桥梁工程施工组织设计方案.docx

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桥梁工程施工组织设计方案

桥梁工程施工组织设计方案

1孔桩施工

1.1挖孔桩施工

1.1.1陆地护筒施工

挖孔桩护筒采用7.5号水泥砂浆砌红砖，护筒直径大于孔桩直径约0.2m～0.3m，高出地面0.3m，在护筒顶稳固处设临时水准点。

用以随时检测开挖深度。

1.1.2孔桩开挖

开挖方法根据土质变化确定：

对于砂质土层，用铁锹，铁镐；对全风化，强风化岩层采用风镐为主配合铁镐开挖；对于弱风化，微风化岩层采用风钻，风镐开挖，并用乳胶炸药爆破，挖至距桩底标高50cm时，严禁使用爆破成孔，以免破坏持力层的强度。

孔内出碴采用小型卷扬机吊斗提升高出孔口，关闭孔口活动盖板把斗内弃土直接装在平车内推走堆放平台处，集中后将弃碴运到指定堆放处。

挖至砖护筒以下时增设砼护壁，以防坍塌和出水量过大。

孔内集水采用水泵将水排出，如孔内出水量较大，采用双快水泥麻筋堵塞的方法。

若孔桩较深，开挖过程中经常检查孔内有害气体情况。

开挖一定深度后，对孔内进行送风，送氧。

1.1.3孔桩砼灌注见“水下砼灌注施工”。

1.2钻孔桩施工（冲击钻）

根据桥位所处地质钻探资料，桥梁桩基以冲击钻成孔为主，水下砼灌注。

钻机就位时，底座和钻架确保平稳，避免产生位移和沉陷，可用枕木铺底。

开钻之前，对主要机具设备进行检查，摆放位置合理，泥浆储备充足。

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。

土层越松散，泥浆比重越大。

如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。

整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.0m～1.5m，并低于护筒顶面0.3m，以防泥浆溢出。

掏渣后及时补水，控制好冲程的大小及泥浆粘度和比重，防止坍孔。

在通过岩层时，防止发生斜孔。

钻进过程中均匀地放松钢丝绳的长度，避免钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏；防止松绳过多，造成缠绳事故。

根据钻进情况，及时掏渣，避免钻渣太厚，影响钻进，施工程序如下：

1.2.1先平整场地，然后进行桩位放样，并埋设钢护筒。

1.2.2护筒采用5mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大0.2～0.4m，长度2.0m左右，护筒顶面比地面高0.3m以上。

护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。

1.2.3钻孔采用泥浆护壁，泥浆比重1.20～1.40，必要时投入适量合格的粘土改善泥浆性能。

1.2.4施工时，采用间隔孔桩施工，确保施工的桩间距，避免坍孔。

1.2.5钻进时认真观察进尺和掏渣筒出碴情况，并认真作好钻孔记录，出现岩层变化时请监理工程师对岩层进行确认，常对钻孔中心进行复核。

1.2.6检孔：

钻孔完成后采用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔。

1.2.7清孔：

终孔检查后迅速清孔，摩擦桩桩底沉淀物厚度按规范规定：

桩直径等于或小于1.5m时沉淀物厚度为等于或小于300mm;桩直径大于1.5m或桩长大于40m时沉淀物厚度为等于或小于500mm。

嵌岩桩底沉淀物厚度按规范规定：

不大于50mm。

清孔后在最短时间内进行水下砼灌注。

灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。

1.2.8钢筋笼：

钢筋笼采用一次或两次成型，笼体焊接牢固，钢筋骨架内每隔4米设一道内撑架，每隔2米设置砼垫块及耳环，以保证钢筋的保护层厚度，使用汽车吊吊装就位，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，以防钢筋笼被砼顶升。

1.2.9灌注水下砼：

砼灌注使用导管进行，导管由直径不小于200mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。

砼浇注时尽可能缩短灌注时间，砼的坍落度为180mm～220mm。

首批砼灌注时，导管下口至孔底的距离保持为250～400mm，首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，提导管时缓慢进行，防止提漏造成断桩或埋深过大造成提管困难。

1.2.10砼灌注的最终顶面高出设计高程0.5~1.0m，以保证桩头凿除后桩顶的砼强度符合设计要求。

1.2.11砼灌注完成后，及时拔除护筒。

1.2.12已完成的桩基在凿除桩头后，根据要求逐桩进行无破损检测、及桩基静载试验，合格后进行下道工序施工。

1.2.13在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢筋的对接，在水中群桩基础承台施工的同时，预埋好墩柱钢筋，使墩柱与承台之间接好。

1.3钻孔灌注桩施工（循环钻）

1.3.1钻孔采用泥浆护壁，为了防止坍孔，泥浆采用P.H.P泥浆，水中墩在施工平台上设置钢制泥浆池、沉淀池、循环池和净化设备。

1.3.2钻孔施工过程中，保持孔内水位低于护筒顶面0.3m以防溢出。

陆地钻孔桩钻进时泥浆顶面高出地下水位不小于2.0m，以保证孔内水头，防止坍孔。

1.3.3钻进时，首先启动砂石泵，待循环正常后，下放钻头至孔底。

开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。

钻进时，起落钻头避免过猛或骤然加速，以免碰撞孔壁导致坍孔，并认真观察进尺和砂石泵排水出碴的情况。

对泥浆比重，钻进时根据地层、桩径、砂石泵的合理排量等加以选择和调整。

打捞的钻碴及时外运。

水中孔桩施工时用浮吊将沉淀池吊至船上运至岸边，用汽车起重机吊下船，经便道运至弃碴场倾倒。

1.3.4加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持浆液循环1-2分钟，以清理孔底并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

在取碴和停钻时，及时向孔内补水，保持一定的水位，防止坍孔。

1.3.5检孔：

钻孔完成后采用钢筋检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径为设计钢筋笼直径，长度等于孔径的4～6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔,清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。

1.3.6清孔：

在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50～80cm，维持浆液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转，直至达到清孔要求为止。

1.3.7灌注水下混凝土：

采用水上搅拌站供应混凝土，用混凝土泵将混凝土泵送至漏斗内，漏斗储量满足第一批混凝土灌注后导管埋深不少于1m。

导管直径采用350mm，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。

导管下节长度为4m，中间节长度为2.5m，并且配有0.5m、1.0m的调整节。

漏斗下配有长1m的上端节导管。

导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。

混凝土内掺加适量的缓凝剂，碎石选用连续级配，配合比和易性好，符合水下混凝土要求。

灌注水下混凝土采用气囊作为球栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。

灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。

灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，水下混凝土在桩顶标高以上加灌0.5～1.0m左右，以保证桩顶混凝土质量。

1.3.8已完成的桩基在凿除桩头后，逐桩进行检测，无破损检测采用声测管超声波法，在钢筋笼内侧均匀布置4根Φ45无缝钢管，壁厚4.5mm，接头采用Φ57无缝钢管做为套固固定在钢筋笼上，声测管下端距孔底0.5m，上端高出桩顶1.5m，下端端头管外加焊长20cm套管加强，两端用钢板焊接封堵。

1.4高效率钻机施工钻孔桩基础

桥梁钻孔桩基础孔径大、入岩深、工期紧时，采用普通旋转钻机钻进效率较低，难以满足紧张的工期要求。

因此利用以下两种施工钻机施工和高效油田泥浆护壁

1.4.1维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机

采用德国产维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机施工。

该钻机为全液压动力头式钻机，采用气举原理排碴。

是目前我国最先进的大口径（2～2.5米）、深进尺（钻深≥100米）、高效率（能在200MPa以上硬岩和粘土中钻进，钻进速度0.36-5.37米/分）、噪音小（在7米范围内听觉压力小于70分贝）的钻机。

若引入桥桩基施工，可确保日成桩一根。

1.4.2宝峨BG-25型旋挖钻机施工

采用德国进口的宝峨BG-25型旋挖钻机施工，钻机主要用于大口径基础的钻孔施工，能够在各种土层和硬岩中施工，最大成孔直径可达2.5m，深度80m以上。

使用嵌岩钻头可在150MPa的硬岩中成孔。

同时该钻机在施工工艺上采用静态泥浆护壁，所产生的泥浆量少，具有工效高、施工场地泥浆污染小的特点，特别适合于城市桥梁基础的施工。

1.4.3高效油田泥浆护壁

桥位地质情况复杂，钻孔桩周围存在软土和液化土，为确保安全，保证施工中不坍孔，钻孔桩施工时拟采用高效油田泥浆护壁，以提高钻进效率和成孔质量。

油田泥浆全称是聚丙烯酰胺不分散低固相泥浆（P·H·P）。

油田泥浆的基本原料是优质膨润土。

其配制比例是水100%，膨润土6%～8%，泥粉质量5%的Na2CO3，泥粉质量0.3%的羟基纤维素（C·M·C），泥浆量30PPm的聚丙烯酰胺水溶液。

聚丙烯酰胺掺入泥浆里能使钻碴处于不分散的絮凝状态而易于被除去，从而保证泥浆的不分散低固相、低密度、低粘度的性能，能有效提高钻进速度、延长机械寿命、保证孔径顺直、有效防止孔壁渗漏和坍孔，并降低钻孔成本。

1.5水中孔桩施工

1.5.1施工作业平台

水中墩采用水上作业平台施工钻孔桩。

设计平台顶面标高高出最高水位+0.5m，墩水上平台平面尺寸视体情况而定。

为了便于施工，尽量降低施工平台高度。

平台由三层工字钢组成，底层及中间层为Ⅰ45工字钢，上层为Ⅰ10工字钢。

底层工字钢顺水流方向设置，支撑并焊接于钢护筒的环形支承上，利用钢护筒的自身承载能力支撑钢平台自重及其上的施工荷载。

中间工字钢顺桥向设置，上下两层工字钢采用螺栓连接，桩位以外的空格内设平面联结系，以形成稳定的平面结构，增强结构的整体性。

最后再按0.5m间距铺设上层工字钢，并与中间层工字钢接触面焊接，然后在上面铺一层4mm厚钢板，形成水上作业平台。

1.5.2水上定位船和水上浮吊联合作业

施工时采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合作业，进行钢管桩及钢护筒的插打作业。

详见“水中钻孔桩钢护筒及平台施工图”。

桩位采用全站仪精确定位。

首先插打8根定位钢管桩，然后将定位船定位于8根钢管桩上，再依次交错对称插打钢护筒。

钢护筒采用δ=14mm的钢板卷制而成。

护筒的基本节根据钢板的长度在工厂加工。

将基本节运至工地后，设置临时工装，把基本节组焊成15m左右的上下节，并各在上下节的一端25cm范围内把护筒加厚，作为连接震动锤的顶端和打入河床的刃脚。

护筒下沉时采用150吨（激震力）的震动锤来震动下沉。

下沉时采取间断震动方式，把震动锤所产生的激震能量有效地传递给钢护筒，再传递给周围土层，使土层产生液化，从而减少土层与护筒壁的摩阻力，使护筒沉入地下。

若水位较深，钢护筒无法一次打入到位，必须进行接长。

为了便于接长护筒，下节护筒沉至顶端露出平台顶面0.5m左右停止，然后将上节护筒吊起对齐下节，使上下节保持垂直状态，进行焊接，护筒接长后，再震动下沉，直至护筒底部刃脚进入强风化层为止。

1.5.3防撞桩施工

防撞设施只有呈半圆形分布的四根桩基，只利用桩基护筒无法满足

搭设水中平台的需要，在适当位置打入钢管桩作为平台的辅助基础，钢管桩与防撞设施的桩基钢护筒间距为4.5～6m。

平台上部结构同水中承台。

在打入过程中，在不同的两个方向用经纬仪全程观测护筒的打入位置和垂直度，如果发现偏移，及时纠正。

完成钢护筒插打工作以后，进行钢护筒环形支承焊接，安装纵横梁及连接系，然后铺设钢板完成水上钢平台施工。

陆上护筒打入时，直接在地面上平整出施工场地，精确放出孔桩位置，挖除回填土中的杂物，用履带式汽车起重机和150吨（激振力）震动锤下沉，直至打入强风化岩层。

由于大型吊船体积大，吃水深，抛锚远，占用航道范围较大，因此，在施工前需经有关部门的同意，办理相关手续，配合封锁航道，以确保过往船只的安全。

1.6明挖扩大基础施工

1.6.1首先清理草皮，平整场地，清除周围其它有碍施工的杂物，确保施工过程中的安全，并做好排水系统。

基坑采用挖掘机开挖，人工配合。

遇到岩石时，使用风钻打孔进行松动爆破。

严禁使用爆破施工，改用风镐人工进行开挖，严防损坏基岩。

当接近基底0.3m以内范围时，改用人工开挖，减少对基底的扰动，保证基底的承载力，开挖至设计标高后，由人工对基底进行清理，对基底中线位置标高尺寸进行检查。

并仔细核对地质情况与设计要求有无差异，以满足设计要求为准，检查合格后立即进行基础砼浇注，避免基坑因长期暴露和浸水而降低承载力。

1.6.2开挖深度超过1.0m时，采用挡土板及支撑，施工过程中始终做好排水工作，确保安全。

1.6.3砼在搅拌站内集中拌合，砼搅拌运输车运至现场，吊车吊斗入模。

1.6.4砼分层浇注，层厚控制在0.3m以内，若浇注面较长时，以阶梯形循环浇注，上层砼在下层砼初凝前浇注。

砼浇注完成且终凝后，用麻袋覆盖、洒水养生。

1.6.5开挖至设计标高后，进行基底处理，经检查合格后，立即施工一层10cm厚C15混凝土封底。

基础模板采用组合钢模板，钢筋在加工车间集中制作，经便道运至承台处，现场人工绑扎。

基础混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖养护。

开挖的土石方及时外运。

承台施工完成后，基坑及时回填，并分层夯实。

2承台（系梁）施工

2.1陆上承台（系梁）施工

2.1.1土方开挖，按承台及系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置进行开挖，开挖边坡为1:

1.5。

四周埋设护桩。

边开挖边设置型钢及钢板支挡防护，若遇淤泥质土则采用石笼堆砌防护，侧墙遇水采用砂包堆砌护墙，确保墙体稳定。

遇地下水时，设置汇水沟和汇水井。

弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不大于1米，或者运走。

2.1.2清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，修整桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。

清除承台（系梁）底部松土并夯实后，铺20cm厚的碎石至承台（系梁）底面标高。

2.1.3准确测量放出承台（系梁）中线边线。

2.1.4绑扎承台（系梁）钢筋

2.1.4.1根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。

2.1.4.2钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

2.1.4.3受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度满足设计及规范的要求。

预埋墩柱钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。

2.1.4.4在承台（系梁）上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Ф12～Ф14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。

2.1.5最后垫好钢筋保护层的同标号的砼垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

2.1.6安装承台（系梁）模板。

2.1.6.1承台（系梁）模板采用大块模板。

模板的制作根据设计要求进行，做到拼缝严密。

使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。

2.1.6.2清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。

2.1.6.3把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台（系梁）模板的纵模龙骨及支撑体系。

2.1.6.4将模内清理干净，封闭清理口，承台（系梁）模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。

2.1.6.5进行模板的自检及监理抽检。

2.1.7承台（系梁）混凝土浇筑

2.1.7.1混凝土采用集中拌合，并按有关规定制作砼试件，以进行强度检查。

指定专人填写混凝土施工记录，以备检查。

2.1.7.2砼浇筑分层进行，每层厚度不大于30cm。

采用插入式振捣器振捣，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即45～60cm。

振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振捣时间约20～30s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。

振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

2.1.7.3待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将承台（系梁）与墩柱接触面砼拉毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。

拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。

2.1.7.4系梁混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为宜。

2.2水中承台（系梁）施工

河床和承台河床和承台底面相距较高时。

采用有底钢吊箱施工。

河床基本和承台底面高度一致，拟采用无底钢套箱施工。

岸边河床较浅时，承台采用钢板桩围堰进行施工。

2.2.1拟采用有底钢吊箱施工

钢吊箱围堰是一种施工水中承台的悬吊式结构。

它既能承担承台混凝土重量及施工荷载，又能适应潮汐水位变化对吊箱的影响。

它既是防水围堰又是承台混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗风浪冲击力等多种功能。

2.2.1.1钢吊箱结构组成

2.2.1.1.1底模：

由钢板和型钢分成三块制造再拚成一块底模，底模拼装后有效平面尺寸与承台平面尺寸相一致。

在底模平面内有九根基桩穿过底模进入承台，故在底模上需开九个大于护筒直径的园孔。

2.2.1.1.2侧模：

按照承台厚度、施工水位并考虑封底混凝土厚度等因素确定侧模高度。

侧模分10块制造，侧模之间、侧模与底模之间，采用螺栓连接并在接缝处设置橡胶防水条。

在侧模高度内设置两道支撑和拉筋，使侧模与底模共同形成一个空间立体结构。

通过钢立柱、钢板梁及吊杆把吊箱固定于承台设计位置上。

2.2.1.1.3钢立柱：

该结构是钢板梁的立柱，由型钢和钢板组成，施工桩基时将其预埋入桩顶1m,其上端与钢板梁连接，立柱间在短距离方向设置剪刀撑，在长距离方向采用在钢板梁与柱间设置斜撑，在该方向形成门式刚构，斜撑下端利用低潮时进行焊接安装。

2.2.1.1.4钢板梁：

由钢板焊制而成。

钢板梁的支承点放在立柱顶上，在接触面两侧进行焊接，三根钢板梁间采用三道横向联结系用螺栓连接。

2.2.1.1.5底托梁：

设在底模下方两护筒之间的三根托梁，承担着整个钢吊箱的全部垂直荷载，由吊杆吊住形成多个弹性支点。

2.2.1.1.6吊杆：

采用24根φ32mm精轧螺纹钢，两端用轧丝锚拧紧，上端固定在钢板梁上，下端吊住底模托梁。

2.2.1.1.7在吊箱顶设置18根Ⅰ32抗浮力工字钢，工字钢与钢板梁焊死，工字钢与侧模间采用硬木塞紧。

钢吊箱结构详见“承台吊箱结构图”。

2.2.1.1.8吊箱安装前的准备工作

待基桩混凝土灌注完毕，并经超声波检测确认桩芯混凝土质量无缺陷后，施做钢吊箱模板吊装前的准备工作。

2.2.1.1.8.1吊箱安装前2～3天派专人实测、记录24小时水位变化情况，详细掌握桥址水位在吊箱施工期的水位变化情况。

同时复测河床标高，河床对吊箱安装有影响时及时清除。

2.2.1.1.8.2在基桩顶预埋钢立柱。

承台混凝土及钢吊箱模板自重是由24根φ32精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢板梁上并通过钢立柱传到基桩混凝土及桩底岩层上。

因此在基桩混凝土灌注时在桩顶应预埋钢立柱。

2.2.1.1.8.3吊箱拼装

2.2.1.1.8.3.1试拼装：

钢吊箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，检查各部位尺寸、模板垂直度及对角线方正情况，合格后按吊点位置穿千斤绳用吊车试吊，合乎要求后进行下步作业。

2.2.1.1.8.3.2构件运输：

陆地采用一台超长大板，吊车装卸运至岸边码头。

在一艘铁驳平板船上搭设高1m左右支架，测量找平，按相对位置先放托梁再放底模，其平整度及各部位尺寸符合要求后，将分块底模组拼成一个整体，并将吊杆安装就位，侧模暂不拼装，放在铁驳上，采用拖轮将铁驳运至墩位。

2.2.1.1.8.3.3用浮吊将底模和托梁、吊杆吊起位于承台上方，顺着护筒位置缓慢下降。

用18个10t倒链把底模吊挂在钢护筒上，每个护筒设两个吊点。

然后在底模上拼装侧模，安装箱内支撑及拉筋。

2.2.1.1.8.3.4利用倒链将吊箱沿护筒下降至设计标高，安装箱顶工字钢及立柱上的钢板梁，各部位相互联结符合设计要求。

2.2.1.1.8.3.5利用24根φ32精轧螺纹钢吊杆将吊箱重量通过钢板梁传递给钢立柱，低水位时将18个倒链滑车吊钩从底模上摘掉。

2.2.1.1.8.3.6检查吊箱中线、水平符合要求后，将吊杆上端扎丝锚拧紧。

同时在4个方向用型钢分为两层把吊箱固定在钢立柱上，使其不受冲浪影响。

2.2.1.1.8.4灌注吊箱封底混凝土

吊箱封底混凝土既起防水又起配重作用，其质量必须达到承台混凝土的要求，封底混凝土厚度为50cm。

为便于吊箱沿护筒顺利下落，在加工吊箱底模板时特意将底模上的桩位预留孔洞加大，使护筒周边与底模间有35cm的间隙，因此护筒周边是封底止水的重点部位。

为保证封底质量，吊箱拼装完毕后，在底模上用2mm厚薄钢板将箱内护筒分别围起来，围圈高度小于或等于封底混凝土厚度，便于分块灌注水下封底混凝土。

同时在底模上沿护筒周边离护筒10cm处加焊一圈形如“⊥”的薄钢板，在护筒周边形成一凹槽。

见“钢吊箱分块封底示意图”。

灌注水下封底混凝土前利用低水位将直径为100mm干水泥袋嵌入护筒周边的凹槽内，然后再灌注水下混凝土进行封底。

灌注水下混凝土封底时，在低水位时进行。

利用低水位抽水检查水下混凝土封堵情况，如有漏水可用棉纱麻筋堵塞亦可再次水中封堵。

2.2.1.1.8.5箱内作业

封底混凝土完成后，抽水观察在高、低水位状态下对吊箱的影响及变形情况，确认吊箱受力比较稳定后派人在箱内作业。

箱内作业内容包括：

切割钢护筒，将原孔桩钢护筒位于承台部分切割掉，进行承台钢筋绑扎。

封底混凝土表面凿毛、清洗干净。

在侧模表面涂刷脱模剂。

绑扎承台钢筋，埋设冷却管。

计算出吊箱施工的安全控制水位，当箱外水位接近或达到控制水位时箱内应停止作业，并以大于涨水速度向箱内补水，以平衡高水位产生的浮力。

2.2.1.1.8.6灌注承台混凝土

混凝土由水上拌合站经泵送入模灌注，插入式振动棒捣固密实。

施工时在低水位时抽干箱内积水进行承台混凝土施工，承台混凝土分三次灌注完毕，由于吊箱受力是按分层灌注混凝土设计，每次灌注高度按实际计算结果严格控制，在下层混凝土强度达到设计强度80%以上时方可灌注上一层混凝土，新旧混凝土接茬表面应凿毛清洗。

2.2.1.1.8.7吊箱拆除

根据设计，该吊箱除底模板不能拆除，一次摊销外，其余均可拆除用

于下一个承台施工。

吊箱内支撑随承台混凝土分层灌注逐层拆除，承台混凝土灌注完毕48小时，拆下吊杆，拆除底模托梁，然后由潜水员水下拆掉侧模与底模连接螺栓将侧模拆除，整个拆除过程需要2名潜水员及10t浮吊配合。

见“钢吊箱施工工艺框图”。

处河床基本和承台底面高度一致，采用无底钢套箱施工。

无底钢套箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其余均与有底钢吊箱一样。

在施工前，先用挖泥船把承台范围以内的河床清理平整，并至少留出50cm封底混凝土高度。

根据实测河床标高确定侧模高度。

在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一导向架，沿导向架下放侧模，并临时固定，待套箱拼装完成后拆除。

2.2.2拟采用无底钢吊箱施工

无底箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其均与有底钢吊箱一样。

在施工前，用挖泥把承台以内的河床清理平整，并至少出50CM封底砼高度。

根据实测河床标高确定侧模高度。

在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一向架，沿向架下放侧模，并临时固定，待箱拼装完成后拆除。

2.2.3承台围堰

墩承台处河床较浅，承台厚度2m，拟