热轧结构钢板通用的技术条件ASTM A6.docx

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热轧结构钢板通用的技术条件ASTMA6

热轧结构钢板通用技术条件ASTMA6/A6M-95中文版（ASTM中文标准）

1适用范围

1.l本标准包括一组通用的技术要求，除材料标准中另有规定外，这些要求适用于由ASTM颁布的下列热轧钢板、型钢、板桩和棒钢标准：

1.2附件Al以SI（米制）单位列出尺寸和质量（注）的允许偏差。

所列出的值不是表1至表31中数值的精确换算值，而是代之以圆整值或更为合理化的量值。

当使用带"M"字母的标准号时，需强制性地遵循附件A1。

注：

当以英寸一磅单位为标准时，采用名词"重量";而采用SI单位制时更可取的名词是"质量"。

1.3附件A2列出某些型钢的剖面尺寸。

（略）

L.4附录X1对可能由结构钢厚板生产出的卷板产品及其某些特性作了说明。

（略）

1.5附录X2提供了厚板和结构钢型钢的拉伸性能的允许偏差值。

（略）

1.6附录X3对焊接性能进行了说明。

（略）

1.7本标准也包括一组补充要求，这些要求可以适用于本标准前面列出的若干材料标准;它们是供需要附加试验或检验时使用的，并且只有当买方在订货单中单独做出规定时才采用。

1.8如果本通用标准的要求与专用材料标准的要求发生任何矛盾时，以后者为准。

1.9买方可以规定不否定本通用标准或各专用材料标准任何条款的附加要求。

经与供方协商得到认可后，这些附加要求必须记载到订货资料中（见第4节）。

1.10为了确定与本标准及第1.1条中列出的各项材料标准的一致性，应按推荐方法E29的圆整规则将各数值圆整到用以表示界限值数字的最右边位数的精度。

1.11无论以英寸一磅或SI单位表示的数值都应视为标准值。

正文中，SI单位在括号内示出。

由于两种单位制的数值不可能做到精确地相等，故必须独立地分别采用两种单位制。

如加以混用，将导致与本标准的不一致。

1.12本标准及所引用的材料标准均采用英寸一磅和SI两种单位，除非订货单中规定采用带"M"字母的标准标号（SI单位），否则材料将以英寸一磅单位供货。

2引用标准

2.lASTM标准

A370钢制品力学性能试验方法和定义。

A673/A673M结构钢冲击试验取样方法技术条件

A700钢制品国内运输的包装，标志及装载的推荐方法

A751钢制品化学分析的方法，操作及定义

E29确定试验数据与标准规定一致性使用的有效数字位数的推荐规程

E112平均晶粒度的测定方法

E208采用落锤试验测定铁素体钢的无塑性转变温度的方法

2.2美国焊接学会（AWS）标准：

A5.1低碳钢手工电弧焊焊条

A5.2低合金钢手工电弧焊焊条

2.3美国军用标准

MIL-STD-129运输和贮存的标志

MIL-STD-163钢材轧制品装运和贮存前的处理

2.4美国联邦政府标准

Fed.Std.No.123装运标志（民间经销）

3本标准专用术语说明

3.1板（不同于地板用钢板或卷板产品）一指按下述分类的扁平热轧钢：

3.1.1当按厚度订货时：

3.1.1.1宽度>8in.（200mm）和厚度≥0.230in.（6mm）。

3.1.1.2宽度>48in.（1200mm）和厚度≥0.180in.（4.5mm）。

3.1.2当按重量订货时：

3.1.2.1宽度>8in.（200mm）和重量≥9.3922ib/ft2（47.lOkg/m3）。

3.2.2.2宽度>48in.（120Omm）和厚度>0.18in.（4.5mm）。

3.1.3扁钢坯，薄板板条和焊接管坯虽常符合上述的尺寸范围，但不归类为板。

3.1.4卷板产品在切成定尺长度之前不受本标准的限制。

（见第5.3.2条）。

3.3板桩一钢板桩由可以相互联结的轧制型材组成，当各块板桩边靠边地被打入时，形成一面连续的墙。

3.4棒钢一指各种尺寸的圆钢、方钢和六角钢;规定厚度≥13/64in.（0.2031in）（>5mm）、规定宽度≤6in.（150mm）的扁钢;规定厚度≥.230in.（>6mm）规定宽度>6～8in.（150～200mm）的扁钢。

3.5不包括一在涉及到数值范围使用时，如对尺寸允许偏差表中的厚度范围，本术语所指只不包括数值范围的较大值。

例如在60～72in.（1500～1800mm）范围内，标明不包括时是指包括60in.（150Omm）而不包括72in.（180Omm）之意。

3.11轧制边一在水平终轧辊之间轧制所产生的正常状态边缘。

轧制边缘不符合任何确定的外形。

轧制边缘钢板有两条轧制边缘和两条修剪整齐的边缘。

3.12通用轧制边一在水平和垂直终轧辊之间轧制所产生的正常状态边缘。

通用轧制边钢板有时叫UM钢板，这种钢板有两条通用轧制边缘和两条修剪的整齐边缘。

3.13剪切边一剪切所产生的正常边缘。

剪切边钢板的各个边缘都是整齐的。

3.14气割边一气体火焰切割所产生的边缘。

3.15特殊切割边一通常是指包括特殊方法的热切割所产生的边缘，如为了减小应力，避免热裂，以及降低切割边缘的硬度而采用预热或后热或既预热又后热。

在特殊情况下，特殊切割边缘可以用来表示机加工所产生的边缘。

4订货须知

4.l根据需要，订货单应包括足以说明所需材料的下述资料：

4.1.lASTM编号和等级等（如果适用的话）。

4.1.2材料名称（型钢、钢板、棒钢）。

4.1.3型钢标号，或规格和厚度或直径，以及长度。

4.1.4数量[重量（质量）或张数]。

4.1.5状态，如果不是热轧状态的话（正火等）。

4.1.6如果订货单未作特殊说明（见附录X1），可以供应卷板，也可以供应用平板产品按长度切割的钢板。

4.1.8力学性能试验报告要求，如果有的话。

4.1.9如有要求，由轧钢厂进行试样热处理。

4.1.10补充要求，如果有的话应包括本标准补充要求中需要的任何附加资料。

5制造

5.1除材料标准中另有规定外，钢应采用平炉、碱性氧气转炉或电炉冶炼。

允许采用真空电弧重熔（VAR）或电渣重溶（ESR）进行补充精炼。

5.2钢可在静止的铸模中铸造，也可用连续铸造。

6热处理

6.1当材料要求热处理时，除非材料标准中另有规定，热处理可以由制造厂、加工厂或使用厂来进行。

6.2当热处理由制造厂以外的厂家进行时，则订货单位应作出这种说明。

6.2.1当热处理由制造厂以外的厂家进行时，钢板验收的条件是：

取自全厚度的试块按材料标准或订货单规定的要求进行热处理，用此试块加工的试样作试验。

如果未规定热处理温度，制造厂或加工「应将试块在他认为合适的条件下进行热处理，试样在热处理时遵循的工艺应通告买方。

6.3当热处理是由制造厂或加工厂进行时，则材料应按材料标准中的规定进行热处理。

只要与材料标准的要求不矛盾，买方可以指定采用的热处理。

6.4当正火是由使用厂进行时，可以通过热成形时的均匀加热而完成，钢板热成形时的加热温度不应显著超过正火温度。

6.5当不要求热处理时，制造或加工厂可以对钢板随意选用正火、消除应力、或正火加消除应力热处理，以满足材料标准的要求。

6.6如果经买方同意，允许冷却速度大于在空气中冷却速度，以改善韧性，但钢板应接着在温度范围为1100～1300F（595～705℃）进行回火处理。

7化学分析

7.1熔炼分析-制造厂应对每个炉号进行分析，以确定专用材料标准所规定或限制的碳、锰、磷、硫和任何其它元素的百分含量。

这种分析应该优先用在浇铸过程中取出的样品来进行。

熔炼分析的结果应向买方或其代表报告，并应符合专用标准的熔炼分析要求。

7.1.2除元素在标准中有规定外，试验报告应包括Cu、Nl、Cr、Ni、Mo、Si、V的化学分析。

当Cu、Cr、Ni、Mo、Si少于0.02%，可报告为<0.02%。

当Nb、V含量少于0.008%，可报告为<0.008%。

7.2成品分析-买方可以分析代表每个炉号的成品材料，取样按A751方法、操作和定义。

这样测定的化学成分应符合列在表B中成品分析允许偏差的成品标准要求。

如果化学成分规定了一个范围，则一个炉号中任何元素的多个测定值不能超过或低于规定范围。

沸腾钢或封顶沸腾钢具有化学成分不均匀的特性，特别是碳、磷和硫元素，因而，如果不是明显出现错误制造，对这些元素不必加以限制。

7.3仲裁试验-为了仲裁，应使用A751方法、操作和定义。

8金相组织

8.1当有奥氏体晶粒度规定时，它应规定为细奥氏体晶粒度或粗奥氏体晶粒度。

奥氏体晶粒度按E112方法测定。

8.2粗奥氏体晶粒度一当规定为粗奥氏体晶粒度时，钢按8.1条所引方法测定有1～5级晶粒度时应予验收。

以检查范围内70%的晶粒符合规定的晶粒度要求作为验收依据。

每个炉号作一次试验，并报告晶粒度结果。

8.3细奥氏体晶粒度

8.3.1当规定为细奥氏体晶粒度时，钢按8.1条所引方法测定具有5级以上晶粒度。

以检查范围内70%的晶粒符合规定的晶粒度要求作为验收依据。

除8.3.2条所述者外，每个炉号作一次晶粒度试验，并报告晶粒度结果。

8.3.2当用铝作细化晶粒的元素，且熔炼分析总的铝含量不小于0.020%，或者酸溶铝含量不小于0.015%，则应认为细奥氏体晶粒度已满足要求，并且8.1条所述的试验要求可以免做，此时，应将铝含量列在报告中。

8.3.3当订货单有规定时，按每个炉号作一个奥氏体晶粒度试验（见8.1），而不管细化晶粒元素的种类或含量。

奥氏体晶粒度应符合8.3.1条要求。

8.3.4铝以外的元素也可以被用作细化晶粒的元素。

在这种情况下，仍应要求按8.1条进行晶粒度试验，其元素含量应在熔炼分析中报告。

9质量

9.1总则一材料应不含有有害缺陷，并应经良好的修整。

注2：

除非另有规定，优质结构钢通常以轧制状态供货，并由制造厂进行外观检查。

钢在发货时，表面或内部或表面及内部无有害缺陷存在，并且买方可以要求修整以改善钢的外观，或要求加工焊接坡口、涂层和其它进一步的处理。

进一步的限制要求可借助于补充要求，或买卖双方协商而定。

任何材料在以后的使用期间出现有害缺陷的情况，这样的材料认为是不符合标准，应予拒收并通知供方（见16.2）。

使用者应知道，在使用过程中，裂纹是可以在弯曲一条剪切过或烧过的边上发生。

这不认为是钢有缺陷，更确切地说冷加工或热影响区的作用引起的。

在9.2、9.3、9.4条中的修整要求，限定由制造厂执行许可的修整。

除9.2、9.3、9.4条以外的缺陷的修整，可由除制造厂以外的另一些当事人进行，由买方自行决定。

9.2钢板的修整

9.2.1钢板可以由制造厂或加工厂通过打磨清除上下表面的缺陷或凹陷而加以修整，要求被打磨的区域很好地圆滑过渡而没有外形的突变，打磨所引起的厚度减小应满足：

（1）对按每平方英尺重量〈每平方米质量〉订货的钢板不得大于公称厚度的7%，且决不能大于1/8in.（3mm）；或

（2）对按in.（mm）厚度订货的钢板，不得使厚度小于允许的最小厚度。

9.2.2钢板上下表面的缺陷通过铲、打磨或电弧气刨来清除，然后再堆焊焊补金属（见9.5），并符合下列限制条件：

9.2.2.1铲削、打磨或气刨的面积应不超过被修整表面积的2%。

9.2.2.2在准备焊补而清除缺陷后，钢板任何部位的厚度减薄必须不大于钢板公称厚度的30%。

（A131/A131M限制厚度的减薄最大为20%）

9.2.3钢板的边缘可以由制造厂或加工厂通过打磨、铲或电弧气刨以及焊补（参见9.5）来清除有害缺陷而加以修整。

在焊补前，从钢板边缘向内测量的凹陷深度应限制为钢板的厚度，旦最大深度为lin.（25mm）。

9.5焊补

9.5.l非淬火加回火钢：

9.5.1.1所有焊接应由合格的焊工使用低氢型焊条进行，焊条应符合正规系列及AWS标准A5.1或AWS标准A5.5的最新版本。

焊条在贮存和使用过程中应防止受潮。

9.5.l.2制造厂或加工厂应制订和遵守适合于被焊材料，并以文字记载焊接工艺规程。

9.5.2淬火加回火钢：

9.5.2.1当订货单作了这种规定时，焊补应事先得到买方的同意。

9.5.2.2制造厂或加工厂应制订和遵守适合于被焊材料，并以文字记载的焊接工艺规程。

当订货单中有规定时，这种工艺规程应得到买方的同意。

焊接操作人员应有能力执行这些规程。

9.5.2.3在清除任何缺陷后和焊补前，凹坑应经磁粉法或液体渗透法检查，以保证缺陷已被完全清除。

当采用磁粉检查时，以平行于和垂直于凹坑的长度方向进行检查。

9.5.2.4焊条在贮存和使用过程中应防止受潮。

9.5.2.5焊条和母材上应没有像油、油脂或其它有机物之类产生氢的污染物。

在焊补过程中，母材应保持干燥状态。

9.5.2.6对处于其热处理状态的材料，所有焊补应该用保护金属孤（SMA）或气体金属弧（GMA）方法进行。

对SMA焊接，应采用符合AWS标准A5.5最新版的低氢型焊条。

焊条的选择应使焊接熔敷金属的性能与母材的最低规定性能相匹配。

水分含量应不超过被焊钢容许的水平。

对GMA焊接，可以采用使焊接熔敷金属的性能与母材最低规定性能相匹配的任何组成。

用于保护的气体应是焊接等级的气体。

当采用任何一种方法的焊补要进行焊后热处理时，则必须特别注意选择焊条，以避免由于这样的热处理而脆化的那些成分。

9.5.2.7淬火加回火合金钢的热影响区可能受到过大热输入量或过高预热或过大热输入量或过高预热的不利影响。

类似地，淬火加回火合金钢焊接中预热不足和热输入量偏低可能导致不希望有的缺陷。

因而，应采用适当配合的热输入量和预热（包括层间温度）。

9.5.2.8对焊补后要淬火加回火的材料，SMA或GMA焊条的选择应使焊接溶敷金属热处理后的机械性能符合母材的要求。

9.5.2.9将在工厂进行热处理的材料焊补应在热处理以后检查;对在工厂不进行热处理的材料焊补后不少于48小时进行检查。

在任一情况下，焊补区域应采用9.5.2.3中所规定的一种方法和以相同方式进行检查。

9.5.2.10焊补的部位应在成品上打上标志。

9.5.3焊补质量一焊补区及毗邻的热影响区应完好无损和无裂纹，焊补金属熔透整个表面和边缘，无咬边或焊瘤。

任何一层中的任何可见裂纹、气孔、未熔合或咬边应在熔敷下一层之前清除。

焊接金属在焊后应高出轧制表面至少1/16in.（2mm），高出的金属应通过铲或打磨，或铲后打磨加以消除，使其与轧制表面齐平，以完成最后的精修工序。

9.5.4焊补的检验一为检验工件质量，制造厂或加工厂应具备捡验程序，以保证：

9.5.4.3所制订的焊接工艺规程得到遵守。

9.5.4.4所有焊接熔敷金属都具有按上面规定的合格质量。

10试验方法

10.1所有试验都应按《A370试验方法和定义》进行。

10.2除材料标准另有说明外，屈服强度可用0.2%残余变形法或用在载荷下0.5%伸长法测定。

10.3圆整方法-为了使测定与标准一致，抗拉与屈服强度的计算值应圆整到1ksi（5Mpa）的精度，对其它值，应按《E29推荐规程》给出的方法，圆整到用以表示界限值数字的最右边位数的精度。

11拉伸试验

11.1状态-试样应从其交货状态的材料中制备，但热处理过的材料，其试样可以取自同一炉号，经相同处理的全厚度或全截面的单独试坯。

11.1.1热处理过的钢板，从奥氏体温度开始冷却，当其冷却速度大于在静止的空气中冷却速度时，应采用下述某一项附加到本标准规定的其它要求上。

11.1.1.1拉伸试样的标距长度离热处理状态的边缘至少1T（T为钢板厚度〉，且离火焰切割或热影响区表面至少1/2in.（12.5mm）。

11.1.1.2用一块lT×1T×至少3T热缓冲垫，在热处理之前，用部分穿透焊缝连接到钢板边缘，并完全地密封缓冲边缘。

11.1.1.3钢板热处理时，靠近钢板边缘准备切取试样的部位，应采用热绝缘或热缓冲。

这将证明，拉伸试样的冷却速度不快于但基本上也不慢于按11.1.1.2中所述的方法得到的速度。

11.1.1.4从钢板上切取试块，但单独进行热处理时，试块的尺寸不小于3T×3T×T，且从试块上切取拉伸试样应满足11.1.1.1的要求。

11.1.1.5如果钢板的冷却速度数据及试样的冷却速度控制装置是有效的话，则试样可以单独在装置中进行热处理。

要求用这个方法事先应经买方认可。

11.2取向一对宽度大于24in.（60Omm）的钢板，试样的切取应使试样的纵轴垂直于钢板的终轧方向。

所有其它产品试样的切取应使试样的纵轴平行于终轧方向。

11.3取样部位：

11.3.1钢板一从钢板的一角切取试样。

11.4试验数量一除11.4.2中规定的外，对每一个强度等级的每个炉号应作两个试验，在适用的情况下，试块取自不同生产状态的坯料。

11.4.1要求厚/薄试验的厚度范围：

11.4.1.1当同一强度等级中一个炉号的全部产品局限于厚度≤2in.（50mm）的材料以及这种材料的厚度差≥3/8in.（10mm）时，则应对至少是轧制的最厚和最薄材料各作一个试验，而不管其所代表的重量（或质量）。

11.4.1.2当同一强度等级中一个炉号的所有产品局限于厚度>2in.（5Omm）的材料，以及这种材料的厚度差≥1in.（25mm）时，则应对至少是轧制的最厚和最薄材料各作一个试验，而不管其所代表的重量（或质量）。

11.4.1.3当同一强度等级中一个炉号的产品包括厚度大于和小于2in.（5Omm）的两类材料，以及这种材料的厚度差≥3/8in.（lOmm）时，则应对至少是轧制的最厚和最薄材料各作一个试验，而不管其所代表的重量（或质量）。

11.5试样制备

11.5.1钢板：

11.5.1.1厚度≤3/4in（2Omm）钢板的拉伸试验试样，用钢板的全厚度试样。

试样应符合A370方法和定义图3宽度为11/2in.（40mm）或1/2in（12.5mm）的要求。

11.5.1.2除11.5.1.4要求的外，当所用试验机的能量足够时，厚度≤4in.（100mm）钢板的拉伸试验试样，可用钢板的全厚度试样，并符合A370方法和定义中图3宽度为11/2.（4Omm）的要求。

11.5.1.3厚度>3/4in（20mm）钢板的拉伸试样，除在11.5.1.2所允许的外，应符合A370方法和定义中图4要求的直径为0.5in.（12.5mm）的试样。

如可行的话，试样的轴线应尽可能靠近钢板厚度中心与上表面或下表面之间的中部。

11.5.1.4厚度>11/2in.（40mm）淬火加回火钢板的试样，应符合A370方法和定义中图4要求的直径为0.5in.（12.5mm）的试样。

如可行的话，试样的轴线应尽可能靠近钢板厚度中与上表面或下表面之间的中部。

11.6伸长率要求的修正

11.6.3由于较厚钢板材料固有的较低伸长率，而必须对伸长率做出修正。

厚度>3.5in.（90mm）的钢板，厚度每增加0.5in.（12.5mm），应从规定的标距长度2in.（50mm）的伸长率百分数中降低0.5%。

这种降低应不超过3%。

采用从基本伸长率要求中相应地减小以下所列百分数：

11.6.4某些类型合金钢在拉伸试验中，因试样缩颈或收缩的程度有产生局部的不成比例伸长的特点，而导致随标距长度增大，伸长率百分数降低。

在较厚钢板中，这种效应不那么明显。

在材料标准中对厚度≤3/4in.〈20mm〉钢板作了这样说明的那些材料，如果8in.（或20Omm）标距长度试样的伸长率百分数在规定值以下的降低不大于3%，则伸长率应认为是合格的，但要求包含断裂区的2in.（50mm）内的伸长率百分数不小于25%。

11.6.5在许多材料标准中，拉伸要求表包括了这些一般要求规定的标距长度为8in.〈20Omm〉和2in.（50mm）的伸长率要求。

除专用材料标准另有规定外，不同时采用两种标距长度的伸长率要求，而是只要用一种对试样合适的标距长度来测定伸长率。

在选定了合适的标距长度后，另一种标距长度伸长率要求不应再用。

11.7屈服强度的应用：

11.7.1当试样显示不出界限分明不成比例的屈服点时，应测定屈服强度以代替屈服点。

11.7.2当试样显示出界限分明不成比例的屈服点时，作为一种选择，也可用屈服强度代替屈服点。

11.7.3屈服强度用0.2%残余变形法或在载荷下0.5%伸长法测定。

11.8成品拉伸试验一本标准不规定在发运之后的成品试验要求，但是第11.1～11.7条和第15节的要求仅适用于材料，不排除成品拉伸试验结果可能超出规定范围。

其拉伸性能将与同一炉或同一件内的轧制状态、控制轧制状态或热处理状态材料不相同。

因此，买方应认识到按A6/A6M标准要求的拉伸试验不保证提供一炉内的全部在拉伸性能方面与成品试验完全相同。

如果买方希望比A6/A6M标准提供更有把握的试验程序，应利用如补充要求S4这样的附加试验或要求。

11.8.1附录XI提供关于钢板和结构型钢拉伸性能可变性的附加资料。

（略）

12材料的识别标志

12.1钢板一在每张钢板的一个部位用钢印打上或喷刷上标志，包括炉号、制造厂名称、商标、厂标（轧钢厂识别标志）、尺寸和厚度。

由卷板制成的钢板，用加工厂的标志代替制造厂的标志。

然后，在所有尺寸的厚度≤3/8in.（10mm）钢板或对桥梁结构规定的5/16in.（8mm）材料，以及所有厚度的宽度≤36in.（900mm）钢板打成垛吊装的情况下，也可以标在坚固的标牌上附在每垛钢板上，除非另有规定。

参见12.5。

12.5标准的识别标志--除12.1和12.2的要求外，按12.5.3给出色标的一个标准和等级订货的材料应标志所适用的标准号和等级。

色标应按12.5.1、12.5.2和12.5.3的说明应用。

12.5.1钢板-当需方有规定时，每张钢板（打成垛的钢板除外）应在炉号标志的12in.（300mm）范围内沿其一个侧边或在轧制表面标出12.5.3所规定的颜色。

打成垛的钢板可以在垛的全部高度范围内以垂直的色条做出颜色标志。

垛中的每张钢板都应被这一色条标出颜色。

色标应清晰，并有足够尺寸，以便能清楚地看到。

12.5.3颜色一应采用下列颜色体系来识别各个专用标准：

12.6热处理的识别标志：

12.6.1按材料标准最终要求进行热处理，但是根据热处理试样交货的材料应在标准号后以字母"G"标志。

12.6.2已经由制造厂或加工厂完成所要求的全部热处理的材料，应在标准号后以字母"MT"标志。

13尺寸或重量（质量）允许偏差

13.1一立方英尺轧制钢材计算重量为490lb。

一立方米轧制钢材计算重量为7850kg。

13.2钢板一除附加要求S17规定者外，尺寸允许偏差应不超过表1～表15（附件Al表A1.1～A1.15）中适用的范围。

14检验与试验

14.1代表买方的检验师在执行买方合同的整个期间内，有权进入制造厂与制造订购材料有关的各个部门。

制造厂应为检验师提供所需的一切可能的方便，使其确信订购的材料是按本标准要求供货的。

除非另有规定，所有试验（除成品分析以外）和检验均应于发运前在制造厂现场进行，但不应干扰制造厂的正常生产。

15复试

15.1如果任一试样表明机加工不良或出现缺陷，则该试样可以作废，并用其它试样代替。

15.2如果任一拉伸试验试样的伸长率百分数小于规定值，旦试验前在试样上所划的刻线表明断口的任何部分距2in.（50mm）标距长度的试样中心大于3/4in.（20mm），或在8in.（200mm）标距长度的试样中间二分之一之外，则允许复试。

15.3除15.3.1要求者外，如果康拉伸试样的结果不符合规定的要求，但抗拉强度偏离要求在2ksi（14Mpa）以内，屈服强度或屈服点偏离要求在1ksi（7Mpa）以内，或伸长率偏离要求在2个百分点以内，则允许进行复试以代替不符合要求的试验。

进行复试时，应采用