DDS脱硫技术工业化应用总结分解.docx

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DDS脱硫技术工业化应用总结分解

DDS脱硫技术工业化应用总结

0 前言

   DDS脱硫技术是“生化铁——碱溶液催化法气体脱硫技术”的简称，是一种湿法生化脱硫技术。

其所对应的脱硫液是在碱性物质的水溶液中配入DDS催化剂、多酚类物质和活性碳酸亚铁而构成的，同时加入细菌或细菌芽孢。

DDS催化剂是一种新的含铁络合物或螯合物，由天然植物提取物经过半合成而得到的，不仅具有较强的载氧能力，而且在碱性溶液中不易降解，稳定性高；细菌主要为耐热耐碱亲硫耗氧菌，能分解在吸收和再生过程中产生的少量硫化铁和硫化亚铁等不溶性铁盐，产生的铁离子返回到溶液中，保持了溶液中各种形态铁离子浓度的稳定性，同时部分细菌还能够还原再生过程中的副反应产物如硫代硫酸钠等。

本技术应用于合成氨工艺的半水煤气和变换气脱硫时，可将气体中的H2S含量降至5mg／Nm3以下。

DDS脱硫技术的特点是脱硫效率高，溶液循环量小，操作弹性大，综合济效益显著。

本技术白1997年10月投入工业应用以来，在许多企业使用效果非常理想，但也有个别企业的使用情况不尽如人意。

我们分析了成功使用DDS脱硫技术企业的基本情况，同时也认真分析了这些企业使用失败原因。

为了使广大企业更好地使用DDS脱硫技术，本文还着重介绍了DDS脱硫技术的特性和使用中的注意事项，供大家参考。

   以下将对2002年以来DDS脱硫技术的工：

业应用作一概括总结，介绍成功经验同时也对不足之处进行了认真剖析，并对DDS脱硫技术在使用过程中应该注意的几个问题做了简要阐述。

篇幅所限仅将几个有代表性的厂家的使用情况介绍如下。

1 河南郸城财鑫化工有限责任公司（2002年1月）

   河南郸城年合成氨（醇）生产能力80kt、尿素105kt、碳铵15kt。

原半脱采用氨水液相催化法脱硫，脱硫前半水煤气中H2S含量400～500mg／Nm3，脱硫后H2S含量50～60mg／Nm3，溶液循环量300m3／h，脱硫效率在90％以下，效果不理想，导致变换中变触媒经常出现H2S中毒现象，直接影响CO变换率。

由于中变触媒H2S中毒，必须加入大量蒸汽解吸，所以蒸汽消耗也很高。

该公司原来没有变换气湿法脱硫装置，脱碳进口前的活性炭一个月就得更换一次，碳丙液冷排管经常出现硫堵，严重时堵死，只能停车处理。

为了彻底解决脱硫工段存在的问题，该公司分别在2002年、2003年新上了半水煤气与变换气脱硫系统，全部脱硫设备委托北京博源恒升高科技有限公司设计，并采用DDS脱硫技术。

投入运行后，效果非常明显，半脱脱硫效率在99％以上，变脱出口H2S≤5mg／Nm3。

运行情况总结如下：

   主要设备情况见表1、表2。

（1）半脱

（2）变脱

   使用DDS脱硫技术前后半脱具体运行情况见表3、表4。

   该公司在使用DDS脱硫技术后，半水煤气中H2S含量最高到过5000mg／Nm3时，脱硫后H2S含量可降至50mg／Nm3以下，脱硫效率达99％，每天可掺烧高硫煤120t，高硫煤与低硫煤差价按100元／t计算，每月可获利36万元。

使用DDS脱硫技术后，杜绝了变换中变触媒中毒现象，延长了触媒使用寿命，同时降低了蒸汽消耗，由于变脱后硫化氢≤5mg／Nm3，大大延长了脱碳前的活性炭使用时间，由此带来的效益是非常可观的。

   该公司于2005年7月因非技术原因更换脱硫催化剂，改用酞菁钴类脱硫催化剂。

改用初期效果没有什么变化，两个月后脱硫效果发生波动，出口硫化氢逐渐上升，副盐迅速上涨，各类硫化物总量超过500g/L，碱耗大，溶液大量外排。

目前该厂半脱已改为两级脱硫，副盐问题仍未解决。

   脱硫过程中发生副反应产生副盐不可避免，我们只能采取措施尽量减缓其发生。

通过观察半水煤气脱硫往往比变换气脱硫的副盐要高，应该是半水煤气气质脏杂质含量高的缘故，因此，要有充分的气体净化措施，脱硫前水洗、焦炭过滤、静电除焦一个不能少；温度对副盐的生成影响也比较大，有资料显示脱硫温度高于45℃副盐生成速度开始明显上升，温度应该控制在38～42℃最佳，强调一点半脱罗茨风机后脱硫前应该上冷却塔；从化学反应平衡来看，溶液碱度高是有利于副反应的发生，碱度本身也不是越高越好。

2 山西兰花科技创业股份有限公司（2002年8月）

   2002年8月DDS脱硫技术运用于该厂80kt系统变换气脱硫。

该厂80kt系统没有半水煤气脱硫，变换进口H2S含量在600mg／Nm3左右波动，变换气脱硫进口H2S含量在700mg／Nm3左右。

原使用酞菁钴类脱硫催化剂，变脱出口H2S含量为20～30mg／Nm3。

在8月18日停止加入酞菁钴类脱硫催化剂，开始向系统添加DDS脱硫剂。

在投料1h后变脱出口H2S含量降到10mg／Nm3以下，最低2.7mg／Nm3；随后系统气量由原来三机增加到四机生产，变脱出口H2S稳定在10mg／Nm3以下。

厂家还透露过变脱进口H2S曾经高过1.5g／Nm3，出口也能控制在30mg／Nm3以下。

   目前该厂已经扩产到200kt合成氨能力，80kt系统因烧高硫煤而上了1套半脱，现在变脱进口～150mg／Nm3，出口H2S含量5mg／Nm3以下，循环量已减至280m3／h，正常生产吨氨消耗也降到2.5元（包括碱耗）。

   设备运行情况见表5。

   该厂另1套120kt变脱目前用的是栲胶脱硫剂，溶液循环量560m3／h。

前段时间该套变换气脱硫都被发现设备腐蚀严重，没出2个月80kt系统也发现腐蚀严重。

腐蚀部位主要在脱硫塔封头、人孔焊缝以及气液接触部。

该厂半脱、变脱的副反应都比较高，变脱硫酸盐含量也都在50g／L以上，目前查到的资料表明硫酸盐会破坏金属表面的氧化层降低其保护性能，但通过对其他企业的调查发现硫酸盐高不一定就是设备腐蚀的罪魁祸首：

（1）江苏淮安华尔润化工有限公司（下文有介绍）因过度使用熔硫釜导致硫酸盐一直居高不下，但使用近5年来每次检修都未发现明显腐蚀迹象；

（2）天津腾飞变脱设备腐蚀，经分析发现溶液中氯离子浓度达到97～137mg/L，原因出在配置溶液的水质上。

另外纯碱中也会带入少量氯离子，长时间积累下来也会对设备构成威胁。

晋城一化变脱脱硫塔腐蚀速度快的原因可能在于设备是没有做必要的防腐措施。

合成氨、甲醇企业的湿法脱硫系统虽然使用的液体介质和催化剂品种不同，基本上每套系统都存在不同程度的腐蚀现象。

企业不同、系统压力级别不同受腐蚀设备也不尽相同，每个设备腐蚀部位也不尽相同，因此必须做好预防和减缓腐蚀的措施。

3 江苏张家港华昌化工股份有限公司（2003年1月）

   江苏华昌化工股份有限公司当时还是江苏张家港市华源化工有限公司是个生产能力为合成氨100kt／a、纯碱220kt／a的中型联碱厂。

原半水煤气中H2S含量1.5～2.0g／Nm3，半脱出口H2S含量达～200mg/Nm3，变脱H2S含量达260mg／Nm3，变换气经MDEA脱碳后的再生气中H2S含量达600mg／Nm3、净化气中H2S含量达9mg／Nm3，造成精炼铜塔底部铜液起泡，同时，MDEA脱碳有硫堵的威胁。

   为改善工艺条件，满足生产需求，经再三考察和研究，该公司决定采用“生化铁——碱溶液催化法脱硫技术”（以下简称“DDS脱硫技术”），用于半水煤气、新上变换气、再生气脱硫工序。

投用后运行正常，效果良好且稳定，半脱出口H2S含量降到50～80mg／Nm3，因工艺设备等因素变换气一部分进变脱，一部分直接进脱碳，变脱出口H2S含量在0.6～1.8mg/m3，变换气经MDEA脱碳后的再生气中H2S含量达300～500mg／Nm3，经再生气脱硫后H2S含量降到5mg／Nm3以下。

该厂后由于厂方拆迁以及新厂设计抽调人员，老厂生产缺乏管理力量，发生脱硫情况恶化两个月后才通知我公司，我公司调整一周时间除半脱出口H2S含量没有达到指标外都调整正常，该公司仍坚持更换催化剂，据了解改用其他催化剂后两个半月就发生堵塔。

该公司遂将新区即将投建的两套脱硫委托我公司设计并使用DDS脱硫技术，目前两套系统已经陆续开车。

   该公司使用DDS给我们另外的收获是在再生气脱硫，包括现在很多厂家都对高浓度CO2下使用湿法脱硫心存疑虑：

一是担心脱硫效率差；二是担心CO2损失大。

从该厂的运行情况来看，这种担心是多余的。

该厂运行期间CO2损失不到1％，脱硫效果也正常稳定。

现在有些厂家也正在尝试用脱碳方法脱除H2S然后在其再生气中脱硫。

但该流程的缺陷是再生气气量不大而硫化氢浓度过高。

现在再生气H2S浓度15g／Nm3左右的有应用实例，但每立方高到几百克硫化氢的再生气用湿法脱硫还是很麻烦，吸收再生都是问题；小塔大循环量，只能多级脱硫，而且消耗也不低。

因为大家知道脱除硫化氢的药剂消耗是按硫化氢的总量而不是原料气气量大小，事实上不如直接上变换气脱硫装置，只要能保证脱硫精度正常稳定运行，投资消耗应该都是最低的。

4 江苏盱眙淮化集团淮河化工有限公司（2003年6月）

   江苏盱眙淮化集团淮河化工有限公司合成氨生产能力已达50kt／a。

长期以来，由于该公司变换系统采用全低变工艺，要求变换气进口H2S含量≥0.15g／Nm3，所以，早在90年代初就将半水煤气脱硫去掉，致使变换气中H2S高达0.5～0.7g／Nm3，造成脱碳系统大量积硫，堵塔严重，溶剂损失大，脱碳效果差；化肥外观质量差；精炼铜耗高达0.2kg/t，经常造成微量跑高、带铜液等事故的发生；φ1000mm合成触媒使用寿命仅为1年半，脱硫已成为影响生产稳定的关键因素。

因此，经再三调研、考察，该公司决定采用DDS脱硫技术用于变换气脱硫。

该系统所有设备均由我公司设计。

   设备状况见表6。

   该公司变换气脱硫于2003年6月将脱硫液配制结束并投入生产，运行情况见表7、表8。

   从上表7、表8可以看出，实际运行状况与设计指标基本相符，运行结果较为理想。

投产初期，DDS尚处于溶液配制阶段，故7月20日前变脱后H2S含量基本稳定在10mg／Nm3以下，之后则一直做不出。

   12月份因操作不当致使再生条件恶化，变脱后H2S含量一度跑高到34mg／Nm3，12月20日处理后好转，12月底因原煤含硫高造成变换气中H2S含量高达1000mg／Nm3左右，但出口仍能保持在10mg／Nm3左右。

现在再生正常，变脱后H2S含量一直做不出，脱硫液颜色呈褐色，悬浮硫很低。

总物料消耗为3.2元/tNH3。

   经济效益估算见表9。

   该公司运行至今变换气脱硫出口一直是微量，运行稳定正常，泡沫熔硫正常。

该厂是我公司第二个使用垂直筛板塔的客户，扭转了我们对垂直筛板塔的偏见。

垂直筛板由于其所需要的空塔速率要比填料塔高，同等规模的生产企业，使用垂直筛板塔比使用填料塔的规格尺寸要小，能节省部分投资：

另外，当企业有限扩大生产规模或对硫化氢负荷承担不住时，旧塔继续用填料塔已不能满足生产需要，可以考虑将其改为垂直筛板塔，往往都能获得好的效果。

由于垂直筛板塔运行需要一个相对较大的压差才能有好的效果，所以多用在变脱而不适合半脱。

5 山东华鲁恒升化工股份有限公司（2004年2月）

   山东华鲁恒升化工股份有限公司是1家生产能力约240kt总氨／a的氮肥生产企业，合成氨联产甲醇，双系统生产。

变换气脱硫原使用栲胶脱硫工艺，随着近几年造气原料煤结构的变化，半脱进口H2S经常大幅度超标，正常情况下一般在1.2～1.8g／Nm3，最高时能到2.7g／Nm3，远远超过了半脱栲胶脱硫的负荷，从而导致半脱出口H2S经常超标。

变换气中H2S含量较以往也有大幅度的升高，栲胶脱硫工艺在变脱使用也不能满足生产需要，出变脱气体中含量较高的H2S气体对后工序产生了严重的影响。

为此在考察部分DDS使用厂家后，该公司决定对变换气脱硫进行了改造，使用DDS脱硫技术。

   主要设备见表10。

   DDS脱硫运行情况见表11、表12。

   DDS脱硫在变脱稳定运行以来和原来栲胶脱硫相比，效果非常显著，具体表现在：

（1）在气量增加的情况下，脱硫效率大幅度提高，一般在90％以上。

（2）溶液循环量显著下降，由原来的总循环量650m3／h降至500m3／h左右稳定运行，贫液泵总电流降50～60A左右，设备动力消耗降低明显。

总体上反映出单位体积脱硫液实际吸收H2S能力大幅度提高。

但因再生槽有效容积偏小，再生时间约8min，与DDS脱硫正常所需再生时间相差较远，受此限制，DDS脱硫效益不能进一步提高，DDS脱硫的技术优势难以进一步发挥。

   在技术服务过程中，当把溶液循环量从600m3／h降到500m3／h时，运行数小时后脱硫效果反而比未减循环量时要好。

我们分析认为由于溶液再生时间太短，一直处于欠再生状态，溶液中的残硫（溶液中Na2S和NaHS）没有被氧化成单质硫而存在贫液中，用含残硫浓度高的溶液脱硫必然会影响脱硫精度；而当溶液循环量降低时系统再生停留时间增加，通过循环一段时间后溶液中的残硫降低，脱硫效率就反而提高了，当然前提是溶液循环量能满足生产的最低需要。

我公司在设备设计上或对准客户进行工艺设备评估时对再生槽的注重点为：

（1）如果按DDS脱硫技术所需要的循环量来算再生槽停留时间能否达到15min，低于12min的要有额外刺激再生手段；

（2）φ5000mm以下的再生槽内筒的高径比能否满足1.2～1.5；

   （3）喷射器抽吸系数按5计，吹风强度能否在100±25m3／（h·m2）范围内。

6 江苏淮安华尔润化工有限公司（2004年6月）

   江苏淮安华尔润化：

厂有限公司隶属于江苏华尔润集团，具有年产300kt重质纯碱、300kt氯化铵、120kt合成氨、360kt真空制盐、自发电2.1万kwh、200万m3采输卤、10kt精甲醇的生产能力。

在2004年一期工程200kt纯碱项目，对原有合成氨装置进行继续改造，以提高合成氨的产品质量，降低产品的运行成本。

通过对山西丰喜集团、山东东阿化肥厂等DDS脱硫技术使用厂家的实地考察，决定在120kt合成氨半水煤气和变换气脱硫采用DDS脱硫技术，其设备设计也是交由我公司承担。

投入运行后，效果非常明显，脱硫前半水煤气中H2S含量700～1200mg/Nm3，脱硫后H2S含量50～80mg／Nm3，溶液循环量500～600m3／h；变换气中H2S含量150～180mg／Nm3，脱硫后H2S含量3～5mg／Nm3，溶液循环量300m3／h。

   主要设备情况见表13、表14。

（1）半脱

（2）变脱

   该公司半脱效果一般，主要是由于半脱循环量设备原因一直未能加满，贫液槽不停向富液槽溢流脱硫液并且溢流量较大，即再生循环量比吸收循环量大。

另外熔硫操作上也存在问题，该公司为了增加硫磺回收量，人为将再生槽液位提高，大量清液进入硫回收系统，虽然每天硫磺回收的量与理论产量接近甚至更高，但脱硫溶液在两个熔硫釜中间不停地被蒸煮，以致这段时间再生槽的硫泡沫都颜色变黑，副盐含量迅速上涨，得不偿失。

据观察硫回收开得好的厂家其连续熔硫出清液的量控制的较小较稳，清液颜色比较清亮；而熔硫效果不好的厂家大都大量排放清液，清液颜色混浊且杂质含量高。

还有部分企业采取先过滤再熔硫的流程：

（1）避免溶液在高温高压下的蒸煮，对稳定保护溶液成份有利无害，同时消除了一个可能增加溶液副盐含量的因素；

（2）脱硫液分离出来避免溶液损失：

硫膏中水含量降低，熔硫的热量消耗也降低，减少蒸汽消耗，硫磺质量也得到提高。

7 江苏新沂恒盛化肥有限公司（2005年4月）

   江苏恒盛化肥有限公司是以生产农用化学肥料为主的国家大型化工企业，具有年产250kt合成氨、350kt尿素、300kt硫酸、100kt甲醇、100kt硫酸钾复合肥、100kt磷酸一铵、200kt高浓度磷复肥的生产能力。

有两套变换气脱硫广60kt、2#140kt，原变脱采用PDS脱硫催化剂，变脱进口H2S含量50～70mg／Nm3，脱硫后H2S含量15～20mg／Nm3，溶液1#280m3／h、2#560m3／h，脱硫效果不理想，导致脱碳进口前活性炭更换周期缩短，在与我公司谈改造脱硫事宜时其净化车间正准备更换活性炭。

为了彻底解决脱硫工段存在的问题，不影响后续工段的生产，该公司在2005年4月决定在变脱开始使用DDS脱硫催化剂。

   主要设备见表15、表16。

（1）1#变脱

（2）2#变脱

   运行情况见表17、表18。

（1）1#变脱

（2）2#变脱

   该公司变换气进口H2S在100mg／Nm3以内时2#系统可以少开1台脱硫泵，药剂消耗与原脱硫剂持平或略高，但后面干法脱硫已经可以甩掉，原本打算更换的活性炭一直在用，运行期间变换气进口H2S最高达180mg／Nm3，除2#系统要开两台泵外照样稳定运行，换以前是不可想象的，虽然使用上还有瑕疵，但该公司认为DDS脱硫技术脱硫精度高，溶液循环量小，综合效益显著。

该公司认为唯一的不足就是硫回收运行很长时间都熔不出硫磺，并且熔硫釜管道经常堵，后来经我公司推荐使用另一种熔硫釜，目前进口H2S在100mg／Nm3以下熔硫困难；H2S在100mg／Nm3以上熔硫正常。

有些客户认为虽然DDS脱硫催化剂所产生的硫泡沫中硫颗粒晶核小、粘度小不容易吸附在填料上，堵塔几率小，但同时也有难分离的弱点，DDS脱硫硫泡沫就是不好熔，其实不然，我们使用客户中近90％的客户熔硫都是正常的。

多数时候是由于熔硫温度控制过低，以及熔硫釜分离效果不佳。

8 山东山东平原德齐龙化工集团有限公司（2005年3月）

   山东德齐龙化工集团有限公司是以尿素为主要产品的大型氮肥厂，目前该厂氨醇年生产能力将达到1200kt。

2004年1月立项两套18·30合成氨工程，于当年8月完成1套18·30项目，本项目有两套脱硫装置，在原始开车时经过市场调研，决定在变换气脱硫采用北京大学的DDS脱硫技术，在半水煤气脱硫使用酞氰钻类催化剂。

   主要设备见表19。

   本系统于2004年7月中旬开车，由于煤质较好，半水煤气H2S含量不高，一般在500～700mg／Nm3，由于变换工艺采用的是中低低工艺，所以进口H2S指标控制在100mg／Nm3以内，运行初期基本能够满足生产需要。

但当半水煤气进口H2S高于1000mg／Nm3时，脱硫后H2S逐渐上升，达到200mg/Nm3以上，严重影响了变换工序的运行，对中变催化剂的使用寿命造成了影响。

只好加大溶液循环量和提高溶液的总碱度进行弥补，但最终都不能解决问题，为了稳定生产，一段时间内只好减量生产，溶液的循环量控制在1000～1200m3／h。

随着时间的推移，溶液的副反应产物持续上升，直接带来碱耗的增加，溶液的总碱度下降，有时大量加碱溶液的总碱度也不上升，最多1d加碱2640kg。

试验前脱硫运行情况见表20。

   为了提高脱硫效率，降低运行费用，维护系统的稳定运行，借鉴DDS脱硫技术在变换气脱硫装置中的良好运行状况，还是决定采用DDS脱硫技术。

经双方协商，北京博源公司提供专为半脱新开发的“改良DDS-01型催化剂”进行试验，德齐龙公司负责试验的配合工作。

DDS-01催化剂于2005年3月20日正式投入使用。

使用该催化剂，没有置换溶液，投药后半脱脱硫效率逐渐上升，溶液的总碱度也在提高，溶液中的副反应产物含量逐渐减少，日加碱量从原来的1680kg减少为720kg。

溶液的循环量从原来的1000～1200m3／h下降到650～700m3／h，由原来的4台泵生产减少为两台泵生产（1台贫液泵、1台富液泵），综合物料消耗费用在1.0～1.5元/tNH3，泡沫的形态稳定，沉降速度加快，溶液的损失量减少，系统压差稳定（见表21）。

   随着半脱DDS-01型试验成功以及DDS脱硫剂在变换气脱硫上的出色表现，该厂陆续将所有运行或在建的12套脱硫装置全部改用或选用DDS脱硫技术。

在这12套脱硫装置上DDS脱硫剂都表现出的脱硫精度高，溶液循环量小，运行稳定，综合经济效益好的特点（见表22）。

   DDS-01型催化剂是我公司针对第一代DDS催化剂在半水煤气脱硫装置运行中出现的问题，原DDS催化剂的基础上做了很大的改进，对半水煤气脱硫的针对性更强。

9 河南沁阳龙旺化工有限公司（2006年4月）

   河南沁阳龙旺化工有限公司2006对生产进行扩能技术改造和新产品开发，合成氨能力由年产65kt扩大到80kt，变换气脱硫装置没有进行设备改造（见表23）。

   由于增产后变换气脱硫效果不能满足生产需要，变脱进口H2S含量80～100mg／Nm3，出口H2S含量达到20～30mg／Nm3，严重影响后续下段的正常生产。

该公司经考察部分DDS使用厂家后，决定对变换气脱硫进行改造，使用DDS脱硫技术。

该厂改用DDS脱硫剂在不停产情况下，停止加入原催化剂，改为加入DDS催化剂，药品加入1h后，出口H2S含量降到5mg／Nm3以下，至今稳定运行。

该厂变脱脱硫溶液总持有量约为120m3，改用DDS脱硫剂前期药品投资约为2万元。

   运行情况见表24。

10 河南原阳黄河化工有限公司（2007年1月）

   河南原阳黄河化工有限公司年产合成氨能力为80kt，变换气脱硫装置见表25。

   该厂变换气脱硫效果一般，变脱进口H2S含量80～150mg／Nm3，出口H2S含量达到15～30mg／Nm3。

   该公司经我公司技术人员联系考察部分DDS使用厂家的使用情况后，决定对变换气脱硫进行改造，使用DDS脱硫技术。

改用DDS脱硫剂在不停产情况下，停止加入原催化剂，改为加入DDS催化剂。

该厂药品加入后，出现硫泡沫消失现象，脱硫效率没有明显变化，溶液浑浊但系统阻力没有变化，运行一个月后出现大量硫泡沫，出口H2S含量随即降到5mg／Nm3以下，现在改为两台小泵溶液循环量降到200m3／h，至今运行稳定。

该厂变脱脱硫溶液总持有量约为150m3，改用DDS脱硫剂前期药品投资约为3万元。

   运行情况见表26。

11 辽宁北镇远航化肥厂（2007年3月）

   辽宁北镇远航化肥厂年产甲醇35kt，现使用酞菁钴类脱硫催化剂，进口H2S含量～70mg／Nm3，出口H2S含量达到50mg／Nm3左右，每天1kg催化剂，360kg纯碱，效果差，消耗高。

因变换气脱硫不能满足生产需要，与我公司联系脱硫改造事宜。

   主要设备见表27。

   经多次沟通和考察，该公司于2007年3月决定改用DDS脱硫技术。

改用DDS脱硫剂在不停产情况下，停止加入原催化剂，改为加入DDS催化剂，加入药品1h后，变脱出口H2S含量降到5mg／Nm3左右，近期因气量增加半脱不稳定，变脱进口H2S含量涨到350mg／Nm3左右，出口H2S含量仍能控制在20mg／Nm3以下，硫泡沫正常熔硫正常，碱耗下降一半。

该厂变脱脱硫溶液总持有量约为100m3，改用DDS脱硫剂前期药品投资约为4万元。

   运行情况见表28。

12 总结

   DDS脱硫技术自工业化应用以来，外界评论褒贬不一，但存在才是硬道理，目前DDS脱硫技术以每年新增20多套脱硫装置使用的速度增长，已经在北京、天津、山东、山西、河南、河北、湖南、湖北、江苏、安徽、江西、福建等省市近百余家化工企业成功使用。

我们承认DDS脱硫技术还不是非常完善，但DDS脱硫技术绝对是个值得推荐使用的好技术，试想为什么山东平原德齐龙化工集团有限公司会将全公司现有或在建12套脱硫全部改用或选用DDS脱硫技术?

而且北京博源恒升高科技有限公司研发部拥有雄厚的科研实力，在不断地提高和完善DDS脱硫技术，针对半水煤气脱硫使用过程中的一些问题我们研制出了DDS-01型半脱专用催化剂，最近我们还申请了烟气脱硫