奶制品车间制度汇总.docx

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奶制品车间制度汇总

生产工艺制度

为了保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本，使生产正常有序的进行，产品质量稳步提高，特制定本制度。

1、生产操作人员应认真执行工艺操作规程，严禁无组织无纪律，随意更改生产工艺。

2、认真做好工艺生产记录，保证工艺生产记录的完整性、准确性、连续性、时效性。

3、不得随意更改生产工艺记录，不得随意填写生产记录，不得事前，事后填写生产记录。

4、任何人不得随意更改生产配方，如有改动须按《配方管理制度》执行。

5、改变生产工艺时，必须由车间主任填写更改申请表，经生技部部长、质管部部长批准后方可实施。

6、生产工艺调整时，必须做好工艺调整前后对比效果记录，并书面汇报调整的效果。

7、生产工艺记录，实行按月领取，不得多领，谁浪费，谁赔偿。

8、生产工艺记录实行涂改无效制，应字迹工整、清楚、完好、无错。

9、生产工艺记录，每天由车间主任汇总，并向生技部部长分析产品质量、生产情况及改正方案。

10、生产工艺前后岗位，应随时相互监督、检查，通告情况，以便调整生产工艺状态，减少损失。

卫生管理制度

一、个人卫生

1、直接从事食品生产的人员，必须每年进行健康检查，取得健康证后方可从事食品的生产活动；

2、凡患有手癣、指甲癣、手部湿疹，发生于手部的银屑病或者鳞屑，渗出性皮肤病以及患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎、活动性结核等传染的人员，不得直接从事食品生产活动，不得进入生产现场。

3、生产操作人员进入车间前必须洗净双手，穿戴好整洁的工作服、工作帽、工作鞋，工作服应盖到外衣，头发不得外露，男员工不得留长胡须，进入灌装室人员必须戴口罩，口、鼻不得外露。

4、直接接触原料和半成品（配料室和制浆室）的人员不得戴首饰、手表及染手指甲、留长指甲，手部不得有外伤。

5、进入车间必须洗手消毒，并经鞋消毒池进入。

6、生产操作人员必须勤洗澡、勤换衣，工作服、工作帽原则上应一日一洗，并随时保持整洁。

不得穿戴生产车间的工作服、工作帽、工作鞋进入非生产场所，不得将个人生活用品带入生产现场；

7、生产区内不得吸烟、进食（杀菌人员由于工作特殊，在杀菌过程中可进食），生产操作人员不得随意走动、谈笑、打闹，不得有不卫生的动作或习惯（挖鼻、挠头、随地吐痰等），生产车间不得有其他有碍食品卫生的活动。

8、工作期间不得随意进出各自的工作现场，因生理需要而离开生产车间取饮水、上洗手间，事后再重新进入工作现场工作前，应作必要的清洗消毒。

9、相关管理人员进入生产车间必须穿戴好工作服、工作帽、工作鞋，进行相应的消毒。

未经允许其他人员严禁进入生产车间。

10、洗手消毒：

（1）进入生产车间时必须洗手消毒。

（2）接触被污染的物料及不洁净的东西后必须洗手。

（3）上厕所，回生产岗位前必须洗手消毒。

二、操作卫生

1、生产设备、工具、容器、周转框（桶）、手巾、工作台等，在使用前后应做必要的清洗消毒。

2、各类材料和工具掉在地上应重新清洗消毒后方可使用。

3、操作人员工作中途离开工作场地后，重新上岗工作时必须洗手消毒。

三、生产场地卫生

1、生产用料、设备、工器具、半成品、成品、材料应定点定位摆放整齐，废弃物、垃圾、废渣等及时用桶（有盖）装好并于当班清理出车间，废弃物容器和废弃物存放场地应及时清洗、消毒；车间内禁止存放与生产无关的物品；厂房通道和周围场地不得堆放杂物。

2、随时保持车间的地面、墙壁、屋顶、工作台整洁。

3、每天工作前后应搞好卫生工作，并随时保持，车间内不得有蛛网、积尘，上班前或下班后应开紫外线灯杀菌，并且保证每天不得少于3小时的杀菌时间，在杀菌过程中，应开启排气系统，确保车间的干燥。

每班工作结束后必须将地面、墙壁、排水沟清洗干净；室内的污水、废弃物要及时清除。

4、生产设备设施、管道、工器具、操作台应经常清洗并随时保持清洁，必要时进行消毒；消毒后必须冲洗干净，除去残留物。

5、每周（根据生产情况由生技部定）进行一次卫生大清扫，特别注意各卫生死角的清洁，配料间、制浆间、灌装间、杀菌间每周必须用水进行清洗，必要时用消毒水消毒（二氧化氯溶液）。

6、定期更换老化的紫外线灯管。

7、出入各车间应随手关门，并做好防蚊防虫防鼠的工作。

8、车间人流和物流出入应尽量避免交叉混杂。

9、废弃物处理：

废弃物、垃圾、废渣必须随时清理，并及时清出车间，车间内外的垃圾桶必须带盖，密封好；废弃物容器和废弃物存放场地应及时清洗、消毒；车间内禁止存放与生产无关的物品；厂房通道和周围场地不得堆放杂物。

四、原料和生产用水

1、原料应离地离墙存放，环境干湿度适宜，应经常打扫卫生和进行消毒。

2、各批原料应尽可能的按进料的日期和顺序使用，先进先出的原则，减少原料贮存时间。

3、生产用水必须是经离子交换装置处理后的软水，检验标准按《检验规程》执行。

4、制作好的生产用处理水尽量使用新鲜的。

5、化验室应每天定期对处理过的水进行检测。

五.清洗消毒

1、.为防止产品受污染，所有设备、工器具应经常清洗；厂房必须定期刷洗、消毒灭菌，防止产品污染。

2、每班工作结束后必须将地面、墙壁、排水沟清洗干净；室内的污水、废弃物要及时清除。

3、厕所必须经常清洗，定期消毒，保持清洁。

4、生产设备、工器具、操作台应经常清洗，必要时进行消毒；消毒后必须冲洗干净，除去残留物。

5、废弃物处理：

废弃物、垃圾、废渣必须随时清理，并及时清出车间，车间内外的垃圾桶必须带盖，密封好；废弃物容器和废弃物存放场地应及时清洗、消毒；车间内禁止存放与生产无关的物品。

6、当年10月—次年4月（冬季），每月必须对车间进行一次大消毒，对设备、管道进行一次彻底的拆洗；5—9月（夏季），按每月2次进行。

配料工序工艺操作规程

1、确定产品配方和配料数量：

当接到生产计划后，根据生产需要量和品种，确认使用的配方和生产锅数，按配方要求填写相应的主要原料、辅料、食品添加剂（花生、奶粉）数量领料单。

2、领取当班所需原、辅材料、食品添加剂。

3、将工作台、量用具用干净毛巾擦一遍，做到清洁卫生，再将称配料的量具校正准确待用，将分零配料的包装物准备好待用。

4、配料时，保持高度集中的注意力，按配方要求逐一配制，称量要求准确，并按工艺顺序，将配料用不同的包装物分组装好，放入专门的配料框中（一锅的配料用专门的配料容器装好）。

配料结束，自己对每组配料进行复称查对，看是否数量正确，原材料是否漏配、错配、多配，如发现有误，应立即采取补救措施，或停止使用，或重新配制，对不能补救的配料，进行报废处置，按不合格品处置程序进行处理，确保配料的准确性。

5、抽检，配料完毕，通知质检部门检查，抽检1-2锅/当班配料，在质管部现场质检员当场明示合格与否，合格后方可投入使用。

6、经抽检合格后的配料，放到专门的配料台面上，配料台面上所放的配料不得超过3锅的配料，随用随放，避免生产人员取错，如有特别需要说明的配料，必须以书面形式与领取配料人员交代清楚，并做好交接配料记录。

7、当天配料完毕，打扫工作场地及工作台、量用具。

并将未用完的原材料归类放好，并有标识，以防交叉污染，防潮、防晒、防霉、防鼠，妥善保管。

8、在生产过程中监督制浆人员花生、奶粉和白砂糖称取（每锅原料），对原料使用的数量准确性负责。

9、记录：

将当天使用的配方序号，配料锅数，原料及添加剂的耗用量，如实填写在配料记录表上，月末作好数据统计。

烘烤工艺操作规程

1烤花生前的准备工作

a）查看当天生产计划单，准备当班生花生数量；

b）挑选领用生花中的不合格花生，如霉变、杂质、小籽粒的花生；

c）检查烘烤炉、输送带、脱皮机的各电器元件是否正常，注意安全生产,闲杂人员严禁入内；

d）作好生产作业前工作场地的清洁卫生工作。

2烘烤

a）每一次烘烤单元重量为200kg花生，倒入；

b）打开电源开关，温度调节到150-160℃；

c）根据花生干湿度、花生粒大小确定烘烤时间，烘烤120分钟左右。

3辨别花生是否烘烤合适

a）颜色微黄色；

b）翻转声音清脆；

c）分开花生米，观看花生中间部位未带有白心；

d）口尝花生是否干脆，无花生土腥味，并有明显的烘烤花生香味。

4脱皮

a）烤熟花生后放入冷却输送带，并启动输送带冷却风扇吹凉；

b）启动脱皮机，将冷却烤熟花生倒入脱皮机内；

c）根据花生的品质及脱皮情况，调节脱皮机滚筒间隙，按要求控制脱皮率达到95%以上；

d）将脱皮后的花生瓣，用筛子筛净其中被粉碎的花生面（碎面小于浸泡桶漏眼的全部筛出），挑出杂质及未脱净皮的花生瓣，将熟花生装入塑料编织袋（内衬有食品级内膜塑料袋）过秤后交原、辅材料库待用。

再将可利用的花生面（花生面内只有少许的红皮粉末，干净无泥土），用袋子装好，过秤后，交付库房；

5按生产量需要，烤好的花生仁过夜的贮存量不得超过100㎏。

6当班结束后作好场地的清洁卫生工作，并做好每炉的过程记录。

7记录

烘烤花生过程记录

制浆工艺操作规程

1准备工作

检查门窗、防蝇网是否关闭，按生产计划的产品要求领取、清点生产所需原辅材料，堆码整齐，待用。

2设备的清洗

按《主要设备清洗方法》对生产过程所用设备、器具进行清洁。

3花生的浸泡

a）按每一个生产单元（锅），称取所需花生仁的数量（必须由配料人员监秤），放入浸泡桶，加入适量水温为70℃左右的饮用水，再加入适量的碳酸氢钠，使浸泡水PH为8.0左右，保持60分钟左右，同时将浮在水面的花生皮，杂物捞出，待花生仁无白心，即可；浸泡也可采用常温水进行提前浸泡，浸泡时间看季节而定4-6小时。

d）将浸泡好的花生仁冲洗干净后待用。

4磨浆

a）用半桶（约15kg）水温为70℃左右的处理水，浸泡稳定剂（第三组配料），不断搅拌，必须浸泡均匀，不得有成团的现象，浸泡时间约30分钟左右，待用；

b）将冲洗干净的花生仁倒入已起动的螺旋输送中，同时均匀加入第一组配料，制浆用经处理的饮用水，水温为95℃以上，启动胶体磨（1号、2号）。

开启热水泵，调节流量到适量，磨后的浆液流入调节缸中暂存。

在磨浆过程中，当磨浆设备及调节缸上搅拌设备启动后，注意力要高度集中，随时掌握设备的运转情况：

看、听、嗅、摸（看：

设备运转是否正常；听：

声音是否正常；嗅：

有无异味；摸：

转动部位的温度怎样，振动怎样，所有转动部位的温度不能超过70℃）。

如发现异常，立即停机处理，并报告车间主任；

c）当浆液满至调配缸的1/4后，开动搅拌机，此时加入白砂糖。

单位产量（锅）调节缸中的浆液不能超过容积的70%。

5浆渣分离

首先将清洗干净的不锈钢滤网套在园振筛上，用300目的过滤网套在浆渣分离机上。

检查无误后启动浆渣分离机、园振筛，无异常情况，达到转速后，启动抽浆泵，调节好浆液流量，后泵入调配缸。

随时注意过滤网是否损坏，浆渣分离程度。

6定容、调配

待磨浆完毕后将浸泡好的稳定剂，倒入胶体磨，用回流管路均磨5-10分钟，待用；待浆液全部泵入配料缸，放入适量消泡剂，浆液温度达到85℃后放入处理好的稳定剂，调配缸中浆液继续升温，定容至规定容量（吨），浆液温度保持在80℃以上，加入第二组配料，保温搅拌10以上分钟，同时调节PH值为6.5-7.5，然后用个人专用口杯品尝浆质是否正常，如有异常立即报告配料员及车间主任，待查。

保温结束后，进入下道工序。

6当班工作结束后的清洁卫生工作

当班制浆结束设备的清洗，按《主要设备清洗方法》清洗。

8记录

制浆工作记录

均质工艺操作规程

1准备工作

检查门窗、防蝇网是否关闭，检查设备、工具、用具是否完整无缺。

2设备管道的连接清洗测试

首先检查管内有无异物，管内是否清洁卫生，均质机的油位是否正常（油位镜上在中油位线上）。

按《主要设备清洗方法》清洗设备、管道。

3均质

待浆液输送到第1号均质机存料缸后，用试纸测浆液的PH为6.5-7.5，再用个人专用口杯品尝，口感无误后，按以下程序操作：

a）打开1号均质机与1号存料缸的管道阀门；

b）打开柱塞冷却水并调节好冷水的流量（流出的水的直径约1.5-2.0mm）；

c）打开均质机出口回流管阀门，开启均质机启动按钮，待电机运转正常，调节一级均质机阀压力升至0.5Mpa后调节第二级均质阀压力升至0.5Mpa，再调节第一级均质阀使压力稳定在35Mpa。

此时压力表指针的摆弧应在1-2Mpa，如果摆弧较大，就调整机头右侧压力表通道调节阀（此阀送压力表通道大，摆弧大，紧则为通道小，摆弧小，调节好后一般不动它）；

d）一切正常后迅速切换出口三通阀，使回流迅速转为顺流入２号均质机存料缸。

5分钟后启动2号均质机，压力稳定到45MPa。

待两台均质机运行正常后，再次观察均质机压力是否稳定，柱塞冷却水是否正常，密封部位是否漏浆，润滑油压力是否保持在0.5～0.6Mpa运转声音是否正常。

如有问题，必须停机检查修理，特别是机头受压部位绝不允许带压修理；

e）2号均质机浆液出料温度必须严格控制，PE瓶：

浆液灌装温度50—60℃之间；PET瓶：

浆液灌装温度45—55℃之间。

4当天生产结束后的工作：

a）对均质机内浆液通道、管道、贮罐，方法按《主要设备清洗方法》清洗；

b）均质人员还应将过滤布清洗干净，晾干备用；

c）打扫干净环境卫生，协助制浆人员将剩余的原料归位堆放整齐，防止污染。

5作好当班工作过程记录。

6记录

RE751-03均质工作记录

灌装工艺操作规程

1准备工作：

⑴检查门窗防尘、防蝇网是否关闭，设备、工用具是否完整无缺。

⑵根据生产计划，按规格数量领取包装物放到便于操作的位置待用。

2开机前的清洗：

灌装部分按《主要设备清洗方法》清洗。

3开机前的检查：

冲盖部分

3.1检查一下冲盖吹风气压是否正常（0.2MPa）

3.2拧松装膜轴的手扭螺丝，拿下、拆开装膜轴，装上封口膜后拧紧。

用手拨一下膜，转动是否灵活。

要注意膜方向，绕向及平整度。

检查一下托膜滚筒拉簧，是否完好。

3.4扳动装膜滚筒手柄，使两滚筒离开，用酒精棉花檫干净滚筒上的碎片及油腻。

套上冲盖摇手摇动，直到滚筒开始转动为止，接着把膜从两滚筒间扦入，穿过模具，扳动手柄，让上下滚筒归位，查看一下滚筒外出齿轮是否合好。

3.5检查冲盖情况，冲盖出的盖应平整，盖的翻边应有园弧过度。

盖面和盖边应达到90°，如达不到以上要求时，拆下模具，用酒精棉花擦干净冲膜上的油腻及碎片，模具有无磨损，检查清洗好后，装上并拧紧。

然后，摇一下摇手冲盖，看一下瓶盖是否正常，当一切正常时，拿下摇手。

3.6开动冲盖机，让瓶盖排满轨道。

3.7打开加热转换开关，使封口铜环加热至所需封口的温度，视瓶型而定，注意一定要在生产前15分钟开始加热。

当以上工作完毕，开始生产时，首先把进料开关、冲盖开关拨到自动，依次开动总启动，主机、冲盖、真空泵、输送带，即可进行灌装。

在正常灌装时，真空表显示应在0.004-0.006（一至二小格）之间。

灌装前对浆液进行口尝，再测PH值，灌装时的容量，应符合《定量包装商品计量监督管理办法》，按样瓶进行灌装，装框时要轻放，码整齐；

杀菌框每天洗干净，不得有锈渍和污渍等现象。

4正常灌装时注意事项

4.1进瓶时，不要倒瓶，如发现要立即停机。

4.2发现有碎瓶后要立即停机，直到全部清理干净后才可开机。

4.3运转时，不要在星轮上放空气。

4.4冲盖吹风压力保持在0.2Mpa，进料起动阀的压力保持在0.3Mpa。

4.5当有浆，灌装机却出现无料报警时，先把进料开关转动到手动，然后再拨到自动，不必停机可以继续生产。

5灌装结束后的工作

灌装结束后，先关掉加热开关，然后进入清洗工作，方法按《主要设备清洗方法》清洗。

5.1先拆下一个灌装阀，开动主机，让清洗液由浆料管进入料缸，由于进多出少，清洗由灌装阀透气孔出水，满过料缸盖，并由真空泵排气口排出，每一种清洗液清洗时为10分钟。

5.2真空泵每出水一次，都要运转5秒，以便清洗真空泵。

5.3当最后一道热水清洗完毕后，停主机，拆开所有灌装阀，开主机，再用冷水冲洗10分钟后停机，然后，放尽真空罐里的余水，用抹布擦干净灌装机上残留的酸碱液及水渍。

5.4关闭总电源和汽源。

5.5把拆下的灌装阀全部打开，用毛刷清洗后装好，浸泡在消毒水里，以备第二天使用。

6.记录

灌装封口记录

杀菌工艺操作规程

1、作好上班前的准备工作，穿戴好工作服帽、鞋等进入车间，保持个人卫生及工作场地环境卫生。

2、检查分气缸、安全阀压力表、温度计、空压机是否正常，油位是否正常。

3、检查各水阀、气阀是否漏水、漏气，检查供水、供电系统是否畅通，给水泵运转、油压是否正常。

4、检查密封圈、调节螺丝是否完好，严禁带病操作，检查釜内有无异常情况，保持釜内清洁卫生，冷却水池定期清洗，使进入釜内的水保持洁净，以防污染产品光洁度。

5、打开釜门，推入半成品（严禁超高堆码筐入釜），筐子要放到轨道上，入釜完毕，应关闭好釜门，密封面的正反扣应锁正锁牢，要做到万无一失，然后再全面检查一遍。

确认无误后，再进行下一步工作。

6、注水升温，启动给水泵或将前锅的高温水压进釜，当釜内水位升至正常水位线（釜与水位计通管畅通时水在水位计内是被动的，如无波动则应冲洗水位计，水位计冲洗：

打开放水阀，随着放水阀打开，玻璃管水位下降到看不到水位，此时放水阀仍有水流出，属正常，如无水流出则应拆下修理）时，缓慢开启蒸汽阀，无异常后再完全开启进汽阀，升温至95-121℃时，恒温25-30分钟，压力保持0.18-0.24Mpa。

7杀菌结束降温，①关闭进汽阀；②开启抽水泵，打开进水阀；③观察气压是否保持到0.27-0.30Mpa，打开降温排水阀；④降温至60℃之前，应始终保持气压稳定至0.27-0.30Mpa，压力高低是否稳定是用排水阀的排水量大小来调节。

8降温到50-60℃时全部打开排水阀，排尽冷却水，关掉打气泵、排水阀，降压至零，打开釜门，逐一出锅，交下道工序。

9当班工作结束后，将杀菌釜整理干净，如有异常情况需给下一班的操作人员交代清楚。

做好工作场地、杀菌室门外消毒池及排水沟清洁卫生，工用具堆放整齐。

10杀菌釜定期清洗干净。

11做好工作记录，交接班记录。

12记录

杀菌工作记录

洗瓶擦瓶工艺操作规程

1准备工作

查看当班工作计划，按品种领取当班纸箱，准备好擦瓶布，穿戴好工作服、帽、鞋、胶手套等进入车间，保持个人卫生，做好上班前的一切准备。

2提前30分钟制好包装箱，堆码整齐备用。

3将洗瓶池注水，高度为池高的3/5处，池中水的温度不能高于50℃，并保持水的清洁。

4协助杀菌人员一起出锅，打开框子，将产品边挑选（冲盖、漏瓶的捡出）边放入洗瓶池（注意不得倒入洗瓶池，要用手一一拿出框），通过洗涤干净后将瓶子放入洗瓶机，用毛巾擦干装入纸箱内。

在清洗过程中认真检查瓶子，对有疑问的瓶，用双手挤压，查看有无滴漏、冲盖的现象，查看瓶子有无变形、鼓包、黑点、污渍等缺陷，凡是有以上情况的作为不合格品，放于不合格品区待处理，并作好记录。

5在制纸箱时在箱盖上印好当班检验章，装箱后用八公分长的透明封口胶临时封好，堆放于木排上并堆码整齐。

瓶子清洗过程中随时保持擦瓶毛巾的洁净，作好半成品、不合格品的数量记录。

6认真做好工作场地的清洁卫生工作，并随时保持。

清点剩余的箱子，退库。

7做好当班等工作记录。

8记录

洗瓶擦瓶工作记录

贴标加盖工艺操作规程

1、作好上班前的准备工作，穿戴好工作服、工作帽等进入生产现场。

2、按生产计划领取相应品种及规格的瓶盖、商标等。

3、要求贴标整齐两边对齐不错位，不松标；喷码清晰、无双码、无重码、无黑迹；瓶盖旋紧，无松盖、歪盖等现象；封箱时胶条对齐平整，不得歪斜，

5、贴标时注意检查，挑选出次品、脏瓶、漏瓶等不合格品，放到中转箱内，退回到洗瓶组。

6、产品在搬动的过程中轻拿轻放，不得损坏外箱，碓码产品最高高度：

1.5L的为6层，1L的为八层，500ml为10层。

碓码时每层产品不得重叠碓码，必须按碓码产品方式，以便更好的保持产品包装外观。

7、为确保纸箱的形状，任何人不得在盛满产品的纸箱上坐、踏、跪、睡等。

8、热收缩膜外包产品，1.5L以上产品为6瓶组合（含1.5L）；1L产品为12瓶组合，1L以下产品则按客户要求进行单件产品的组合。

生产过程码板重叠碓码不得超过5层。

9、成品热收缩膜外包质量要求：

9．1合口缝不得有脱边、破口现象。

9．2两端收缩孔直径尺寸基本相近（直径偏差不得大于3-5毫米）。

9．3包装后产品的底部膜，不得出现破洞。

9．4产品的商标，不得出现膜包机造成的机械损伤，或收缩炉温度过高的损伤。

9．5收缩后的组合应紧密，不得出现过松现象（产品底边一角平放受力后，包装外观不得出现变形）。

8、工作结束后做好清洁卫生工作，凳子、剩余的瓶盖等摆放整齐。

9、记录

入库半成品记录