室外管网施工方案32139.docx
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室外管网施工方案32139
室外给排水、空调及电气管网施工方案
一、概述
本工程为**工程的室外管网系统，包括室外给水、室外排水、室外雨水、室外电缆管及室外电缆敷设工程。
本工程室外项目界区内的地下生活给水管道、W生活排水管道、Y雨水管道（沟）、空调供回水管道。
管道材质生活给水管道采用承插铸铁管，管道连接采用承插连接。
空调供回水管道采用无缝钢管焊接聚氨酯硬质泡沫保温，外做高密度聚氯乙烯套管保护层，保温层厚度为50mm,排水管从建筑物至室外第一个检查井为PVC管，承插接口粘接。
其余均为高密度聚乙烯双壁波纹管卡箍式弹性连接。
雨水管采用混凝土管，给水管试验压力1.0MPa。
室外消防干管与给水管为合用水管，连成环状，给水管、阀门及配件承压1.6MPa。
室外消火栓具采用地下式双出口栓，布置间距120m一个。
化粪池HC选7#50m3砖砌化粪池1座，排水井φ7009座砖砌，给水井4座砖砌，室外消火栓阀门井4座。
电气线管敷设采用焊接钢管直径为DN150、DN50，电缆材质为YJV22-0.6/1-4*10、YJV22-0.6/1-4*240，埋深为0.8米。
二、施工准备
1、技术准备：
（1）、熟悉图纸、施工技术标准及验收规范，了解设计意图，理解图纸提出的施工要求。
（2）、对施工人员进行安全教育，特殊工种上岗前培训、取证。
焊工必须持有劳动部门颁发的焊工合格证,其合格项目与管道焊接相适应。
（3）、组织工程技术人员对施工人员进行技术交底、质量安全交底，务必使其理解技术要求、施工方法及施工中应特别注意的事项。
（4）、编制和落实施工材料采购计划、机具进场计划。
2、现场临时设施准备
（1）、施工现场临时供电、供水协商解决。
（2）、临时设施用房，根据现场实际情况准备相应的材料库及办公室。
3、材料准备、检验及保管：
（1）、根据详细的施工图材料预算,准备所有管道安装所需的材料。
（2）、施工所需的消耗材料（如焊条等）须经正规厂家采购，所有材料均须具备产品质量保证书；
（3）、材料运到施工现场后，与监理一同对其进行检验，并将检查结果及时向监理报验；
（4）、管子、管件的材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件的规定；并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用；
（5）、钢管及管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差，内壁应光滑。
（6）、胶粘剂应标有生产厂名称、生产日期和有效期，并应有出场合格证和说明书。
（7）、塑料管材内外壁应光滑，不允许有气泡、裂口和明显的裂纹、凹陷、色泽不均匀及分解变色线。
管材两端面应切割平整并与轴线垂直。
（8）、给水铸铁管及管件规格品种应符合设计要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。
承插口的内外径及管件应造型规矩，并有出厂合格证。
（9）、承插式给水铸铁管承插部分不得有缺陷，其它部分角部凹陷不得大于5mm。
（10）、混凝土雨水管的规格品种符合设计要求，内壁平整光滑，管壁薄厚均匀，无裂缝、保护层脱落、空鼓、气泡、凹坑、蜂窝、麻面、接口掉角等现象。
4、阀门检验：
A、首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件的规定；并对阀门外表面进行检查，其外表面不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量；传动装置和操作机构应动作灵活严密、可靠、无卡涩；铸造规矩，手轮无损坏，并有出厂合格证
B、到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力和密封试验，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验，阀门试验应在专用的试
压台上进行。
C、阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：
阀门的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时填写“阀门试验记录”；
5、材料保管：
（1）、材料到达现场后,应分类合理堆放，码放整齐，且应有明显材料标识、检验标识的标示牌；并做好防雨措施。
（2）、在材料堆放时,所有的合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触,必须用或木板加以垫撑或隔离。
6、施工组织及人员配备
（1）、配套施工时，应根据实际情况、工程特点、以避免窝工为原则，灵活选择依次施工、流水作业等施工组织形式。
（2）、劳动力配置，由施工员根据工程工期和现场条件实施动态管理。
以不影响工程总体进度为原则，按时完成配套安装工程为目标。
7、机具准备
主要机具配置见下表：
序号
名称
单位
数量
备注
1
电焊机
台
1
2
切割机
台
2
3
万用表
块
1
4
绝缘电阻表
块
1
5
挖土机
台
1
6
自卸车
辆
3
7
装载机
台
1
8
打压泵
台
2
9
倒链
吨
2
10
蛙式打夯机
台
2
三、地管施工
（一）施工前应具备条件
1、将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用，人员经安全技术教育符合施工要求。
2、施工方案经监理批准，准予实施。
3、挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外运相结合的原则进行。
开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量的标记，均暂存于现场用于沟槽回填。
4、施工流程：
测量放线→机械开槽→槽底平整夯实→原土基地→管道安装→井室砌筑、抹面→胸腔填土→闭水试验→回填土夯实
5、测量放线
测量工程师及测量负责人针对本工程现场情况，认真熟识施工图，并根据甲方及监理公司提供座标基准点进行审核校验是否准确，确认后计算出各管线座标点和各井的准确位置及距离，并进行复核无误。
测出各点管底标高，核对施工图中的地下管网位置高度是否准确。
（二）、管沟沟槽、化粪池、井室开挖及回填：
1、管沟开挖采用机械开挖，人工配合清槽。
2、给水排水、空调管道和电气线管敷设工程的放线与测量前完成定位和高度的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，应作出明显标记；施工测量应沿管道线路设置于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标记。
3、管沟开挖深度平均深度1.7m，标高、位置按设计图管线的要求进行施工。
坡度按1：
0.33进行放坡，塑料管深度应超出管底200mm，其他管挖至管底标高；沟槽深度的控制：
当挖土深度接近沟槽底标高时，应在沟槽壁上距设计底标高300～500mm处，用水准仪布设水平标桩，间距不大于10m，最后挖土时，操作人员可椐其拉水平线，防止多挖而破坏自然土层，留200～300mm厚的土，待铺管前用人工清挖至设计标高。
4、沟槽形成后，立即通知甲方监理进行沟槽验收，合格后马上进行下一道工序施工；如土质太差，经甲方监理确认，须作换基处理的，按要求换填。
5、沟槽开挖应分段施工，尽快进行地下结构管道安装施工，并及时回填。
6、沟槽形成后，应注意边坡的稳定性，对于边坡不稳定的应根据现场实际情况加设各种支撑。
7、沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全；堆土或材料的高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘宜不小于0.8米。
8、化粪池开挖
1）、 化粪池采用机械开挖，开挖深度约3m的一座。
人工修边捡底，人工捡底厚为200mm。
土方挖填，化粪池、进、排水管道等依据先地下后地上的原则从下往上逐层安排施工，施工时先从化粪池基础，后开始化粪池结构、地下管线施工。
2）、开挖边坡为1：
0.33。
为防止遇雨季天气，基坑开挖完成后，立即清理基槽，验槽完毕后，立即将垫层底部卵石或碎石层施工完成，浇注混凝土垫层。
3）、化粪池开挖后遇地下水，则可根据实际情况进行排水处理。
4）、管道沟底开挖宽度宜按下列公式计算：
BH=Dh+2（b1+b2）
式中：
BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm
Dh管道结构的外缘宽度，mm
b1管道一侧的工作面宽度
b2管道一侧的支撑厚度，取150~200mm
9、回填：
1）、压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后，及时回填其余土方；无压力管道敷设后，除接口外及时回填土；塑料管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再加回填沟槽。
2）、土回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高；槽底至管顶以上0.5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石等硬块。
3）管顶以上0.5米采用人工分层回填，摊铺厚度200毫米以内；超过管顶0.7米以上时可采用机械回填，机械不能直接在管道上部行驶。
要求分层回填夯实，保证回填土达到规定的密实度。
4）、压力管道回填宜在管道充满水的情况下进行，管道敷设后不宜长期处于空管状态。
5）、管道两侧应对称回填，防止管道产生位移。
6）、井室周围的回填，应与管道回填同时进行，若不同时，应留台阶形接茬。
7）、井室回填压实应对称进行，不得漏夯，防止井室位移
8）、机夯每层200mm，人工夯每层150mm。
10、井室施工
1）、本工程采用的阀门井、排水井、化粪池等地下构筑物，按无地下水类型选用，所有井室及化粪池严格按照设计要求的图集施工。
2）、阀门井、仪表井、室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。
3）、穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。
4）、砖砌井室应符合以下要求：
A．砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于GB5101的MU10；
B．砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂纹、空鼓等缺陷；
C．井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。
5）、砖砌井室或现浇钢筋混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：
A．井身长度、宽度或直径：
±20mm；
B．井底标高：
±10mm；
C．路面井盖标高：
mm；
D．非路面井盖标高：
±20mm；
E．轴线及管管口方位：
±10mm；
6）、有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。
7）、排水检查井、化粪池的底板及进、出水管的标高，必须符合设计要求，其允许偏差为±15mm。
8）、井、池的规格、尺寸和位置应正确，按设计给定的标准施工，砌筑和抹灰符合要求。
雨水口深度不大于1.00m，雨水口连接管管径均为DN400，雨水连接管坡度i≥0.05雨水口施工应协同道路标高进行。
9）化粪池进水管及出水管应预先埋入池壁中，再浇混凝土
10）砌筑过程中，应经常检查并做到：
（1）、墙大角和墙面垂直准确。
（2）、五皮一吊线，三皮一靠尺。
11）、砌筑过程中，必须丁砖压顶，沿墙面每隔一定间隔的竖缝处，弹出墨线，墨线用经纬仪或线锤引测，砌一步架，上引一次，控制游丁走缝。
12）、砌砖前一天，应把砖浇水湿润，严禁干砖上墙，吸水深度控制在15MM以上，防止湿润不均或过湿现象。
13）、砖砌体要上下错缝，内外搭砌，组砌方式为一顺一丁，砌筑时采用“三一”砌砖法，杜绝缩口灰和板凳灰，水平灰缝的砂浆要饱满，饱满度不低于80%竖向灰缝采用挤浆或加浆方法，不得出现透亮灰缝，水平灰缝厚度控制在10±2MM。
落地灰在初凝前回收，重新搅入新砂浆中使用。
14）、壁面处理：
内壁用1:
2.5水泥砂浆加防水剂抹面厚20mm。
外壁面：
无地下水用1：
2.5水泥砂浆勾缝。
15）、井盖选用应正确，标志应有明显的给水、排水、污水等字样，标高应符合设计要。
16）、井盖选用φ700铸铁井盖，盖座用C30混凝土稳固。
三、管道敷设组装
1、所有管道必须在强夯过的地基内埋设，否则应进行地基处理，防止管道沉降。
2、管道在组装前须将内部清理干净，敷设后，在管沟内不得有应力弯曲现象；管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
3、管道敷设的顺序：
先排水管后给水管，先深管后浅管，先大管后小管。
4、管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。
5、排水管道敷设的深度和坡度应按设计图纸要求，雨水口的深度为1米，与检查口连接的管坡度为2%；排水管道严禁无坡或倒坡。
6、敷设管道时，可将管材沿管线方向排放在沟槽边上，依次放入沟底。
7、管道下管时，下管方法为人工下管、分散下管、单节下管等方式。
下管方法的选择可根据现场情况及拥有的机械设备量等条件确定。
下管时应精心操作，搬运过程中应慢起轻落，对捻口连接的管道要保护。
8、给水管主管埋深和空调供回水管道埋深均为1.5米。
9、铸铁管：
工艺流程：
安装准备→清扫管膛→管材、管件、阀门等就位→管道连接→水压试验→管道冲洗
A、本工程给水为给水铸铁管承插连接，阀门部位采用法兰连接。
B．管道承口内部及插口外部飞刺、铸砂等应预先铲掉，沥青漆用喷灯或气焊烤掉，再用钢丝刷除去污物。
C、把阀门、管件稳放在规定位置，作为基准点。
把铸铁管运到管沟沿线沟边，承口朝向来水方向,阀杆要垂直向上。
D、用大绳把清扫后的铸铁管顺到沟底，清理承插口，然后对插安装管路，将承插接口顺直定位。
E、胶圈接口：
1 外观检查胶圈粗细均匀，无气泡，无重皮。
2 根据承口深度，在插口管端划出符合承插口的对口间隙不小于3mm，将胶圈塞入承口胶圈槽内，胶圈内侧及插口抹上肥皂水，将管子找平找正，用倒链等工具将铸铁管徐徐插入承口内至印记处即可。
F、承插口对口承插间隙：
铸铁管承插口对口纵向的最大间隙，一般不得小于3mm，最大间隙为5mm。
承插口对口承插间隙，该管道敷设为直线敷设，环向间隙为10mm，允许偏差为+3mm-2mm.
G．室外给水管道安装的允许偏差应符合下表规定：
单位：
mm
项目
允许偏差值
坐标
铸铁管
埋地
100
敷设在沟槽内
50
钢管、塑料管、
复合管
埋地
100
敷设在沟槽内或架空
40
标高
铸铁管
埋地
±50
敷设在沟槽内
±30
钢管、塑料管、
复合管
埋地
±50
敷设在沟槽内或架空
±30
水平管纵横向弯曲
铸铁管
直断（25m以上）
起点-终点
40
钢管、塑料管、
复合管
直断（25m以上）
起点-终点
30
10、塑料管
A、施工流程：
开槽-下管-连接-闭水-回填
1）本工程主要有PVC-U塑料管和高密度聚乙烯双波纹排水管,UPVC塑料采用粘结连接，高密度聚乙烯双壁波纹管采用承插连接。
2）排水管最小埋深为1.7米，管道与路同坡且不得小于0.003.
3）管道的安装：
承插口管安装应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由低点向高点安装。
B、主要步骤如下：
（1）、切割管材，必须使端面垂至于管轴线。
管材切割一般使用管子剪或管道切割机必要时可使用钢锯，但切割后管材端面应去除毛边和毛刺。
（2）、用干净布清除两管端的污物。
（3）、HDPE双波纹管承插连接采用丁腈橡胶圈密封，插口时应保持管道轴线平直，一次插入，如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装；接口应采用胶泥或砂浆水泥封口。
（4）、采用橡胶圈接口的管道，允许沿曲线敷设，每个接口的最大偏转角不得超过2
°。
室外排水管道安装的允许偏差应符合下表规定：
单位：
mm
项目
允许偏差值
坐标
埋地
100
敷设在沟槽内
50
标高
埋地
±20
敷设在沟槽内
±20
水平管纵横向弯曲
每5m长
10
全长（两井间）
30
11、阀门及附件安装
A、各种阀门、计量表（计量表应经校验合格）等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格；
B、计量表宜在管道系统试验合格，并经冲洗后安装；提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
C、所有井圈井盖均采用铸铁井圈井盖。
井盖上注给水、排水、污水的字样。
12、混凝土管：
（1）、下管、稳管
1）管道进场检验：
管节安装前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。
用专用量径尺量并记录每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。
2）管道下管：
采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。
吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。
下管时应使管节承口迎向流水方向。
下管、安管不得扰动管道基础。
3）稳管：
管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。
管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。
每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。
稳管时，先进人管内检查对口，减少错口现象。
管内底高程偏差在±l0mm内，中心偏差不超过l0mm，相邻管内底错口不大于3mm。
（2）、挖接头工作坑：
在管道安装前，在接口处挖设工作坑，保证操作阶段管子承口悬空。
（3）、对口
1）清理管膛、管口：
将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。
2）清理胶圈：
将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。
3）插口上套胶圈：
密封胶圈应平顺、无扭曲。
安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于l0mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。
橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。
（4）、管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。
（5）、检查中线、高程：
每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。
（6）、用探尺检查胶圈位置：
检查插口推人承口的位置是否符合要求，用探尺仲人承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
（7）、锁管：
铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。
（8）、钢筋混凝土管道接口用1:
2防水砂浆封口。
13、混凝土雨水沟及化粪池：
按照测出的基础边线安装平基侧模板，模板内外打撑钉牢，并在模板内侧弹线用以控制混凝土浇筑高度。
1）模板：
（1）、模板安装时要注意板面平整，拼缝严密，模板与砼相接触的表面应涂扫脱模剂以利于模板的拆除。
（2）、模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装方便。
（3）、平基浇筑砼时应严格按水平控制桩取面，振捣密实。
浇筑时注意在管中线至两侧各20cm左右取平，其余可留粗糙面以便和管座混凝土接合。
浇筑管基砼时应预留后浇段。
（4）、不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应拆模板而受损坏，方可拆模，一般十二小时后。
2）、钢筋：
钢筋混凝土雨水沟的配筋严格按照设计图纸的要求及有关规范。
（1）、钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，造成露筋。
（2）、绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。
留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铁丝直接固定在模板上。
（3）、钢筋及铁丝均不得接触模板，若用铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。
（4）、当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。
（5）混凝土搅拌：
为保证防水混凝土有良好的均质性，采用商品砼。
商品混凝土拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，以确保其质量。
3）、混凝土浇筑的振捣
（1）、浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铁丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。
使用钢模应保持其表面清洁无浮浆
（2）、浇筑混凝土应使用溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。
（3）、混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30~40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。
（4）、防水混凝土应采用机械振捣，机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动。
使骨料间的摩擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。
（5）、机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实，防止漏振，欠振。
4）、混凝土的养护：
混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，混凝土必须保持湿润养护,混凝土浇筑后,可按下列时间开始浇水养护：
气温在5~200C时，18h开始浇水；
气温在20~250C时，10h后开始浇水；
气温在250C以上时，6h后开始浇水。
养护期不小于14d。
养护期内保持外露混凝土表面呈湿润状态。
5）、拆模：
（1）、拆模应按自上而下的原则。
（2）、拆模时注意勿使模板和防水混凝土结构受损
14、管道试验及冲洗
1）、管道安装完毕后须进行试验：
所有给水管道和空调管道做强度压力及严密性试验；排水管道做闭水试验；
2）、管道试验前，所有管道的连接工作已结束。
3）、管道水压试验前后要做好水源引进及排水疏导路线的设计。
4）、管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内气体排放尽。
5）、埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写测量记录与隐蔽工程记录，经监理工程师确认后，及时回填并夯实。
6）、强度压力及严密性试验：
A．给水管的强度及严密性试验均采用水压试验，给水管道试验压力1.0MPa，稳压1h压力降不大于0.05MPa.
B．压力试验时，与管道相连的设备、仪表部件、等应予以隔离。
C．试压用压力表应不少于2块，压力表应在校验周期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。
D．管道进行强度压力试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压，水压升至试验压力后，保压10min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格；
7）、密闭性试验
A．试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟内无积水，不得有造成存水的折弯及影响水流的异物，两端封堵牢固且不得渗水；
B．管道闭水试验水头以坡度高端检查井处设计水头加2m计，当超出高端检查口时，以井口高度为准；检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗水量；
C．闭水试验，应进行外观检查，不得有漏水现象，排水应畅通，无堵塞，管接口无渗漏。
8）、给水管道系统冲洗应在试压合格后进行，建设单位组织，施工单位配合进行；水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进口水一致为合格。
9）、排水检查井分段试验，试验水头应以试验段上游管顶加1米，时间不小于30min，逐段观察。
15、管道防腐和保温
1）、本工程空调供回水钢管需电动砂轮机除锈，管道外表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层，底材显露部分的表面应具有金属光泽，除锈后刷防锈漆两边，管道采用聚氨酯硬质泡沫保温，保温厚度为50mm，外做高密度聚氯乙烯套管保温层。
管件、阀门与支管连接处保温，直管段之间连接处保温，由提供保温管的专业厂家按照有关标准规定保温。
2）、钢管在敷设前可进行先防腐及保温，管两端各留1
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