长龄产品质量管理办法.docx

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长龄产品质量管理办法

受控状态：

文件编号：

QN∕CY8.2-02

发放编号：

版本：

A版

质量奖惩办法

（外购、生产、检验、技术）

编制/日期：

审核/日期：

批准/日期：

江阴市长龄液压机具厂

2009年月日发布2009年月日实施

江阴市长龄液压机具厂管理标准

产品奖惩管理办法QN/CY8.2-02

1、目的

为有效防止质量事故的发生，采取人人参与，分级管理、逐级追查的办法，确保公司产品质量稳步提高，特制定本办法。

2.适用范围

本办法适用于本公司外购、生产、检验、技术的质量管控。

3.职责

3.1总经办负责编制、完善《产品质量管理办法》。

会同相关部门执行《产品质量管理办法》。

3.2制造部、质管科负责产品生产全过程的检查、记录、纠正、跟踪、改进。

技术科协同。

3.3制造部负责监督、检查操作人员质量意识，确保生产工艺符合要求，产品质量符合相关标准要求，配合质管科对产品质量的不符合分析原因并加以改正，为客观公正的执行《产品质量管理办法》提供依据。

3.4制造部会同质管科对操作人员进行质量意识的培训和考核、确认，建议公司对质量活动中表现优秀的操作人员予以奖励。

3.5质管科对产品质量进行持续的监控，确保产品质量符合相关标准要求。

3.6技术科负责制定产品质量技术标准，并为生产提供全过程的质量上的技术支持。

4.检验工作流程

4.1外购检验工作流程

采购科将原、辅材料相关信息填写在《采购产品校验单》上，交与进货检验员（A类物资需提供物性表、质保书、第三方质量证明材料，必要时需提供原始的检验记录和其它质量证明材料），进货检验员根据《采购产品校验单》上产品名称按照技术文件、检验规范等，根据不同的检验方法进行检验，并做好检验记录。

合格物品办理转道入库手续，不合格物品按照《不合格品控制程序》进行处理。

4.2半成品与成品检验工作流程：

半成品与成品检验分自检、首检、巡检、总检。

4.2.1自检：

指生产的产品自己进行的检验。

4.2.1．1机加工件自检项目包括产品的规格型号、材质、尺寸等，成品自检项目包括

错装漏装等（操作工应每一件产品进行自检），操作工当批生产的第一件产品自检确定合格

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后再让检验员进行首检。

4.2.1．2操作工在生产过程中要不定时或全部（批件数量少）自检一次。

4.2.2首检：

指当批生产的第一件产品进行的检验。

首件判定合格后，检验员对该首件进行标识，以便操作工生产时比对，并通知操作工批量生产。

4.2.4巡检：

指在生产过程当中不定期的质量抽验。

班长、车间正副主任要随时关注产品质量，检验员要加强质量巡检力度，至少保证每2小时一次巡检，发现质量问题应先停产，并以《不合格品处置单》将质量问题反馈给相关部门，待问题解决后才能继续生产。

4.2.5总检：

指部件组装成成品前的检验或成品入库前的检验。

检验项目按图纸或检验文件执行。

成品合格办理入库手续，不合格物品（包括仓库与客户退货的不合格品）按照《不合格品控制程序》进行处理。

5．外购、生产、检验、技术质量问题处理

5.1.外购、仓库的质量问题处罚

5.1.1原、辅材料当月累计交验批次合格率达不到100％每下降1%对采购部扣100元。

5.1.2采购部必须在指定的合格供方处采购，严禁采购三无产品。

违者扣50元/次。

5.1.3采购部必须对其采购的物资质量负责，有不合格品应及时进行退货或调换处理，批量性的退货或调换不得超过5天，违者扣50元。

5.1.4所有外购产品，采购部均有责任要求供应商做好合理的包装和防护措施，除仓管员清点数量或检验员检验产品质量外，任何人不得拆除产品包装和防护设施，违者处扣50元/次；对于恶意破坏产品包装和防护设施的给予处罚100元/次。

5.1.5采购的原材料未报检或未经检验部门检验擅自进库，投入生产后造成的经济损失，采购部门赔偿损失部分的50%，并在当月工资中扣除。

5.1.6仓库管理员不得对没有办理手续的零件进行更换，如有违反对仓库管理员扣50元/次。

5.1.7仓库对于退料的不合格品应分开摆放，对混放的扣50元/次。

5.2生产中质量处罚条例

5.2.1各车间相同质量处罚条例

5.2.1.1除检验人员外，任何人不得有意破坏或移动检验和试验状态标识。

违者扣50元/次。

5.2.1.2各车间部门负责人应对本部门的产品质量负责，做好本部门的质量管理工作，经

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常巡检，提高本部门员工的质量意识，督促本部门员工做好产品防护工作，对员工不合理

的操作行为进行制止，预防质量问题的发生，并对已发生的质量事故会同有关部门进行分析、解决。

由于对本部门员工日常质量工作督导不严，因而发生批量质量事故的，相关部门负责人应承担一定责任，具体视质量事故造成的损失而定。

5.2.1.3员工应对自己的产品进行自检，现场条线主管均有督促下属确实实施自主检查的责任，随时抽验下属各生产过程的质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理，以确保产品质量水准，由于处理不彻底或不恰当导致重复发生，扣50元/次。

5.2.1.4操作人员在生产前，应对图纸、工艺卡片和生产流程卡进行仔细查看，发现了图纸和工艺卡片有错误的要及时通知上级或主管部门负责人，对不通知上级继续生产的或擅自更改加工工艺的扣50元/次，造成损失的根据质量事故条款处罚处理。

5.2.1.4在批量生产前必须由操作人员自检合格后，通知质检员首检，质检员在做首检前应先把产品和生产路线卡进行核对，确认型号规格无误后再进行首检，只有首检合格后方可进入批量生产,违者扣50元/次。

5.2.1.5产品经自检合格而未经首检造成批量性质量事故（一般质量事故），而终检又未被发现，最终将此不合格品转序，检验员与操作人员均承担50%责任。

若产品未经首检确认且加工产品出现批量性质量事故（一般质量事故），完全由操作人员承担100%责任。

产品

自检和检验员首检同时造成误检导致本批质量事故，检验员承担60%责任，操作人员承担40%责任。

5.2.1.6在生产过程中发现的不合格品，操作人员应将不合格品作好标识和隔离，并报质检员处理，严禁将已经隔离的不合格品混放在合格品之中，违者扣50元/次。

5.2.1.7产品在制造过程中，下道工序操作人员必须对上道工序的产品进行外观和主要尺

寸检验，自行挑选出上道工序的不合格品，对批量性不合格品有权拒收并及时报质检员或车间相关负责人进行处理，杜绝不合格品转序；违者扣50元/次。

5.2.1.8任何人不得故意隐瞒或私自处理不合格品，违者扣50元/次。

5.2.1.9在生产过程中，检验人员发现不合格状况时，应及时通知操作人员和车间负责人停止生产并做有效调整。

对检验人员的通知不予理睬的，给予操作人员扣50元/次，车间负责人受连带责任。

5.2.1.10操作人员在生产过程中要做好产品状态标识，对没有按要求对产品状态进行标识的责任人，违者扣50元/次。

5.2.1.11同样的质量问题在一周内重复第二次发生的，对相关责任人双倍处罚（涉及经济

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损的按经济损失双倍处罚，涉及管理的要求双倍处罚）。

责任人的上级领导处以单倍责任。

5.2.1.12在生产过程中首件生产不合格、需要修理后再生产的工装模具，应按照工装验收程序进行验收，验收合格需进行生产时应对产品确认才能生产，如因产品没有进行确认造成的不合格其责任由副主任和工装管理员各承担50%责任。

5.2.1.13经抽验不合格需返修的产品，返修后仍不能达到产品的质量要求的，按废品/让步接收处理。

5.2.1.14为加强产品防护工作，提高员工的责任心，在生产、搬运、转序、储藏过程中，所有产品轻拿、轻放，禁止野蛮操作造成损坏的行为，违者扣50元/次。

造成损失的按损失金额100%赔偿。

5.2.1.15经检验员检验须返修或挑选转序的产品，检验员应先隔离并填写《产品返工返修通知单》说明原因及时让车间安排返修，返修后的产品检验程序按照正常生产产品检验程序执行，如在两天内产品没有返修对条线主管扣50元/次。

5.2.1.17操作工在批量生产过程当中要随时关注质量变化，在首检合格后到第一次巡检前所出现的不合格品，操作工承担100%的责任，发现问题立即停止生产并及时上报班长、车

间副主任或车间主任、检验员，待问题解决后方能继续生产。

5.2.1.18车间加工的产品如果需要送至热处理车间加工，在将产品提交给热处理车间时，必须提供与产品相关的单据或产品信息，单据或产品信息和产品同时流转。

如果发现不按此条内容执行者，扣款20元/次。

5.2.1.19车间需要热处理的材料，热处理车间凭加工车间的领料单核准发料，并在领料单上签字，对擅自领用的没有经过检验合格的材料，对相关责任人处以每次50元的处罚。

5.2.1.20产品在质检员没有检验的情况下，包装工不得包装或入库，违者扣50元/次。

5.2.1.21条款5.2.1.1至5.2.1.20内容中，车间人员当月违者在三人以上者或违规次数在三次以上者，扣罚车间主任100元。

5.2.2机加工车间质量处罚条例

5.2.2.1普通车床加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣0.02元（工时价格）。

如果班组操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到98%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.2数控车床加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣0.02元（工时价格）。

如果班组操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到98%，每下降1%扣班长15

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元。

如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣车

间副主任30元。

5.2.2.3钳钻加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣0.02元（工时价格）。

如果班组操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到98%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.4磨床加工的产品交验合格率达不到99％，每下降1%扣0.02元（工时价格）。

如果班组操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到99%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品交验合格率达不到99%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.5铣床加工的产品交验合格率达不到99％，每下降1%扣0.02元（工时价格）。

如果

班组操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到99%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品交验合格率达不到99%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.6当月中如果有两个副主任管辖的车间以上统计发现操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）都达不到要求者，车间主任要负领导责任，将给予200元处罚。

5.2.2.7车工质量零件合格率98%，下降1%扣5元，如果班组操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到98%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.8其他工种质量零件合格率99.5%，下降1%扣5元，如果班组操作工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到99.5%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品交验合格率达不到99.5%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.9学徒车工独立操作一年以内质量零件合格率95%，如果班组学徒车工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到95%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组学徒车工加工的产品交验合格率达不到95%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.10学徒车工独立操作二年以内质量零件合格率96%，下降1%扣3元，如果班组学徒车工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到96%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组学徒车工加工的产品交验合格率达不到96%，每下降1%扣车间副主

任30元。

5.2.2.11学徒车工独立操作三年以内质量零件合格率97%，下降1%扣4元，如果班组学

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徒车工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到97%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组学徒车工加工的产品交验合格率达不到97%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.12其它工种学徒工独立操作一年以内质量零件合格率97%，下降1%扣3元，如果班组学徒车工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到97%，每下降1%扣班长15元。

如果副主任管理的所有班组学徒车工加工的产品交验合格率达不到97%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.13其它工种学徒工独立操作二年以内质量零件合格率98%，下降1%扣4元，如果班组学徒车工加工的产品交验合格率（平均合格率）达不到98%，每下降1%扣班长15

元。

如果副主任管理的所有班组学徒车工加工的产品交验合格率达不到98%，每下降1%扣车间副主任30元。

5.2.2.14车间（不含热处理车间和装配车间）各班组操作工加工的产品如果出现返工或返修，当月中，一个班组的返工或返修的次数只允许一次，超过一次以上扣罚班长10元/次；如果副主任管理的所有班组操作工加工的产品出现返工或返修次数超过三次以上，扣车间副主任10元/次；车间主任管理的所有车间操作工加工的产品出现返工或返修次数超过10次以上，扣车间主任10元/次。

此项考核以质管科每月统计的返工返修单数据（单批交验合格率不能满足质量标准要求的返工返修）为准。

5.2.2.15设备科必须保证各生产作业场所的设备是完好的，有问题的设备不能投入使用，如果有特殊情况需要，必须会同有关部门评价设备对产品质量可能造成现成的或潜在的影响程度。

否则造成的一切损失必须由设备科承担。

5.2.3去毛刺、清洗、油漆质量处罚条例

5.2.3.1去毛刺工序的产品如果有质量问题检验员要通知操作工及时返工，返工后的产品经检验后发现有重复不合格，扣除操作工20元/次（依据返工返修单或不合格品通知单记录）。

5.2.3.2清洗工序的产品如果有质量问题检验员要通知操作工及时返工，返工后的产品经检验后发现有重复不合格，扣除操作工20元/次（依据返工返修单或不合格品通知单记录）。

5.2.3.3产品油漆后及时入库，不能有色差、油漆不能剥落、橘皮、流挂、露底等外观缺陷，产品滞留残漆必须清理干净。

如果发现产品有上述不良现象，每发现一次扣除责任人50元并承担返工损失。

检验合格后如果发现还存在上述不良现象，检验员承担60%返工损

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失，操作工承担40%返工损失，并对操作工和检验员各罚款50元。

5.2.3.4产品上的油漆附着力和油漆厚度不合格，每发现一次扣除责任人50元并承担返工损失。

检验合格后如果发现还存在上述不良现象，检验员承担60%返工损失，操作工承担40%返工损失，并对操作工和检验员各罚款50元。

5.2.3.5上述的条款内容中，当月中发现不良次数累计达三次以上，扣车间副主任20元/次，以此类推。

5.2.4装配工序质量处罚条例

5.2.4.1装配成品自检后经检验员终检单批一次交验合格率达不到综合合格率标准的，每下降0.5%操作人将扣15元，班长扣15元，以此类推。

如果下降1%车间副主任扣30元，车间主任扣15元，以此类推。

5.2.4.2装配工在装配前应熟知并遵守装配工艺规定和装配管理规定，并严格按规定要求装配，不能错装、漏装、装配不到位等不良现象，否则发现一次扣操作者50元，如果涉及到损失的，由装配工负责。

5.2.4.3装配工在装配前应该对装配的零件数量和质量进行确认，发现有不合格的零件应拒装、隔离并报质管科分析、处理、统计，若对不合格的零件擅自装配，发现一次扣操作者50元，如果涉及到损失的，由装配工负责。

5.2.4.4装配工在装配过程中，要对零部件的质量负责，如果在装配过程中致零部件损坏，装配工要承担损坏的零部件损失。

5.2.4.5装配结束后，应该自检，核对是否错漏装，外露结合面得粗糙度、螺栓扭矩力及标准。

5.2.4.6上述的条款内容中，当月中发现不良次数累计达五次以上，扣班长30元/次，扣车间副主任20元/次，以此类推。

5.2.5热处理车间质量处罚条例

5.2.5.1热处理车间在接收加工的产品时，必须向提供产品的单位或部门索要与产品相关的单据信息或加工要求，如果没有单据信息或加工要求就盲目加工造成损失的，操作工赔偿损失，发现一次扣热处理车间主任20元。

5.2.5.2调质工序返工（设备原因例外）的次数规定5次/月以下，超过5次以上，每次承担造成产品返工的损失200元，以此类推。

如果是工艺错误，扣罚工程师50元/次，以此

类推。

5.2.5.3淬火工序返工（设备原因例外）的次数规定3次/月，超过3次以上，每次承担

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造成产品返工的损失100元，以此类推。

如果是工艺错误，扣罚工程师50元/次，以此类推。

5.2.5.4热处理加工的产品如果造成报废，责任人承担材料费的50%。

5.2.5.5热处理车间返工的次数在当月统计中超过8次以上，扣罚车间主任50元/次。

以此类推。

5.2.5.6未经检验合格的热处理零件，发现一次谁转道扣责任人50元/次。

如果造成经济损失的，责任人承担经济损失8０％责任。

5.2.5.7特殊情况下，热处理车间中班需要转道的产品，当班长必须对转道的产品硬度负检验责任，并记录好验证数据（只对硬度负责）和相关信息。

否则，发现一次扣当班班长20元。

5.3技术质量问题处罚条例

5.3.1技术性文件（图纸、工艺等）按照文件编号为QM/CY01-2009；　版本为C版的江阴市长龄液压机具厂<<质量手册>>4.2.3.1文件控制程序要求执行，如在作业现场发现文件没有按文件控制程序要求执行，扣罚责任人20元/次。

5.3.2技术部门发放的图纸、工艺等文件，生产与检验用图不一致而造成的批量报废，技术科承担50%材料费和前道工时（试制产品除外）。

承担比例（文件发放人、副科长、科长。

5：

3.5：

1.5）

5.3.3生产场所同一规格型号的产品图纸等文件的版本必须为唯一版本，发现不同版本的

文件扣罚文件发放者50元/次。

对造成经济损失的，技术科承担50%材料费和前道工时（试制产品除外）。

承担比例（文件发放人、副科长、科长。

5：

3.5：

1.5）

5.3.4因已经确认的成熟工艺再需要更改和复制造成笔误等而投入生产制造造成批量报废，技术科承担50%材料费和前道工时（试制产品除外）。

承担比例（责任人、副科长、科长。

5：

3.5：

1.5）

5.3.5在新产品设计时，由于工装设计不合理，造成产品质量问题的（不符合图纸要求）导致产品报废的，发现一次扣50元（一年发现三次以上，取消下一年的晋升工资资格）。

5.4质管科质量问题处罚条例

5.4.1首检产品按图纸要求检查形位公差、粗超度；首检不合格品开返工单；做好首检检验记录、盖首检章；不得弄虚作假或擅自更改，否则发现上述不良现象任何一项一次扣50元。

5.4.2零件首检时如未检查出问题，而是操作工自己发现的一次扣检验30元；

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5.4.3检验员发现现场的加工工艺不合理的不制止、不报告，发现一次扣30元。

5.4.4.查巡检记录大于2小时的扣30元。

5.4.5对加工中心，关键工序不巡回监控对关键记录不作检查核对的发生质量事故与操作工同样处理。

发现一次扣检验员30元。

5.4.6检验中发现的不合格品必须以书面处置单传递。

否则发现一次扣检验员30元。

5.4.7为加快产品流转速度，防止产品集中检验，检验员必须在当天内完成数控、加工中心加工下来的零件，如当班不完成检验发现一次扣检验员20元，二次扣50元。

特殊情况除外。

5.4.8当遇到生产急件，检验不主动配合发现一次扣30元；检查数据不上报科长扣30元/次。

5.4.9零件装配前检验员如未检查出问题，而是装配员工自己发现的一次扣检验员50元；依次类推。

5.4.10主机厂反馈零件加工质量问题的，一次扣检验50元，以此类推。

5.4.11发现一次外协无自检单，检验签字转道，扣检验员30元。

5.4.12外协自检单填写不全扣检验员20元，

5.4.13外协自检单做假扣检验员30元/次。

5.4.14每周三坐标检测数据发现无记录一次扣检验员30元。

5.4.15总检每周必须将检测的零件数据统计后交检验科长，质量厂长各一份，如发现一次未交的扣30元。

5.4.16总检检验员对形位公差，粗糙度不检查的发现一次扣30元。

5.4.17发现总检的合格产品无合格标识或检验记录一次扣30元，第二次加倍。

5.4.18总检检验员对缸体清洁度尽量全检，如发现一次清洁度不合格或无记录扣检验员30元。

5.4.19主机厂反馈清洁度问题扣除检验人员30元/次。

5.4.20发现一次压力试验未按规定要求试验或实验不合格品未开出不合格单的扣检验30元。

5.4.21装配前油道内发现一次有铁屑扣检验30元。

5.4.22总检不按清洁度抽查规定抽检和对清洗液失控扣30元一次。

5.4.23发现一次成品检验无质量日报表、出厂记录扣30元。

5.4.24试压工序检查的产品如果有问题检验员不开处置单的扣检验30元。

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5.4.25每月的出厂产品一次交检合格率达不到99%的扣终检50元。

5.4.26外部反馈的质量问题在试验时应该能试出来或者漏检；漏冲而造成漏油，有铁屑的发现一次扣50元/工序。

5.4.27检查发现一次无销轴硬度，无轴套硬度原始记录扣检验员30元，第二次加倍。

5.4.28检查发现一次不按回火标准和私自降低标准的，不立即开单据报告的检验员扣30元。

5.4.29检查发现有问题必须开单据立即报告，不报告流入后道德发现一次扣检验员30元。

5.4.30检查发现计量员对计量器具没有周期检定计划扣30元。

5.4.31检查发现计量员对计量器具没有台帐记录扣30元。

5.4.32发现计量器具上没有合格证或鉴定结果或在合格期外没有再鉴定的问题扣30元。

5.4.33检验员不按照检验流程检验，一次扣30元。

6.4.34发放的文件需要保护好，现场文件缺少的，一次扣30元。

6.4.35检验员在开具《零件报废单》时，要将《零件报废单》送达到责任人，如果原因不明，不能确认责任人，及时送质管科组织相关部门进行确认处理。

违者扣20元/次。

6.4.36检验员（包括计量员）在当月中违章次数在10次以上，质管副科长承担领导责任，扣款100元。

质管科长承担领导责任，扣款150元。

6.4.37对检验合格的新品发到主机厂，经主机厂检查不合格造成退货。

最终检验员扣50元/次。

6．质量管理奖励条例

6.1外购、仓库

6.1.1采购人员应对所采购的产品质量负责，若在每月内都能保质保量的完成本职工作，

并连续一个季度以批次一次交验合格率达100％且未出现质量事故的给予奖励100元/季。

6.1.2条款5.1.6和5.1.7内容，仓库管理人员在一个季度的检查中都没有发现问题，奖励100元/人/季。

6.2各车间奖励条例

6.2.1条款5.2.1.1至5.2.1.20内容中，车间人员当月违者在三人以下者或违规次数在三次以下者，奖励车间主任100元。

6.2.