机床相关零件的加工过程和热处理工艺.docx
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机床相关零件的加工过程和热处理工艺
机床相关零件的加工过程
和热处理工艺
机电1603班一组组长：
武建威组员：
高益波黄忠文王圣堃韩鹏鲁俊江
滚轴丝杠
武建威
1.•加工过程
（1）毛坯下料：
就是根据工件所需的尺寸从整批材料上截取下与工件尺寸相符的材料的操
作过程。
（2）球化退火：
使钢中碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或
颗粒状碳化物的组织。
球化退火的目的在于降低硬度，改善切削加工性能，并未后续热处理
作组织准备。
（3）粗车外圆，螺纹：
可选择普通车床和数控车床进行加工，大批量生产选择数控车床较
经济，车螺纹选择直进法，所谓的直进法就是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进
行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削，此方法简单易操作，车出来的螺纹牙型准确。
一般粗车之后留有2-3mm，
（4）半精车外圆，螺纹：
使磨削滚珠丝杠的尺寸更接近图纸尺寸，并且精度的得到提高，一般半精车之后留有0.3mm的余量，为了后来的磨削加工，提高磨削滚珠丝杠的精度。
（5）热处理淬火：
中频淬火，通过淬火使滚珠丝杠表面得到较高的硬度，提高滚珠丝杠的
耐磨性和使用寿命，滚珠丝杠常采用的材料为40CrMo钢和GCr15钢，就如GCr15钢淬透性好，可满足中频淬火硬化层要求，其中频淬火的关键问题是解决淬火变形。
（6）粗磨外圆，螺纹：
采用中心式外圆磨削，工件用两顶尖装夹，磨削时按其两中心孔所
构成的中心轴线旋转，使外圆达到较高的精度要求。
粗磨螺纹选择专业的磨床和砂轮对滚珠
丝杠进行磨削。
（7）精磨外圆，螺纹：
采用磨床加工滚珠丝杠外圆，螺纹时为了保证精度，采用高精度，
小粗糙度磨削，可代替研磨加工，提高加工效率和减轻劳动强度。
但磨削加工时，对磨床的
精度和运动平稳性，环境条件，砂轮的选用和修整，切削液的选择和浇注方式都有较高的要求。
由于滚珠丝杠大多采用表面淬硬的方式提高其高耐磨性，疲劳寿命和机械强度。
而无论是低
碳钢的铁素体带状偏析，或是轴承钢及中碳合金钢的网状渗碳体分布，均会导致材料的韧性
显著下降和降低零件淬硬后性能。
因此，在丝杠材料淬硬前的预先热处理是必不可少的。
二、预热处理工艺
（1）正火处理
正火作为一种改善钢材组织，并提高其综合机械性能的手段，往往作为低，中碳钢在淬火前
的预先热处理工艺。
对低碳渗碳淬硬丝杠毛坯的正火工艺为：
加热至Ac3+30~50C,保温2~4h,
快冷正火。
在高温下正火，可使珠光体与铁素体在高温下全部转化为奥氏体，并在空冷过程
中形成片状珠光体+铁素体（P+F）,消除带状偏析。
对合金含量较多的渗碳钢，如18Cr2Ni4W,
15CrNi3Mo（En39B）,20CrNi2Mo（4320）等，其加工性能差，正火后需进行高温回火，可在正火后于620~680C高温回火，改善组织及加工性能[1]。
对于轴承钢和中碳合金钢，由于Cr、Si等合金元素均会缩小丫相区，使共析点S左移，因此
易形成较多网状碳化物，其正火工艺的具体操作为：
Acm+30~50（常用920~940C）保温2~4h,快速空冷，使合金渗碳体弥散分布，并得到均匀的珠光体基体，对改善丝杠耐磨性、韧性、组织均匀性乃至于加工精度都有较好效果。
（2）球化退火
对于含碳量较高的轴承钢（GCr15）和中碳合金钢，由于碳含量及合金元素含量较高，属于过共析钢种，在正火后渗碳体网状分布往往不易轻易消除，因此需要进一步的球化退火以改
善组织，消除网状Fe3CC,并获得2~3级的球状珠光体。
球化退火包括等温球化，低温球化
和调质球化等三种形式；等温球化退火工艺具体操作为：
800~820C下保温2~4h,炉冷至
700~720下，保温4~8h，再随炉缓冷至500O以下进行空冷；低温球化的具体操作为：
710~740C下保温4~8h，后随炉缓冷至5000以下空冷；调质球化的具体操作为：
Ac3+30~50C保温后油
淬，560~600C高温回火。
经调质球化处理后，一般钢中的组织细致均匀，具良好强韧性。
由于9Mn2V钢的回火稳定
性较高，可不需正火，直接进行调质球化处理即可使渗碳体细粒状分布于铁素体基体，可降
低约一半的预处理时间。
另外，工件经正火与球化处理及后续的机加工过程中都会产生或多或少的变形，导致表面硬
化现象较为严重。
一般应进行除应力退火处理，即在600~6500下保温4~6h+炉内缓冷至2500
以下出炉，以消除残余应力，减小淬火变形。
3.滚珠丝杠的淬硬与回火处理
3.1滚珠丝杠的淬硬方法
对于丝杠材料，往往硬度越高其耐磨性越大，使用寿命也就越高。
而淬硬作为大幅度提高钢材强度和硬度的热处理工艺，是丝杠材料热处理工艺中最为重要的环节。
随着近年来热处理
工艺的进步，却来越多的淬硬技术被应用于轴承钢的生产，并得到了一定的效果。
（1）渗碳淬硬对低碳合金钢的渗碳包括固体、液体、气体渗碳，碳氮共渗，离子渗碳，脉冲真空渗碳等，目的是使钢件的表面获得高碳层，达到表面耐磨，心部强韧的效果，且不易
产生脆性断裂。
渗碳后最好是稍加冷却，预冷到820~8400后油淬。
由于渗碳后表面为细粒
组织，合金碳化物尚未由奥氏体中析出，因此由9300空冷至8300可减轻合金渗碳体的网状
析出；8300后油淬，碳含量较高的表层可保留于马氏体和残余奥氏体中，无网状合金碳化物。
（2）中频表面淬硬丝杠在进行预先的正火和退火处理后，可在中频感应线圈中加热，表面
淬硬后低温回火。
此工艺一般可将工件硬度提高至HRC50以上，且表面淬硬，心部具良好
韧性和强度，淬火变形不大，适于各类丝杠的制造，但工艺较繁琐。
（3）沿滚道加热浸液淬硬对于滚道深（8~12mm），螺距大的大型滚珠丝杠，沿外圆加热
淬硬方法已不适用，因此可采用沿滚道高频感应加热，浸液淬硬的方法。
其工艺原理如图3
所示，感应线圈弯成两个半圆弧，顶端上翘项链，两个尾部插入高频或中频变压器次极，通
水冷却。
当开有滚道的丝杠装入浸液槽后，丝杠旋转一圈，螺纹沿卡子前进一牙。
这样，沿
滚道圆弧的小直径通关也加热淬硬一个滚道。
感应圈为两个半圆弧，前一个起预热作用，后
一个再加热。
当被加热的滚道旋转推进时，加热到奥氏体状态的滚道离开感应加热线圈后，加热停止，槽中水溶液立即进入已加热过的滚道，形成淬硬。
如此循环渐进，使丝杠滚道全
部淬硬。
（4）激光滚道加热淬硬利用高能激光束加热淬硬工件的方法已在国内外广泛应用，有导轨淬硬，花键淬硬及齿轮齿面淬硬等不同方法。
激光淬硬方法，是以功率密度小于
104W/cm2的激光束辐照经过预处理的工件，从而使工件表面以105~106的加热速度迅速上
升至相变点以上，但输入的能量不会使表面熔化，一旦激光停止照射，通过基体自身热传导，
以约1050/s的冷却速度实现自激淬火，形成表面相变硬化层。
根据文献[11~12],50CrMo
材料经激光淬硬后硬度可达HRC62以上，GCr15的硬化层可达HRC76~77,40CrMo电梯绳轮
钢淬硬层的硬度可达760HV。
齿轮
王圣堃
一、加工过程
目前齿轮的加工工艺过程包括以下过程：
齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精
加工。
齿轮的毛坯件主要是锻件、棒料或铸件，其中锻件使用最多。
对毛坯件首先进行正火处理，改善其切削加工型，便于切削；然后进行粗加工，按照齿轮设计要求，先将毛坯加工成大致形状，保留较多余量；再进行半精加工，车、滚、插齿，使齿轮基本成型；之后对齿轮进行热处理，改善齿轮的力学性能，按照使用要求和所用材料的不同，有调质、渗碳淬火、
齿面高频感应加热淬火等；最后对齿轮进行精加工，精修基准、精加工齿形。
（一）、齿轮毛坯加工
齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。
齿面加工和检测所用的基准必须
在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质
量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产
品不合格。
因此需要对齿轮毛坯加工阶段予以特别重视。
（二）、齿面加工
针对齿面加工的方法很多，主要有滚齿、插齿、剃齿、磨齿、铳齿、刨齿、梳齿、挤齿、研
齿和珩齿等，其中使用最多的是前四种方法：
滚齿、插齿、剃齿和磨齿。
1、滚齿
滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。
当滚齿旋转一周时，相当于
齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。
当滚刀与
滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线
就形成了工件的渐开线齿形。
随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。
滚齿是目前应
用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆，精度一般可达到DIN4~7级。
目前滚齿的先进技术有：
（a）多头滚刀滚齿；（b）硬齿面滚齿
技术；（c）大型齿轮滚齿技术；（d）高速滚齿技术。
2、插齿
插齿特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。
采用特殊刀具和附件后，还可加工无声链轮、棘轮、
内外花键、齿形皮带轮、扇形齿轮、非完整齿齿轮、特殊齿形结合子、齿条、端面齿轮和锥
度齿轮等。
目前先进插齿技术有：
（a）多刀头插齿技术；（b）微机数控插齿机；（c）硬齿面齿轮
插削技术。
3、剃齿
剃齿加工是根据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的原理，剃齿刀与被切齿轮的轴线空间交叉
一个角度，它们的啮合为无侧隙双面啮合的自由展成运动。
剃齿是一种高效齿轮精加工方法，
和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。
所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加工中，得到广泛应用。
对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台肩齿轮的精加工。
4、磨齿
磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法。
发达国家都用硬齿面齿轮，磨齿成为高精度齿
轮的主要加工方法。
目前碟形砂轮和大平面砂轮磨齿精度可达DIN2级，但效率很低。
蜗杆
砂轮磨齿精度达DIN3~4级，效率高，适用于中、小模数齿轮磨齿，但砂轮修正较为复杂。
磨齿的主要问题是效率低、成本高，尤其是大尺寸的齿轮。
所以提高磨齿效率，降低费用是
当前的主要研究方向。
近年来磨齿方面的新技术有：
（a）双面磨削法；（b）立方氮化硼砂轮高
效磨齿；（c）连续成型磨齿技术和超高速磨削技术。
5、铳齿
铳齿属成形法加工齿轮，刀具的截形与被加工齿轮的齿槽形状相同，刀具沿齿轮的齿槽方向
进给，一个齿槽铳完，被加工齿轮分度后，再铳第二个齿槽，齿轮的齿节距由分度控制。
由于齿轮的齿槽形状与齿轮的齿数、修正量、甚至齿厚公差有关，成形法铳齿难于实现刀具齿
形与被加工齿轮齿槽都相同，实际上铳齿大都是近似齿形。
大模数的齿轮，铳齿生产效率较
高，铳齿广泛用于粗切齿。
6、刨齿
刨齿一般是用刨齿刀加工直齿圆柱齿轮、锥齿轮或齿条等的齿面。
刨刀有两个运动：
一是刨
刀具与被加工锥齿轮的运动关系，刀具展成切齿循环一次，加工出一
DIN5级。
由于刀具结构简单、制
刀的直线切削往复运动；二是刨刀随摇台的平面回转运动,相当于一个平顶或平面齿轮的齿与被加工锥齿轮的啮合。
个齿，被加工锥齿轮分度后，加工第二个齿。
7、梳齿
梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。
特点是加工精度高，可达造刃磨方便，精度高、刃磨次数多，便于采用硬质合金刀片和立方氮化硼刀片加工淬硬齿轮。
、热处理工艺
1、正火
将齿轮放入炉中加热到840—880oC，保温约3h,出炉在空气中分散冷却。
目的是充分消除锻造引起的内应力，细化晶粒，适当提高齿轮的硬度，防止粘刀”改善齿轮性能，为以后
的机加工做性能准备，同时为后序的热处理做准备工作。
选择正火可以细化晶粒，提高钢的
硬度，改善低碳钢的切削加工性能。
正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍
快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。
另外，正火炉外冷却不
占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。
由于正火后工件比退火状
态具有更好的综合力学性能，对于一些受力不大、性能要求不高的普通结构零件可将正火作
为最终热处理，以减少工序、节约能源、提高生产效率。
2、将齿轮放入炉中加热到840—880oC保温约3h，出炉在空气中分散冷却。
目的是充分消
除锻造引起的内应力，细化晶粒，适当提高齿轮的硬度，防止粘刀”改善齿轮性能，为以
后的机加工做性能准备，同时为后序的热处理做准备工作。
选择正火可以细化晶粒，提高钢
的硬度，改善低碳钢的切削加工性能。
正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。
另外，正火炉外冷却
不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。
由于正火后工件比退火
状态具有更好的综合力学性能，对于一些受力不大、性能要求不高的普通结构零件可将正火
作为最终热处理，以减少工序、节约能源、提高生产效率。
860—900C后,
3、表面淬火+回火表面淬火：
通常利用感应加热淬火装置，只对轮齿部位进行局部感应加
热表面淬火。
其做法是将齿轮置于感应器内，通入交流电，齿轮温度达到随后用水快速冷却，淬火后表面不得有裂
纹，淬火可以提高轮齿表面硬度和耐磨性，淬火后表面硬度可达到48—53HRC,淬硬层可达
3—4mm。
表面淬火的目的在于获得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韧性。
表面淬火采用的快速加热方法有多种，如电感应，火焰，电接触，激光等，目前应用最广的是电感应加热法。
回火：
将齿轮放入回火炉中加热到200—240oC，保温约1h，出炉空气中冷却。
回火一般紧
接着淬火进行，其目的是消除在淬火时产生的内应力，防止齿轮在工作中变形和开裂；调整
工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求；获得稳定的组织，保证尺寸的稳定性；改善和提高加工性能；提高齿轮的韧性，调整齿轮的强度和硬度，获得较好的综合力学性能。
主轴
高益波
一、加工过程
车床主轴毛坯材料及毛坯制造方法
车床主轴是典型的承受交变扭转弯曲应力复合作用的轴件，承受中等载荷及转速，并承
受一定冲击载荷作用，故具有一般的综合力学性能即可。
但主轴大端内锥孔和外锥体经常与卡盘，顶针有相对摩擦；花键部位与齿轮有相对磕碰或相对滑动；在使用轴承时，轴颈处还
要承受一定的摩擦。
因而，这些部位要求有较高的硬度及耐磨性。
车床主轴大多选用45钢
制造，经调制处理，轴颈，花键及锥孔等处再进行表面淬火强化，从而达到规定的硬度值。
正火处理可细化组织，调整硬度改善切削加工性；调质处理可获得高的综合力学性能和疲劳强度；局部表面淬火及低温回火可获得局部高硬度及耐磨性。
在机械中，轴包括光滑轴，阶
梯轴，凸轮轴和曲轴等，不同的轴，其毛坯制造方法不同。
光滑轴毛坯一般采用热轧或冷轧，曲轴毛坯选择铸造加工，阶梯轴毛坯采用锻造方法。
车床主轴作为典型的阶梯轴，其毛坯锻
造工艺路线为：
下料-毛坯质量检验-加热-制坯-预锻-终锻-切断-切边-表面清理-校正-精压-热处理-检验入库车床主轴加工工艺过程加工工艺路线：
下料一一锻造一一正火一一粗加工一一调质一一半精加工一一局部表面淬火――低温回火一一精磨一一成品
二、热处理工艺
在不同的加工阶段需要不同的热处理方法来配合，下面就对车床主轴的热处理工艺进行详细
的叙述。
粗加工阶段的热处理：
正火或退火
正火或退火的目的是消除锻造应力，细化晶粒，使金属组织均匀化，以利于切削加工。
退火工艺：
加热温度Ac3+（30~50）C,保温时间120min，冷却方式为随炉冷却。
正火工艺：
加热温度Ac3+（30~50）C,保温时间120min，冷却方式为空冷。
40Cr属于亚共析钢，退火和正火后都会得到铁素体+珠光体组织，由于空冷的冷速比随炉冷
却的冷速大，正火得到的珠光体组织更为细小，因此具有更好的塑性和切削加工性能。
半精加工阶段的热处理调质热处理（淬火+高温回火）
热处理工艺：
870C淬火，保温70min，油淬，500C回火，保温100min，油淬。
如果调质热处理不当，会造成钢中存在较多的网络状、块状游离铁素体，从而使钢材的强度
和冲击韧性下降。
淬火温度偏低，回火温度过高是主要的不当操作。
淬火时冷却速度缓慢时，铁素体会从原奥氏体晶界优先析出，形成网状铁素体；钢在加热过程中，由于加热温度偏低
或保温时间不足时，铁素体未完全溶于奥氏体中，淬火后形成块状游离铁素体。
高温回火是一个碳原子扩散，颗粒状碳化物从马氏体中析出，以及消除马氏体痕迹的过程，因此淬火态存在的网状铁素体和块状游离铁素体无法在高温回火中消除而保留在调质处理后的组织中。
铁素体的存在会降低组织的强度，硬度，直接影响到疲劳断裂的问题。
40Cr的淬火选用油淬，由于Cr的存在会增加奥氏体的稳定性使C曲线右移，提高其淬透性，
如果采用水淬，由于冷却速度太大，容易产生大的淬火内应力，使得材料开裂。
铬还会提高钢的回火稳定性，如果回火温度偏高，保温时间不足，组织转变就会不充分，铬
在高温回火阶段会随着温度升高阻止马氏体的分解，从而影响碳化物的析出，高温回火后所
得碳化物颗粒很少或分布不均匀，使得强度降低。
综上所述，适当提高淬火温度，增加保温时间，充分奥氏体化，降低高温回火温度，延长保温时间，使得碳化物充分析出均匀分布形成细密均匀回火索氏体组。
，回火索氏体组织具有
较高的强度和硬度，同时又具有比较好的韧性，从而提高材料的综合性能。
精加工阶段前的热处理氮化处理或表面高频淬火处理
氮化是整个车床主轴制造过程的最后一道工序，氮化后只需对主轴进行精磨加工。
氮化温度
为480C~570C,氮化温度越高，扩散越快，获得的渗氮层便越深，但当渗氮温度升高至600C以上，合金氮化物发生强烈聚集长大而引起弥散度减小，表面硬度显著降低。
铳刀
韩鹏
一、加工过程
1、下料：
铸件毛坯①121X61
平衡组织：
莱氏体+P+Fe3C
2、锻造：
高速钢加热时很轻易发生过烧，接近此温度范围的锻造很轻易出现碎裂，应严格控制其加
热温度。
1•锻造温度范围
W18Cr4V属于高合金钢，其特点是升温速度慢,锻造温度范围窄。
始锻温度为1100/
1150C终锻温度为900〜950C
2•加热时间的确定
W18Cr4V钢的导热性差，一般需分段加热。
低温段加热温度为800〜900C加热时间一般按1min/mm计算。
高温时快速加热，加热时间一般按0.5min/mm计算。
加热时，为了防止过
热或过烧，要严格控制上限温度。
同时，炉内的坯料要装炉适量，还要不停地翻转，以使其内外温度均匀。
锻后缓冷-空冷可获得马氏体以免裂纹产生。
组织：
S+K（均匀）
3、退火
锻件冷却后应立即进行退火，以消除内应力、降低硬度以利于切削加工，同时也为了以
后的淬火准备较好的原始显微组织。
等温退火：
860—880保温后，迅速冷却到740—750C等温退火。
组织为索氏体及粒状碳化物，硬度为207—255HBS
或退火调质硬度—HRC26-32齿面光洁度更好
4、机械加工
车外圆、内孔及端面（粗车一精车一精铳）一一线切割刀片槽一一钻孔一一攻螺纹
5、淬火
1、预热
由于高速钢含有多量的合金元素，因此导热性较差，塑性较低.在淬火加热中，为了减少刀具的变形开裂，必须经过一次二次预热•预热温度一般选择在略高于AC1点（约785C左右）的范围
（800~860C）
2、温度及淬火介质选择
W18Cr4V钢淬透性好，多采用油冷。
对于形状复杂、要求小变形的盘形齿轮铳刀，先将其淬入580〜620C勺中性盐浴中分级均温，然后再空冷，可防止变形、开裂。
淬火温度1270C左右，过高温度会使奥氏体晶粒长大，残余奥氏体随之增多。
组织为：
马氏体和大量残余奥氏体
6、回火
为了减少残余奥氏体，稳定组织，消除应力，提高红硬性，高速钢W18Cr4V要在550C〜570C进行三次回火。
第一次回火后，残余奥氏体量由30%降为15%左右，第二次回火后还有5%〜7%，第三次回火后残余奥氏体减少为1%〜2%。
每次回火可消除前次回火时产生的内应
力，W18Cr4V钢淬火加三次回火后组织为回火马氏体+碳化物+少量残余奥氏体。
随回火
温度提高，钢的硬度开始呈下降趋势，大于300C后，硬度反而随温度升高而提高，在570C
左右达到最高值。
这是因为温度升高，马氏体中析出了细小弥散的特殊碳化物W2C、VC等，
造成了第二相的弥散强化效应。
由于部分碳及合金元素从残余奥氏体中析出，M点升高，
钢在回火冷时，部分残余奥氏体转变为马氏体，发生了二次淬火”使硬度升高。
组织：
回火马氏体、粒状合金碳化物及少量残余奥氏体，
硬度：
63—64HRG
热处理工艺曲线：
7、喷砂
采用直径小于1.5mm的砂粒，喷砂25min。
&磨削
淬火之后，硬度增大，只能进行磨削加工粗磨用白刚玉砂轮，精磨是用绿砂轮。
蜗杆
黄忠文
一、加工过程
1、蜗杆材料的选择求
（1）具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作
用较小。
（2）抗拉极限度一般不低于588MPa。
（3）有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。
（4）材料硬度均匀，金相组织符合标准。
常用的材料有：
T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn等。
其
中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差；优点是热处理后变形小，适用于制作高精
度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。
2、加工定位基面的选择
蜗杆定位基面：
从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。
套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样
以内孔为基面，因此需要心轴。
一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行
研磨老保证精度。
一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔
的端面振摆应不小于0.005mm。
蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动
是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向
跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。
整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触
面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精
度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内
锻造一一退火一一粗车一一正火一一半精车外圆及螺旋面一一钳（休整不完全齿）一一渗碳――精车外圆（去不需渗碳部分）一一淬火回火一一研磨中心孔一一车紧固螺纹一一铳槽一一半精磨外圆一一半精磨螺旋面一一低温时效一一研磨中心孔一一精磨外圈及端面一一精磨螺旋面
二、热处理
要求：
20Cr,20Mn2B,900-950C渗碳，800七20Q由淬。
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