桩基首件开工报告.docx
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桩基首件开工报告
北京至台北高速公路廊坊段LQ2合同
永定河特大桥
首件开工报告
（K11+212.566#墩7#桩）
河北燕峰路桥建设集团有限公司
京台高速廊坊段LQ2项目部
二○一二年二月十日
永定河特大桥灌注桩施工方案
一、编制依据
1、工程承包合同；
2、招标文件；
3、设计图纸
4、本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；
5、施工现场实际情况；
6、现场的机械配备及施工技术力量；
7、以往类似工程的施工经验；
8、《总体施工进度计划》。
二、工程概况及主要工程量
本桥属于平原地貌，地面开阔、平坦，地势起伏不大，地质以粉土、粘土、粉砂为主。
桩基为钻孔灌注桩，主要工程量：
桩径120cm，桩基16根,桩长720m；桩径150cm，桩基80根，桩长4000m；桩基180cm，桩基904根，桩长49088m。
三、工期及施工部署：
桩基工程工期为2012年2月14日~8月20日；旋挖钻10台，总体划分两个施工队，每天成桩8根。
首根桩桩号为66#墩7#桩，在2012年2月15、16日完成。
四、施工工艺
根据本标段现场实际地质情况，钻孔桩基础施工采用旋挖钻机钻孔，吊车安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，混凝土运输车运输，灌注。
1、场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
①桥墩桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。
钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。
在夯填密实土层上可直接安放旋挖钻机。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调配套工作的要求。
钻孔桩施工工艺流程见下图
2、桩位放样
采用全站仪根据桩位坐标进行放样，桩位放样坚持测量复核制度，在护筒埋设前放出护桩。
桩位放样完成以后报现场测量监理工程师复核无误后方可埋设护筒。
3、埋设护筒
①护筒用6～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200—400mm，高度应高出地面0.3m,。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
②护筒埋深根据实际需要，将上部易塌土层全部用护筒防护，护筒四周回填黏土，并分层夯实。
埋设应准确、稳定，护筒顶面中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒埋设完成后报监理工程师现场检查，护筒埋设符合要求后方可安装钻机。
4、安装钻机
护筒埋设结束后进行钻机就位，钻机摆放平稳。
钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
同时要求钻杆中心和桩径中心在同一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。
钻机安装完成后报监理工程师现场检查，符合要求后方可开始钻进。
5、泥浆的制备及循环净化
①根据现场实际情况，尽量采用优质泥浆。
各项指标如下：
a泥浆比重：
入孔泥浆比重为1.02～1.1，黏度（Pa·s）：
一般地层18～22。
松散易塌地层18~28。
b含砂率（％）：
新制泥浆不大于4%。
cPH值：
8～11。
d胶体率（％）：
不小于95%。
若现场无达到上述指标的泥浆，可通过加膨润土制备适用于施工要求的泥浆。
必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
②根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
③施工中钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。
④旋挖钻施工泥浆系统
在砂类土、卵石土或黏土夹层中钻孔，采用优质粘土或膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
在旋挖钻施工中，泥浆不循环，钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
6、钻孔施工
①钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
②因旋挖钻造浆能力较差，旋挖钻孔泥浆主要采用机械制浆。
当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
③钻机在各地层中的钻孔指标：
对于淤泥质土层和亚粘土层，采用低速、优质泥浆方法钻进；对于粘土层采用高等钻速稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度。
④钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。
经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整泥浆。
⑤钻进成孔过程中，及时补充浆液量，保持对孔壁一定的水头压力以保证孔壁稳定，防止塌孔。
⑥及时详细地填写钻孔施工记录，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
⑦钻进过程中，起落钻头速度宜均匀，不得过猛后或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。
每钻进4～5米深度验孔一次，在容易缩孔处应勤验。
⑧在淤泥、粘土、砂砾、砂土层采用旋挖斗进行施工，在泥岩、泥岩加砂岩采用短螺旋钻头进行钻进。
7、成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核，满足要求后再开始清孔。
①孔径和孔形检测
孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼前进行。
探孔器用φ28的钢筋制作，其外径等于孔桩设计孔径，长度为孔径的4～6倍。
检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
③成孔垂直度检测采用探孔检测仪。
8、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
①换浆法清孔：
在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。
直至孔底钻碴清除干净。
②清孔应达到以下标准：
泥浆比重1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度17～20Pa·s，胶体率：
＞98%。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：
摩擦桩≤30cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项指标进行复核。
9、钢筋笼制作及吊装
钢筋笼在钢筋加工场集中制作，钢筋笼总长为43米，考虑到现场运输及吊装条件分两段加工，上节长24米，下节长20.8米。
运到现场后焊接为整体（注意钢筋接头错开量满足设计要求），然后用25T吊车吊装入孔。
钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管（或吸泥管）能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。
为了防止钢筋笼吊装就位时发生变形，纵向主筋和加强箍筋点焊牢固，其他箍筋适当点焊，并绑扎牢固。
钢筋笼采用双面焊连接。
钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20m，骨架底端高程±50mm。
钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
a钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
b钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
c采用调直机调直钢筋。
①轴心受拉和小偏心受力杆件中的钢筋接头，不宜绑接。
受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。
在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段（35d，但不小于500mm）内的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积在受拉区不大于50%。
焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。
于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。
②钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径）。
③钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
④钢筋接头采用对焊连接时，焊接质量必须达到以下标准：
a对焊接头，接头处弯折环大于3°；
b接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。
c钢筋横向没有裂缝和烧伤；
d接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。
⑤凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合规定。
焊条的选用原则为焊条溶解后形成的金属强度应与被焊接的钢筋强度相同，HPB235钢筋宜采用422焊条；HRB335采用506焊条。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
⑥声测管采用直径50mm的钢管制作，两钢管之间用直径60mm的套管焊接连接，两端用钢板密封。
将三根制作好的声测管，均匀绑扎在钢筋笼相应的三根主筋上，各声测管间夹角为120°。
⑦钢筋保护层垫块为混凝土定位盘，定位盘厚度为6cm，内径1.5cm，外径12cm，定位盘横向放置在钢筋笼上。
当钢筋笼下放时，圆饼转动，以便钢筋笼顺利吊放。
沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个。
保证混凝土保护层厚度。
⑧钢筋笼运输：
用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固，采用加设十字钢筋支撑保证钢筋骨架不变形。
10、钢筋笼吊装就位：
①在清孔后，用25T汽车起重机安设钢筋笼。
起吊时，吊点位置恰当，必要时在钢筋笼上绑扎杉木杆，以保证钢筋笼起吊不变形，但一般情况都采用三点吊装法，即利用吊车主钩和副钩分三点吊装，主钩上挂钢丝绳吊两点，副钩直接挂在钢筋笼上吊一点。
②吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。
③钢筋笼入孔后，钢筋笼上下一致，并牢固定位。
当灌筑完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
④吊装时确保钢筋笼上下两节顺直。
为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，确保搭接长度和焊接长度不小于规范规定数值，相邻焊接接头不小于35倍钢筋直径。
为保证钢筋笼标高，在钢筋笼快入孔时，用事先加工好的2根φ20可调吊筋挂在钢筋笼顶部加强筋上吊住钢筋笼，吊筋长度要根据护筒顶标高及设计钢筋笼顶标高提前计算。
然后将吊筋固定在料斗架上，防止混凝土灌注时，钢筋笼上浮筋挂在钢筋笼顶部加强筋上吊住钢筋笼，吊筋长度要根据护筒顶标高及设计钢筋笼顶标高提前计算。
然后将吊筋固定在料斗架上，防止混凝土灌注时，钢筋笼上浮。
钢筋笼分节制作时，每一节段都要经过监理工程师验收。
在吊放过程中各节段之间的连接质量也要有监理工程师检查认可。
11、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣。
待安放钢筋笼及导管就序后，再次检查泥浆指标及沉碴厚度，如超标进行第二次清孔。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在规范允许范围内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
清孔达到设计及规范要求并报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。
12、灌注水下混凝土
①采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序见图三。
导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，采用套丝连接，每节长2.5～3m,配1～2节长1～1.5m短管底部加长度为4~6米，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，进行接长密闭试验和接头抗拉试验，试验合格后应进行编号，在下导管时按编号进行。
导管底口距孔底的距离不得大于40cm。
下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。
②水下混凝土施工采用混凝土运输车运输，直接放入导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。
③水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量经计算，保证其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时采用储料斗。
④使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后，紧凑、连续地进行。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度控制在2~6m。
⑤为防止灌注混凝土中钢筋笼上浮，当混凝土灌注顶面距钢筋笼骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
⑥灌注水下混凝土时，随时利用测锤探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
当混凝土面接近设计高程时，应核对混凝土数量确定混凝土的顶面位置是否正确,保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程0.5m以上。
⑦在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
⑧导管埋深超出6米时，即拆除一节导管，已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐，做好记录。
⑨水下混凝土连续浇筑，不得中途停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间和混凝土浇筑时间。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
⑩混凝土灌注过程需要监理的旁站监督，（做好灌注记录）灌注完成后及时对相关资料进行签认。
13、桩头破除
①桩身混凝土强度达到设计强度的70%以上时方可破除桩头，采用“基坑开挖高程测量无齿锯环切剥出钢筋断桩头吊车吊出桩头清理”的桩头破除工序。
②环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15°。
桩头破除后，桩顶部分微凸。
③在破桩头过程中，要保护好桩头钢筋和声测管，不得随意弯折桩头钢筋。
④破除桩头后，桩顶要无残余的松散混凝土；在测设桩位中心完成后，在破除后的桩顶弹两条交叉墨线，明显标识出桩中心和桩号，留取照片存档。
14、成桩检测
桩身混凝土应均质、完整，混凝土等级及桩基承载力试验符合设计要求。
对钻孔桩桩身全部进行无损检测。
根据设计要求，桩基采用超声波检测。
五、质量控制
1、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
编号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架长
±10mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5mm
3
主钢筋间距
±20mm
尺量检查不少于5处
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±10mm
2、钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法
编号
项 目
允 许 偏 差
检验方法
1
孔的中心位置
不大于5cm
测量检查
2
孔 径
不小于设计桩径
测量检查
3
倾斜度
小于1%，且不大于500mm
测量检查
4
孔 深
不小于设计规定
测量检查
5
孔内沉淀厚度
不大于30cm
测量检查
6
钢筋骨架底面高程
±50mm
测量检查
3、钻孔桩施工常见事故的预防及处理
1）坍孔
坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，
钻机负荷显著增加等。
①坍孔原因
a泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
b由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
c护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
d在松软砂层中钻进进尺太快。
e提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
f水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
g清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补
浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
h清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
i吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
②坍孔的预防和处理
a在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
b发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
c如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
d清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
e吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2）钻孔偏斜
①偏斜原因
a钻孔中遇有较大的孤石或探头石
b在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻
进，钻头受力不均。
c扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
d钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
e钻杆弯曲，接头不正。
②预防和处理
a安装钻机时要使钻杆垂直线上，并经常检查校正。
b由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
减缓钻进速度。
3）掉钻落物
①掉钻落物原因
a卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。
b钻杆接头不良或滑丝。
c电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
d转向环、转向套等焊接处断开。
e操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
②预防措施
a开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲
抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
b经常检查钻具、钻杆、钢铰线绳和联结装置。
③处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞
工具能接触钻杆和钻锥。
4）、扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处
或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻斗焊补不及时，严重磨耗的钻斗往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
5）、首批混凝土封底失败
①事故原因和预防措施
a导管底距离孔底大高或太低。
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
b首批混凝土数量不够。
原因：
由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。
预防措施：
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。
c首批混凝土品质太差。
原因：
首批混凝土和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
预防措施：
搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
d导管进浆。
导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。
②处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
6）、供料和设备故障使灌注停工
①事故原因和预防措施
原因:
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：
施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
②处理方法
a如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
b如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
c如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
7）、灌注过种中坍孔
①事故原因和预防措施
原因：
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
②处理办法
a如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
b如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
8）、导管拨空、掉管。
①事故原因和预防
a导管拨空
原因：
由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：
应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
b掉管
原因：
导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：
每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
②处理办法
a混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
b混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
9）、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
①事故原因
a混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
b混凝土和易性太差。
c导管埋深过大。
d在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
e导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
②补救措施：
a提起导管，减少导管埋深。
b接长导管，提高导管内混凝土柱高。
c可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
10）、灌注高度不够
①事故原因和预防
原因：
测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：
可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
②处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
六、施工技术措施及注意事项
（1）施工时应根据地质，水文等情况，结合施工机械设备条件，精心施工，确保桩基质量。
（2）施工桩2.5D倍范围内两孔不同时钻孔和浇注混凝土，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。
（3）钻孔施工至设计标高后，进行清孔，去除沉碴和孔底沉淀物，清孔必须满足施工规范的要求。
（4）在钻孔过程中应选用优质粘土或
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