10安全保证措施
11与相关单位的协作配合
12引用文件
1工程概况
猎德大桥位于广州大桥与华南大桥之间，北岸与猎德路相接，南岸与新港东路立交相接，桥梁全长750m（K1+112.00～K1+862.00），其中主桥（K1+224.064～K1+704.064）为独塔自锚式悬索桥，跨径组合为47+167+219+47m，全长480m，双向六车道。
主跨和副跨采用扁平钢箱梁。
钢箱梁外表面（包括护栏与路灯底座等）涂装要求耐久性为25年，钢箱梁内表面（安装抽湿系统）涂装要求耐久性为50年。
钢箱梁涂装工程量估算见表1所示：
表1猎德大桥钢箱梁涂装工作量估算表
工件名称
钢箱梁外表面
（除桥面）
钢箱梁内表面
桥顶面
工程量（m2）
29957
57533
13148
钢箱梁的涂装分为梁段涂装、吊装现场焊缝涂装、桥面涂装和整桥面漆涂装四个阶段，分别在拼装场地和桥址两个工地进行。
根据钢箱梁加工工期安排，钢箱梁拼装场地内涂装施工（施工内容包括内表面及外表面）工期暂定为5个月。
现场焊缝处理根据箱梁现场吊装、焊接工期同步进行，成桥后进行桥面涂装和最后一道面漆涂装。
设计的涂装方案见表2所示:
表2猎德桥钢箱梁涂装设计方案
部位
涂装阶段
涂装用料
道数
厚度
备注
钢加劲梁外表面
防锈底漆
二次雾化电弧喷铝
4道
200μm
Sa3级，Rz25-100μm
防锈封闭漆
环氧云母氧化铁
1道
/
工厂涂装
防锈中间漆
环氧云母氧化铁
2道
60μm
工厂涂装
面漆
氟碳面漆
2道
60μm
工厂涂装1道/现场1道
钢加劲梁内表面
防锈底漆
环氧云母氧化铁
1道
150μm
工厂涂装
面漆
环氧面漆
1道
100μm
工厂涂装
钢加劲梁桥面
防锈底漆
环氧富锌底漆
1道
70μm
二次除锈St3级，工厂涂装
面漆
高固体分厚浆型环氧沥青
1道
40μm
现场涂装
护栏与路灯底座
防锈底漆
环氧富锌底漆
1道
70μm
二次除锈Sa3级，工厂涂装
防锈中间漆
环氧云母氧化铁
1道
100μm
工厂涂装
普通面漆
可复涂性聚氨酯
1道
40μm
工厂涂装
末道面漆
可复涂性聚氨酯
1道
40μm
现场涂装
2主要施工方案、施工顺序和现场施工平面布置图
2．1钢箱梁涂装施工方案
猎德大桥地处广东省广州市，属于湿热性气候，且处于城市大气之中，腐蚀条件较恶劣，因此必须保证涂装施工质量，才能使大桥获得较好的抗腐蚀性能。
钢箱梁在厂房内进行涂装施工。
首先在存梁区对待涂装钢箱梁进行预处理，清理焊渣焊瘤，清洗油污。
然后运输一节待涂装钢箱梁进涂装厂房，钢箱梁运输到位后支撑在1.7米高的支撑架上，在涂装厂房内进行涂装施工。
先对钢箱梁外表面喷砂除锈，喷砂完毕清理钢砂后进行大功率机械化电弧喷铝，对机械化喷涂喷不到的地方用手工喷涂进行补涂。
喷涂完毕后进行封闭。
完成后换墩，涂装原支撑点部位，同时对内表面喷砂除锈、底漆涂装。
全部完成后，运出涂装厂房。
外表面中间漆和第一道面漆可在存梁场地施工，减少钢箱梁占用涂装厂房时间。
钢箱梁在涂装厂房内用四个支撑架支撑，支点中心位置在横隔板和纵筋板相交处，如图1所示。
支撑架上用不小于50×620×620mm的硬木块垫平。
图1钢箱梁涂装临时支点示意图
为了提高防腐涂层质量，使电弧喷铝涂层性能良好，涂层细致、致密，使用二次雾化喷枪进行电弧喷涂；为使铝涂层均匀，对钢箱梁底面这样的大平面使用大功率机械化工装进行电弧喷涂。
2.2工装方案
使用机械化工装对钢箱梁大平面部位进行电弧喷铝以提高铝涂层均匀性和工作效率。
桁架上铺设轨道，喷涂机工装小车在桁架轨道上运行。
大功率喷涂机和二次雾化喷枪安装在喷涂机工装小车上。
桁架带轮子沿一定方向移动。
2.3施工顺序
整个大桥钢结构涂装按以下顺序进行：
钢箱梁厂内涂装→现场焊缝处理→最一道面漆涂装。
钢箱梁防腐涂装工程施工顺序见图2所示。
图2钢箱梁防腐涂装工程施工顺序图
2．4施工总平面布置
现场由钢箱梁加工单位提供一间18×44m2的打砂厂房、一间18×44m2的油漆厂房及5米宽设备房，见图3所示，地面为水泥地面。
3重点（关键）和难点分析及对策
本工程重点工程是钢箱梁厂内涂装，工作量大且集中，要求的人力和设备多。
厂内涂装能否按计划进行关系到后续梁段是否能够按计划下胎架以及能否按计划吊装钢箱梁。
要按计划完成钢箱梁厂内涂装工作，我公司采取以下措施：
①配备足够的人员和设备，满足施工需要；②制定详细的施工计划，每天检查对照，出现问题及时调整。
本工程难点工程是钢箱梁内表面焊缝处理，因为钢箱梁拼接后内部空间相对封闭，通风不好，与外界的连接管路较长，内外联系也不方便。
为解决此问题，我公司采取以下措施：
①在钢箱梁拼接过程中及早介入，在不影响焊接的情况下及时进行焊缝处理，因为此时钢箱梁未完全封闭；②与安装单位协商，预留适当的人孔；③安装通风设备，解决通风问题。
4劳动组织
本项目劳动组织见表3。
表3劳动组织一览表
序号
岗位名称
人数
备注
1
项目副经理
1
2
检验员
1
谢迪武
3
技工
1
中山调配
4
安全员
1
谢迪武，班长，技工兼任
5
打磨工人
10
中山调配
6
油漆工人
5
中山调配
7
后勤人员
1
8
合计
20
公司可根据工程实际需要增减人员，确保工程保质保量按期进行。
在需要人员时，人员动员周期为3天内到达所需的施工现场。
人员根据需要可分批到达施工现场，工程开工时，首先由项目经理带领第一批人员进入现场，安顿施工队伍，做施工准备，在将要做好准备进行施工前，后续人员进入现场，与第一批人员一起投入工程施工。
5设备配置、动员周期及运输方法
钢箱梁内壁涂装主要设备配置见表4。
表4钢箱梁内壁涂装主要设备配置一览表
序号
名称
规格
数量
单位
1
电动角磨机
博士
10
台
2
轴流风机
22KW
2
台
9
辅助设备
若干
涂装施工主要检测设备仪器配置见表5。
表5内壁涂装施工主要检测设备仪器配置一览表
序号
名称
规格
数量
单位
1
干湿温度计
2
个
2
杠杆测厚仪
2
把
3
电子测厚仪
1
把
4
划格刀
1
把
5
钢板尺
1
把
6
7
主要施工设备用电负荷见表6。
表6主要施工设备用电负荷（不含备用设备）
序号
设备名称
规格型号
数量
单位
单台功率
总功率
1
电动角磨机
博士
10
台
650w
6.5Kw
3
轴流风机
2
台
22Kw
44Kw
3
注：
公司可根据工程实际需要增减设备，确保工程按期进行。
在需要设备时，设备动员周期为4天内到达所需的施工现场。
桥址现场施工所需设备视工程开工情况确定，公司提前备好设备，可随时调用，运到施工现场。
6 防腐涂装施工工艺
6.1防腐涂装总体工艺要求
6.1.1防腐涂装作业环境条件
钢板表面温度高于露点3℃以上，油漆涂装5-40℃之间，相对湿度低于85%。
如某种涂料品种所要求的环境条件与此条件不一致，应按此涂料品种所要求的环境条件进行施工。
6.1.2涂装前的表面预处理
需进行防腐涂装的所有工件在进行表面处理前必须进行表面预处理。
表面预处理工作包括除油除污、棱角打磨和表面清理。
钢箱梁放置在存梁场地内进入涂装厂房前应需进行表面预处理。
首先清理掉钢箱梁内外各种污物和放置的不需要的物品。
其次清除工件表面加工单位遗漏的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷请加工单位修补。
第三步除去钢板表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面。
钢板表面的油污如果是局部小块可用汽油或油漆稀释剂擦净即可，如果是大面积油污应先用金属清洗剂反复擦洗并用清水漂净，待表面干燥后再用稀释剂擦洗一遍以确保能除净油污。
第四步检查钢板边缘棱角，对加工单位遗漏的未打磨锋利棱角、尖角等用角向磨光机打磨至R2mm以上圆弧，去除钢板边角毛刺。
在钢箱梁运进涂装厂房准备防腐涂装前再次对钢箱梁检查，如有以上未做遗留事项应再次进行清理，以达到上述要求。
6.1.3压缩空气要求
喷砂除锈和电弧喷涂等工序需使用大量的压缩空气，由于压缩空气与喷砂磨料和喷涂丝材密切接触，因此压缩空气必须干净无油无水，以防不洁空气污染材料。
由于从空压机出来的压缩空气都含有一定的油和水分，因此必须安装配套的净化设备除去压缩空气中的油和水分。
系统应配备空气净化装置，保证压缩空气无油无水。
使用先进的螺杆空压机作为气源设备，因为这种空压机排出的压缩空气含油量少，连续输气，气源稳定。
6.1.4喷砂用磨料要求
根据喷砂除锈不同的工况选择不同的磨料，兼顾质量、成本等因素，各种条件下选择的磨料种类如表7所示。
表7不同工况下的磨料选择
使用条件
磨料种类
粒度大小
厂房内喷砂除锈
棱角钢砂
0.7～1.2mm
焊缝处理喷砂除锈
铜矿渣
0.5～1.5mm
磨料表面必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等，如果受潮，则应停止使用，更换新砂，或干燥达到要求后再使用。
在厂房内喷砂期间，因钢砂反复使用，应根据磨料受到灰尘污染程度，不定期筛砂，除去灰尘和杂物。
6.1.5电弧喷涂用丝材要求
电弧喷涂用铝丝应存放在专用仓库，库房要通风干燥，丝材不能直接放置在地面上，应用木架垫起100mm高以防水防潮。
进场的每批丝材应有质量证明书，丝材入库后应在监理工程师监督下随机抽样送到经监理和业主认可的有资质的国家检测机构进行检验，检验合格由检验单位出具检验报告，检验合格后方可使用。
使用φ3.0mm丝材，喷涂用丝材应表面光滑、无氧化、无油脂和其它污垢，不允许有较严重的表面缺陷，线材盘绕不允许有折弯和严重扭弯。
电弧喷涂丝材纯度要求如表8所示。
表8电弧喷涂丝材纯度要求
丝材种类
适用工序
主材成分
检验标准
纯铝丝
钢箱梁外表面
铝含量为99.5%以上
GB3190-1996《铝及铝合金加工产品的化学成分》
GB/T12608-2003《热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件》
6.1.6油漆材料要求
油漆涂料要满足设计的涂层体系要求，各项指标要达到油漆招标规定的技术要求。
油漆应存放在专用仓库，库房要通风干燥，采取防火防盗措施。
油漆库房应离开涂装车间和人员住房一定的安全距离。
油漆到场后要检查到货油漆名称、数量、批号、生产日期、包装重量（容量）等项目，要有质量证明书，并且要将质量证明书与实际到货核对，如有差错要及时澄清。
核对无误方可入库存放。
每批油漆入库后应在监理工程师监督下随机抽样送到经监理和业主认可的有资质的国家检测机构进行检验，检验项目为固体含量、粘度、干燥时间、附着力等，检验合格由检验单位出具检验报告。
检验合格后方可使用。
6.1.7各工序涂装间隔时间要求
喷砂合格的表面应在4小时内喷涂铝涂层，相对湿度高于85%时，应在2小时之内喷涂完毕铝涂层。
铝涂层喷涂完毕后应尽快涂装封闭涂层，一般情况下不宜超过12小时。
喷砂合格的表面必须在4小时内涂装油漆，涂装后4小时内不得淋雨，上道油漆涂层干燥后方可涂装下道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书要求进行。
超过最长间隔时间应按油漆服务商要求进行涂层表面处理后方可继续涂装下道油漆。
6.1.8油漆涂装施工一般要求
1．油漆涂装前须对原有涂层表面进行清理，除去污物，准备好工件。
2．单组份油漆开桶后须用搅拌器将桶内的油漆搅拌均匀后方可使用。
3．双组份油漆须配制后方可使用。
设立专职配漆工配漆，并由作业班长监督配漆，以防配漆出现差错。
配漆工和作业班长配漆前应接收油漆服务商的技术培训和交底。
作业班长根据本次需涂装的面积计算需用油漆量安排人员从库房领出准备好油漆。
配漆前需事先准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具；
打开油漆桶用动力搅拌器将桶内的涂料充分搅拌均匀。
配制时先确定需配制的涂料量及甲乙两组份的用量，然后准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后充分搅拌，使其充分反应，再放置一段时间，一般为30分钟（按涂料规定时间）熟化后才可使用。
已配制完的油漆应在规定的时间内用完。
4．需要时可用专用稀释剂来调整涂料粘度或厚度。
5．边角、流水孔、焊缝、死角等处采用毛刷或滚筒手工预涂，然后再用高压无气喷涂机进行大面积喷漆。
附属设施等小件也可使用刷涂或滚涂方法涂装油漆。
用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径、喷出压力、喷涂距离等技术参数按油漆性能要求选用。
喷出的漆流尽量与喷涂表面垂直，喷涂速度以一次达到漆膜厚度要求为宜，两枪之间有一定的重叠。
喷漆规则是自上往下，从里往外，先难后易。
涂料中可能混入或产生的固体颗粒、漆皮和其他杂质用80～120目细筛网滤去，以免堵塞喷嘴及影响漆膜的性能及外观。
用毛刷或滚筒涂装时，涂刷方向应取先前后、后左右的方向进行涂刷，毛刷蘸取涂料不能过多以防滴落。
涂刷重防腐涂料时毛刷距离不能拉得太大以免涂层过薄。
遇有表面粗糙、边缘、弯角、焊缝和凸出等部分更应先预刷一道。
6．进入钢箱梁内部涂装时，由于内表面都已清理干净、无尘无污，因此涂装工在涂装过程中要保持内表面干净。
具体要求是：
给每位涂装工配备一双干净的专用胶鞋，每次进内部涂装前换上专用胶鞋，涂装完毕再把专用胶鞋换下并收好，不得另作它用以免弄脏。
涂装时先用毛刷把边角凹坑等处刷完，然后用高压无气喷涂机从里往外按顺序喷涂完。
7．风速超过3m/s时应停止喷漆施工，或采取措施如用防雨布遮挡等办法减少刮风对喷漆的影响后再进行喷涂施工，以降低材料消耗，改善油漆涂层外观效果。
8．工件在涂装施工时应垫稳放牢，严禁工件触地、碰撞，油漆涂层干燥前不允许人员在工件上行走。
9．如涂装部位较高，现场应配置登高施工用品如梯子、脚手架等，配置的登高用品应安全可靠、轻便灵活，增加施工安全性并提高工效，降低材料消耗。
6.1.9工序检验和质量记录要求
每道工序完工后都应经过自检、互检和专检并填写记录，专检合格后报监理工程师检验。
自检由操作工自己检验，互检由作业班长检验，专检由专职检验员检验。
每次检查过程中发现的问题都必须认真处理直到达到质量要求为止。
油漆涂层检验应在油漆涂层干燥后进行。
专检合格后报监理工程师检验，检验合格方可进入下道工序。
施工过程中各工序检验技术标准见表9。
表9施工过程中各工序检验技术标准
序号
适用工序
技术标准
检测项目
1
喷砂除锈
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》
清洁度
粗糙度
2
铝涂层
GB/T9793-1997《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》
外观、厚度、结合力
3
铝涂层
油漆涂层
GB11374-89《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
涂层厚度
4
油漆涂层
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
涂层外观
5
油漆涂层
GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜划格试验》
涂层附着力
涂层厚度测量仪器有电子测厚仪、磁性杠杆测厚仪，可用湿膜测厚仪配合测量湿膜油漆涂层的厚度。
在施工期间用划格法测量涂层结合力。
在施工过程中应按质量保证体系的要求作施工记录，确保施工质量的可追溯性。
施工记录内容包括工件名称型号编号、施工环境状况、施工时间、施工内容、检验记录等，有关质量记录的详细要求参见质量保证体系有关内容。
6.1.10其它要求
1．焊口处预留50㎜宽不喷涂铝涂层和油漆涂层，以免影响焊接，用木板或胶带纸遮挡保护。
在工序交叉施工时如果出现工序间的相互影响，应进行充分的保护。
如有特殊部位需进行保护不能受喷砂、喷铝或油漆涂装的影响，要遮挡保护。
2．钢箱梁工件底面在车间内喷砂除锈完毕后应进行换墩，将支撑墩底下未喷砂除锈的部位按同样的工艺和质量要求进行喷砂除锈，直到合格为止。
换墩方法在施工方案中论述。
3．对于高处够不着的部位应架设梯子或搭建登高临时设施（如脚手架），避免凑乎了事。
梯子或登高临时设施须工作稳固，轻便灵活，既能保证施工安全，又可提高工效保证质量。
喷砂完毕后应将梯子或登高临时设施上的磨料全部清除干净，以免这些磨料影响下道的涂装工序和涂层质量。
4．进行喷砂工序、喷涂工序和油漆工序过程中要佩戴无油污的干净手套，不得裸手接触工件。
5．施工过程中严格按规定的安全操作规程施工，注意通风，安全用电。
6.2钢箱梁各部位防腐涂装施工工艺
6.2.1钢箱梁外表面（除桥面）防腐涂装施工工艺
1喷砂除锈
采用压力式喷砂机对钢箱梁外表面（除桥面）进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa3级、粗糙度Rz25～100μm的表面。
喷砂时在表面清洁度达到Sa3级后，应在原喷砂时间基础上延时25%以达到相应粗糙度。
对于非喷涂部位，在喷砂时应采取遮挡、覆盖等措施加以保护，避免喷砂处理时，磨料的飞溅造成非喷涂部位的损伤。
每台喷砂机配备两名喷砂操作工，一名拿枪操作，另一名照看喷砂机并配合拿枪操作工工作，负责装砂、自检等。
喷砂操作工应穿戴好劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间喷砂操作。
喷砂完毕后清除磨料，吹净表面灰尘。
喷砂工艺参数如表10所示。
表10喷砂工艺参数
参数名称
空气压力
喷射角度
喷射距离
喷枪移动速度
指标要求
0.5Mpa以上
70～80度
300～350mm
一次性达到要求
喷砂后检查喷砂除锈质量，检验不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。
喷砂质量标准和检验方法见表11所示。
表11喷砂质量标准和检验方法
检验项目
质量要求
检验标准
检验方法
清洁度
Sa3级
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
用比较样块目视对比检验
粗糙度
Rz25～100μm
GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》
塑胶贴纸法，每一施工段检测3点
2电弧喷铝
采用机械化电弧喷涂设备与手持电弧喷涂设备相结合进行电弧喷铝施工，使用二次雾化电弧喷枪。
机械化电弧喷涂对桥外表面底面等大的平整表面进行施工，手持设备对机械化施工不能达到的位置进行施工。
每套手持电弧喷涂设备配备两名喷涂操作工，操作工穿戴好劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间喷涂操作，其中一名操作喷涂枪进行喷涂，另一名照看喷涂机并配合拿枪操作工工作。
喷涂开始时首先合上喷涂机电源，打开喷涂机供气开关，调节电流和电压到要求的工艺参数，喷枪对着非喷涂面试喷，喷涂正常后再对需喷涂面进行正式喷涂。
当喷涂完毕后停止喷涂，关闭气源，拉下电源开关。
当检测涂层厚度不够时需继续补喷直到合格为止。
电弧喷铝工艺参数如表12所示。
表12电弧喷铝工艺参数
工艺参数
喷涂电压
24～34V
喷涂电流
100～300A
雾化气体压力
≥0.5Mpa
喷涂距离
250～300mm
喷涂角度
60～80度
喷涂速度
手工喷涂二次达到规定厚度，相邻喷涂区应有1/3宽度重叠。
喷铝质量标准和检验方法见表13所示。
表13喷铝质量标准和检验方法
检验项目
质量要求
检验标准
检验方法
外观
外观均匀、致密，无未熔化大颗粒等缺陷
GB/T9793-1997《金属和其它无机覆盖层热喷锌、铝及其合金》
用目视法检验
厚度
200μm
磁性测厚仪测量
附着力
不掉块
划格法
3封闭涂层涂装
封闭涂料采用环氧云母氧化铁封闭漆，封闭1道。
用铲刀、毛刷或压缩空气清除铝涂层表面的灰尘和大颗粒。
对铝涂层表面进行封闭涂装；使用刷涂或滚涂方法进行封闭涂装施工，以强化封闭效果。
为达到较好的封闭效果，封闭涂料应添加适量的稀释剂，降低封闭涂料粘度，使封闭涂料更好地渗透进铝涂层内。
由于封闭漆大部分都渗透进铝涂层内，涂层厚度不宜测量，因此封闭涂层厚度不作为检测指标。
封闭涂层的质量指标主要为外观和附着力。
检验标准：
GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》。
检验方法：
漆膜附着力：
采用划格法进行划格评级；
漆膜外观：
采用目视法。
涂层质量：
涂层外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等现象；划格法检测达到1级。
4中间漆涂装
对封闭涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘，局部粗糙处应用砂纸打磨，涂装环氧云母氧化铁中间漆2道。
对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂方法喷涂。
中间漆涂层质量标准和检验方法见表14所示。
表14中间漆涂层质量标准和检验方法
检验项目
质量要求
检验标准
检验方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检验
厚度
2×30μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》
划格法
5氟碳面漆涂装
对中间漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。
涂装第一道氟碳面漆一道。
对边角、孔隙等部位先进行预涂，然后用高压无气喷涂方法喷涂面漆，第二道面漆涂层在大桥建成后总体涂装。
面漆涂层质量标准和检验方法见表15所示。
表15面漆涂层质量标准和检验方法
检验项目
质量要求
检验标准
检验方法
外观
颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等缺陷
TB/T1527-1995《铁路桥梁保护涂装》
用目视法检验
厚度
2×30μm
GB4956-85《磁性金属基体上非磁性覆盖厚度测量磁性方法》
磁性测厚仪测量
附着力
1级及以上
GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》
划格法
6.2.2钢箱梁内部防腐涂装施工工艺
1喷砂除锈
方法同上，采用压力式喷砂机对钢箱梁外表面（除桥面）进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz25～60μm的表面。
内表面喷砂除锈完毕后清理掉废弃杂物和垃圾，用压缩空气吹落上部灰尘，用通风机向外排风排出带尘空气，用吸砂机吸除下部的灰尘杂物。
检验标准：
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
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