差异分析表.docx
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差异分析表
ISO9001:
2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
0.简介
1.范围
手册
2.规范性引用文件
3.术语和定义
9001:
2015
4.组织环境
4.1理解组织及其环境
4.2理解相关方的需求和期望
4.3确定质量管理体系的范围
4.3.1确定质量管理体系的范围补充
新增
质量手册新增完成
4.3.2顾客特殊要求
修订
文件与记录管理流程
1.修订文件，增加外来文件要求需要评审OK后，才给文控发
放，并保留评审记录；
2.需要一份顾客特殊要求清单；
4.4质量管理体系及其过程
4.4.1总则
4.4.1.1产品和过程的符合性
新增
需要考虑所有中间顾客及至OEM的要求，产品生产地、采购地、使用地的法律法规要求
更改以下文件
销售管理流程，增加评审/客户特殊要求/法律法规/客户沟通
ISO9001:
2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
4.4.1.2产品安全
新增
新增要求：
a.修订增加质量相关法律法规，并通知顾客；
b.修订产品变更-通知客户/获得批准
c新增《应急计划》
d手册修订职责
e修订人力资源管里流程-有关产品安全的培训
f修订采购管理流程-
4.4.2过程方法
5.领导作用
5.1领导作用和承诺
5.1.1质量管理体系的职责与权限
5.1.1.1公司责任
新增
增加反贿赂方针，员工行为准则，道德准则升级政策和文件
新增：
人力资源管里流程-职业道德与商业行为准则
新增：
人力资源管里流程-反贿赂反腐败管理准则
5.1.1.2过程有效性和效率
修订手册最高管理者职责，评审过程有效性和效率
通过过程目标统计考核绩效，作为管理评审输入
5.1.1.3过程拥有者
新增
OK
（岗位职责）
5.1.2以顾客为关注焦点
5.2质量方针
5.3组织的岗位、职责和权限
5.3.1组织的角色、职责和权限
修订手册，新增授权书（质量代表）-岗位职责
ISO9001:
2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
5.3.2产品要求符合性和纠正措施
《纠正措施报告》
新增（纠正措施实施流程）当班质量人员有权停线/停止发运
手册-任命书
6.策划
6.1应对风险和机遇的措施
6.1.1&6.1.2
6.1.2.1风险分析
新增
风险和机遇的应对控制程序
新增：
风险和机遇的应对控制程序/风险分析表
6.1.2.2预防措施
新增
基于风险和机遇的应对控制程序中的预防
6.1.2.3应急计划
新增
应急计划
修订程序，应急计划里包含基础设施破坏，通知顾客及相关方，定期评审有效性（至少每年一次），手册里增加授权书,以及正常和非正常停机后确认产品符合性的规定
6.2质量目标及其实现的策划
6.2.2.1质量目标及其实施的策划-补充
整合手册
ok
6.3变更的策划
7.支持
7.1资源
7.1.1总则
7.1.2人员
7.1.3基础设施
7.1.3.1工厂、设施和设备计划
确认制造可行性评估应包括产能策划，
制造可行性评估和产能策划的评价应做为管理评审的输入
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2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
7.1.4过程运行环境
7.1.4.1过程运行环境-补充
新增
基础设施与工作环境管制程序
设备工装管理流程增加基础设施及工作环境
7.1.5监视和测量资源
7.1.5.1.1测量系统分析
监视和测量装置管理办法/MSA
修订文件，增加替代方法的使用，顾客接受记录及替代测量系统分析记录、结果一起保留
7.1.5.2测量可追溯性
ok
7.1.5.2.1校准、验证记录
监视和测量装置管理办法
强调员工拥有的测量设备、顾客拥有的设备或现场供应商拥有的设备也需要管控，新增要求d/g/h/I,
1.修订程序文件范围（增加客户/员工/供应商在现场使用的量具校准维护记录）；
2.产品和过程控制的软件版本，生产相关软件也需要验证；
7.1.5.3.1内部实验室
实验室管理办法
ok
7.1.5.3.2外部实验室
实验室管理办法中新增外部实验室要求
修订实验室管理办法，增加对外部实验室认可证书的要求，证据证明实验室获得顾客接受，必要时，可获得政府监管机构的确认
7.1.6组织的知识
7.2能力
7.2.1能力-补充
人力资源管理流程
Ok岗位说明书
7.2.2能力-在职培训
人力资源管理流程
ok
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2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
7.2.3内部审核员能力
内部质量审核流程
管理评审流程
人力资源管理流程
修订程序文件，审核员的要求有提高，且一年不进行内审，则没有内审资格
1.职责描述里加入新增的要求；
2.增加审核员矩阵图，保留名字、证书和审核记录；
3.内审核员资质符合记录，评审记录；
7.2.4第二方审核员能力
采购管理流程
修订程序文件，增加审核员能力要求
7.3意识
7.3.1意识-补充
人力资源管理流程
增加新员工质量意识培训
7.3.2员工激励和授权
人力资源管理流程
ok
7.4沟通
7.5形成文件的信息
7.5.1.1质量管理体系文件
质量管理手册
新增：
组织质量管理体系内满足了顾客特定要求的矩阵图
7.5.2编制与更新
7.5.3文件化信息的控制
7.5.3.2.1记录保存
文件与记录管理流程
修改记录保存年限要求，060第6条，保存时间为产品在现行生产和服务中要求的有效期，再加上一个日历年，除非顾客或监管机构另有特殊要求
7.5.3.2.2工程规范
产品维护流程
文件与记录管理流程
增加：
组织应保留每项更改在生产中实施日期的记录，包括更新过的文件，工程标准规范更改通知后十个工作日内完成评审；注解也没有提及；增加客户变更；交付件客户批准
8.运行
8.1运行策划与控制
8.1.1运行策划和控制—补充
APQP管理办法
ok
8.1.2保密
技术协议/销售合同
与客户签订保密协议
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2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
8.2产品和服务的要求
8.2.1.1顾客沟通-补充
销售管理流程/服务管理流程
按客户要求沟通（语言/软件）
8.2.1顾客沟通
8.2.2与产品和服务相关要求的确定
8.2.2.1产品和服务要求的确定-补充
服务管理流程
8.2.3与产品和服务相关要求的评审
8.2.3.1.1产品和服务要求的评审-补充
订单/合同评审
8.2.3.1.2顾客指定的特殊特性
APQP管理办法
ok
8.2.3.1.3组织制造可行性
APQP管理办法
ok
8.2.4产品和服务要求的更改
8.3产品与服务的设计和开发
8.3.1总则
8.3.1.1产品和服务的设计和开发-补充
APQP管理办法
ok
8.3.2设计和开发策划
8.3.2.1设计和开发策划-补充
集成产品开发流程
ok
8.3.2.2产品设计职能
岗位职责/集成产品开发流程
8.3.2.3带有嵌入式软件的产品的开发
新增
应用软件开发评估方法来评估组织的软件开发过程。
组织应按照风险和对顾客潜在影响的优先级，为软件开发能力自评估保留形成文件的信息
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2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
8.3.3设计和开发输入
8.3.3.1产品设计输入
新增
8.3.3.2制造过程设计输入
APQP管理办法
该文件只有在流程图里提到“项目小组对设计输入材料进行评审、评审通过后产品设计人员负责进行DFMEA”
设计输入的内容有增加，制造技术替代选择，新材料，产品搬运及人体工学要求，制造设计和装配设计
8.3.3.3特殊特性
要求：
组织应采用多方论证方法来建立、形成文件并实施用于识别特殊特性的过程。
条款B
8.3.4设计和开发控制
8.3.4.1监测
PPAP管理办法
ok
8.3.4.2设计和开发确认
APQP管理办法
ok
8.3.4.3原型样件计划
APQP管理办法
当服务外包时，组织应将控制的类型和程度纳入其质量管理体系的范围，以确保外包服务符合要求
8.3.4.4产品批准过程
PPAP管理办法
ok
8.3.5设计和开发输出
8.3.5.1设计和开发输出-补充
不适用
8.3.5.2制造过程设计输出
APQP管理办法
ok
8.3.6设计和开发更改
8.3.6.1设计和开发更改-补充
产品变更流程
ok
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2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
8.4外部提供过程、产品和服务的控制
8.4.1通则
8.4.1总则-补充
采购管理流程
修改范围，原有分类未包含设备校准服务方，设备提供商，修订合格供应商清单
8.4.1.2供应商选择过程
采购管理流程
8.4.13顾客指定的货源
采购管理流程
8.4.2外部提供的控制类型和程度
8.4.2.1控制类型和程度-补充
采购管理流程
8.4.2.2法律法规要求
采购管理流程
增加“确保所采购的产品、过程和服务符合收货国、发运国、和顾客确定的目的国的现行适用的法律法规要求。
8.4.2.3供应商质量管理体系开发
新增
采购管理流程
修订程序文件，要求汽车产品和服务供应商开发、实施并改进ISO9001认证的质量管理体系，最终通过汽车QMS标准的认证
新增供应商体系状况一览表
8.4.2.3.1汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品
采购管理流程
8.4.2.4供应商监视
采购管理流程
供应商监视，增加两项，对顾客造成的终端，和超额运费发生的次数，如顾客有要求，还应监视与质量或交付有关的特殊状态顾客通知
8.4.2.4.1第二方审核
采购管理流程
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2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
8.4.2.5供应商开发
采购管理流程
8.4.3外部供方的信息
8.4.3.1外部供方的信息-补充
采购管理流程
8.5产品和服务提供
8.5.1产品和服务提供的控制
8.5.1.1控制计划
APQP管理办法
控制计划
8.5.1.2标准化作业
APQP管理办法
新增标准化作业文件还应包括操作者安全规则，内部文件
8.5.1.3作业准备的验证
APQP管理办法
8.5.1.4停机后的验证
基础设施与工作环境管制程序
计划或非计划停工期之后的验证（首件检验中）
8.5.1.5全面生产维护
设备管理流程
记录、计划、保养、配件
8.5.1.6生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理
设备管理流程
修订程序文件，增加工装标识，组织应验证顾客拥有的工装，制造设备和试验、检验设备，在可见位置永久标识，以便能够确定每个工装或设备的所有权和用途。
8.5.1.7生产排程
产品制造管理流程
文件OK,生产计划完成率，评审记录
8.5.2标识与可追溯性
备注
不合格品处理流程
ok
ISO9001:
2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
8.5.2.1标识和可追溯性-补充
产品制造管理流程
ok
8.5.3顾客或外部供方的财产
增加外部供方财产管理
8.5.4防护
8.5.4.1防护-补充
仓储管理流程
ok
8.5.5交付后的活动
8.5.5.1服务信息反馈
客户诉求管理办法/服务管理流程
8.5.5.2与顾客的服务协议
客户诉求管理办法/服务管理流程
8.5.6更改控制
8.5.6.1更改控制-补充
产品变更实施流程
变更评审，记录
8.5.6.1.1过程控制的临时更改
变更通知（过程控制的变更）
8.6产品和服务的放行
8.6.1产品和服务的放行-补充
产品检验控制流程
放行人员增加授权书
8.6.2全尺寸检验和功能检验
产品检验控制流程
成品检验中增加客户要求
8.6.3外观项目
产品检验控制流程
成品检验中增加客户要求
8.6.4外部提供的产品和服务符合性验证和接收
产品检验控制流程
来料检验规范ok
8.6.5法律法规符合性
采购管理流程
增加“符合制造国以及顾客确定的目的国（如有提供）最新的适用法律、法规及他要求”。
ISO9001:
2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
8.6.6接收准则
物料检验规范
接受准则由组织决定，如有要求按客户规定，计数型零缺陷
8.7不合格输出的控制
8.7.1.1顾客的让步授权
不合格处理流程
增加让步接收，新增如果在制造过程中有子部件的在使用，应在让步或偏离许可中向顾客明确传达该子部件的再使用。
8.7.1.2不合格品控制-顾客规定的过程
不合格处理流程
8.7.1.3可疑产品的控制
不合格处理流程/人力资源
增加可疑品处理/质量培训
8.7.1.4返工产品的控制
不合格处理流程
修订程序文件，返工前进行风险分析，适当时获得顾客批准，并要求保留与返工产品处置有关的形成文件的信息，包括数量、处置、处置日期及适用的可追溯性信息。
8.7.1.5返修产品的控制
不合格处理流程
修订程序文件，将返工作业流程增加为返工和返修作业
8.7.1.6顾客通知
不合格处理流程
修订程序文件，如果不合格品已经发运，组织应立即通知顾客，初始通知应随附事件的详细文件。
8.7.1.7不合格品的处置
不合格处理流程
修订程序文件，强调对不符合要求的产品，组织应验证待报废产品在报废之前已变得无用。
。
9绩效评价
9.1监视、测量、分析和评价
9.1.1通则
ISO9001:
2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
9.1.1.1制造过程的监视和测量
产品检验控制流程
修订程序文件，新增"在一些制造过程中，可能无法通过过程能力证实产品的符合性。
对于这些过程，可采用替代方法，如：
批次对规范的符合性。
"
9.1.1.2统计工具的确定
ok
9.1.1.2统计概念的使用
9.1.2顾客满意
9.1.2.1顾客满意-补充
客户诉求管理办法
ok
9.1.3分析和评价
9.1.3.1优先级
客户诉求管理办法
ok
9.2内部审核
9.2.2.1内部审核方案
内部质量审核流程
修订文件，新增软件开发能力的评估
9.2.2.2质量管理体系审核
内部质量审核流程
修订文件，要求变化，每三个日历年采用过程方法审核一次全面的质量管理过程，以验证与本汽车QMS标准的符合性。
强调使用过程方法，后续内审采用过程方法审核表，而不再按部门来审核。
9.2.2.3制造过程审核
内部质量审核流程
修订文件，要求强调每三个日历年，审核一次全部制造过程，每个制造过程的审核应含盖所有发生的班次，包括适当的交接班抽样。
9.2.2.4产品审核
内部质量审核流程
9.3管理评审
9.3.2.1管理评审输入-补充
管理评审控制流程
修订程序文件，输入增加
在做管理评审输入时，增加相对应的内容
ISO9001:
2015标准
IATF16949:
2016标准
文件/标准
差距
9.3.3.1管理评审输出-补充
管理评审控制流程
修订程序文件，（当未实现顾客绩效目标时，形成的文件化的纠正措施计划并实施）。
10.改进
10.1总则
10.2不合格和纠正措施
10.2.3问题解决
纠正措施实施流程
增加顾客适用要求
10.2.4防错
纠正措施实施流程
ok
10.2.5保修管理
服务管理流程
ok
10.2.6顾客投诉和使用现场失效测试分析
纠正措施实施流程
ok
10.3持续改进
10.3.1持续改进-补充
纠正措施实施流程
修订文件，制造过程改进,应关注于制造过程的产品特性和制造过程参数的变差的控制和减少浪费,受控特性在控制计划中要文件化。
一旦制造过程有能力且稳定,或产品特性可以预测且满足顾客要求时,应持续改进。
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