八里湖满堂支架现场连续箱梁施工方案施工队.docx
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八里湖满堂支架现场连续箱梁施工方案施工队
九江市八里湖北大道二期工程
现浇箱梁
施工方案
中铁九桥工程有限公司
八里湖项目部
二О一三年三月
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、现浇箱梁施工方案
四、支架施工安全文明措施
五、安全保证措施
一、编制依据
1．业主提供的八里湖北大道西段道路及桥梁工程招标文件、设计图纸和有关补遗资料。
2．我国现行与本工程相关的施工技术规范及工程质量检验评定标准、安全规范等。
3．本工程所在地的社会及自然环境等条件和现场勘探调查所获得的有关资料。
4、现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；我单位施工类似工程项目的能力和技术装备水平。
5、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2008
6、杜荣军《建筑施工脚手架实用手册》中国建筑工业出版社
7、周水兴《路桥施工计算手册》人民交通出版社。
8、刘吉士、张俊义、陈亚军《桥梁施工百问》人民交通出版社
9、《建筑施工手册》（第四版）
10、《简明施工计算手册》
二、工程概况
本项目起点桩号为K2+760.0，终点桩号为K4+288.893，全长1528.893米。
其中k2+760～k2+976.620、k3+913.860～k4+288.893为路基，桥梁平面分别位于直线（起始桩号：
K2+976.62，终止桩号：
K3+176.604）、圆曲线（起始桩号：
K3+176.604，终止桩号：
K3+589.597，半径：
1250m，左偏）和直线（起始桩号：
K3+589.597，终止桩号：
K3+913.86）上，桥面横坡为双向1.5%，纵断面位于R=4000的竖曲线上。
上部结构采用普通钢筋砼及预应力砼连续箱梁，分4×20m、3×18.5m、6×18.05m、4×32.5m四种跨径组合。
4×20m变宽桥：
左幅为单箱三室断面，右幅为单箱四室断面。
梁高为1.5m，顶板厚25cm,底板厚20cm，悬臂15cm，悬臂根部厚35cm，路线中心线侧悬臂长为99cm，外侧悬臂长为200cm，腹板由35cm渐变为60cm，顶底板与腹板同时加厚为40cm；
3×18.5m（右幅第二联）、6×18.05m分叉桥，3×18.05m（右幅第三联）等宽桥；3×18.05m（右幅第二联）为单箱五室断面，6×18.05m由单箱四室断面渐变为单箱六室断面，3×18.05m（右幅第三联）为单箱三室断面。
梁高1.5m，顶板厚25cm,底板厚20cm，悬臂15cm，悬臂根部厚35cm，路线中心线侧悬臂长为99cm，外侧悬臂长为200cm，腹板由35cm渐变为60cm，顶底板与腹板同时加厚为40cm；
4×32.5m：
左右幅均为单箱双室断面，梁高2m，顶板厚25cm,底板厚25cm，悬臂18cm，悬臂根部厚45cm，路线中心线侧悬臂长为99cm，外侧悬臂长为200cm，腹板由50cm渐变为85cm，顶底板与腹板渐变为45cm；
右幅第一联（4*20米，7#～11#墩），混凝土方量为868.4m3，钢筋重量374T，总重量约为2545T。
第二联（3*18.05米，11#～14#墩），混凝土方量为929.8m3，钢筋重量352T，总重量约为2676T。
第三联（3*18.05米，14#～17#墩），混凝土方量为578.2m3，钢筋重量248T，总重量约为1693T。
第四联（4*32.5米，17#～21#墩），混凝土方量为1303.8m3，钢筋重量348T，总重量约为3607T。
左幅第一联（4*20米，7#～11#墩），混凝土方量为835.5m3，钢筋重量325T，总重量约为2414T。
第二联（5*18.05米，11#～16#墩），混凝土方量为1147.5m3，钢筋重量495T，总重量约为3364T。
第三联（1*18.05米，16#～17#墩），混凝土方量为171.3m3，钢筋重量72T，总重量约为500T。
第四联（4*32.5米，17#～21#墩），混凝土方量为1303.8m3，钢筋重量347T，总重量约为3607T。
三、现浇箱梁施工方案
中间现浇段箱梁分左右幅施工，由于两个拱桥张拉的影响，所以先进行左幅11#～16#、右幅11#～14#段箱梁的现浇施工，待107主桥张拉完毕后进行左右幅7#～11#箱梁现浇施工，而4*32.5段箱梁，分两段施工，A阶段为18#墩位向小里程方向偏移7.5米钢绞线连接器位置，长度为57.752米，而B阶段为72.248米，待铁路桥主桥张拉完毕后，先进行B节段的施工，再进行A节段施工。
最后进行左幅16#～17#箱梁施工及右幅14#～17#箱梁施工。
整个现浇梁支架采用钢管柱贝雷梁搭设构造。
线形如下图所示：
3..1预应力砼连续箱梁施工工艺
3.1.1、钢管桩支架
钢管立柱通常采用直径Φ630*12mm螺旋钢管，起到将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用,支架系统为混凝土条形基础+承重钢管+工字钢纵横梁+贝雷纵梁组成。
（1）基础
基础首先需进行原地面处理，使其达到支架要求的地基承载力以上，然后在处理好的地基上进行硬化，扩大基础的尺寸为1.8m宽*0.7m高，长度根据桥梁宽度（13.05m～22.335m）向两侧多浇筑1m，混凝土标号为C25。
（2）支架
钢管柱采用φ630×12mm的钢管作为主支撑体系，在钢管底部焊接20mm厚钢板并使用膨胀螺栓与扩大基础连接。
钢管桩之间纵横向联系使用[20a#槽钢焊接于钢管柱上，并设置2道剪刀撑加强支架的稳定性。
钢管柱纵桥向布置与现浇箱梁下扩大混凝土基础对应。
（3）工字钢横梁
沿每跨钢管柱顶面横桥向通布长置I50b工字钢2根，合焊在一起共同承受荷载。
其主要荷载为贝雷梁的集中力及其上荷载所产生的弯矩和挠度。
为防止贝雷梁的侧移，工字钢上焊接贝雷纵梁横向限位钢挡块。
（4）贝雷片纵梁
工字钢上搭设以贝雷片连接所组成的纵向承重梁，贝雷梁采用标准国产3000mm*1500mm工具式贝雷片，单片长3m，高1.5m。
纵桥向两节贝雷片之间使用销子相连，与钢管柱对应布置。
横桥向按箱梁具体结构布置，中腹板及底板下采用单层多排贝雷梁。
两贝雷梁纵向每3m使用厂家配套生产的支撑架，把贝雷片连接成整体，使每排贝雷片受力较为均衡。
贝雷架上布设调节底托来调节箱梁预拱度，布置方式为纵向间距为0.5m，横向间距根据贝雷架的布置方式进行布置。
底托上纵桥向布设间距15×15cm的方木为下层，上层为间距20cm的6×8cm的方木，组成底板下背肋，即可安装箱梁底板。
（具体布置见支架段面图。
支架立面图
，
支架平面布置图
支架断面图
A大样
左幅7#～16#及右幅11#～14#现浇支架材料表
序号
名称
型号
长度
数量
单位重（KG）
总重（T）
1
钢管
¢630*12mm
245
6.5
186
296
2
混凝土
C25
全桥共1300方
3
钢板
0.8*0.8m*20mm
245
100
24.5
4
槽钢横向横撑
槽20
2.6
410
25.77
27.5
5
槽钢横向斜撑
槽20
4
820
25.77
84.5
6
槽钢纵向横撑
槽20
2.4
172
25.77
11
7
槽钢纵向斜撑
槽20
4
344
25.77
35.5
8
工字钢
I50B
538
101
54.3
9
贝雷梁
1.5*3m
2328
85
200
10
45花架
1746
33
57.6
11
90花架
1746
19
33
12
顶托
14000个
3.2支架预压
1.支架预压目的
验证现浇箱梁支架设计（包括整体及局部）的安全性、可靠性。
取得实际工况下的各种数据，包括基础、支架及搁栅模板的沉降、变形与挠度。
2支架预压材料及布置
预压材料选择砂袋（或水袋）以及钢筋。
预压前需组织项目部技术部门及安全部门对支架进行验收并挂牌。
压重将根据事先计算的相应部位的重量来放置压重，根据桥梁施工图设计总说明最大加载按主梁自重的1.2倍计算。
预压在支架搭设完成以后进行，分两级级加载，第一次加载完成，持荷稳定后进行第二次加载，每次加载重量为预压总重的50%。
压重的垂直运输由25吨汽车吊完成，加载时砂袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致，加载重量为每联箱梁重量*1.2倍。
3沉降观测
由于现浇箱梁为变截面线性，观测点布置在受力最不利的位置，布设在贝雷支点及贝雷片跨中扰度最大处。
观测仪器采用水准仪。
支架搭设完成后测定底模和地基基础标高的初始值，然后在每一次加载前后均对其进行观测。
加载完成后，每天观测一次沉降值，观测时间为7天或者连续三天沉降量小于1mm。
将预压荷载卸载后再对底模和地基基础标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。
预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及基础下沉值，将此弹性变形值、基础下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。
预压完成移除砂袋，根据连续箱梁线型重新放样，调整立杆高度。
4支架预压卸载标准
压重稳定标准为1mm/天，预压持荷时间不少于7d或者连续3d沉降量应小于1mm，并进行沉降观测，变形稳定后经监理及质检站确认后方可卸载。
根据观测的过程，绘制沉降量——时间分析图，并计算出非弹性变形和弹性变形，据此确定支架的施工预抛高值，进行模板标高调整，以消除施工中因支架变形而造成的箱梁线形和标高误差。
5其他
压重布置及卸落时，设专人指挥，地面设值勤人员，以确保各方面的安全。
根据现场实际情况，压重也可采用砂石、砼块或其他能够满足要求的材料，只要根据其重量的分布准确放置即可。
预压完成后，对数据进行汇总分析，并召开专题会议，对作业人员作调整后的技术交底。
6安全注意事项
A、所有工作人员必须戴安全帽。
B、严禁人员进入试压区。
C、现场试压人员及机具由负责人统一指挥。
D、加载时逐步加载，禁止加载物冲击承重平台。
E、发现异常情况，应立即停止作业；经检查分析处理后方可继续进行。
3.4、箱梁主体施工
本桥箱梁主体断面为单箱五室箱形截面，长度及截面尺寸复杂，箱体内各种预埋杆件及预留孔道也是多且复杂，故施工前对预埋杆件及预留的孔道进行多次检查，避免遗漏。
故浇筑前对拌和站水泥现有量及地材进行全面统计和调查，同时对拌和设备进行大检修，确保浇筑过程中的连续性，保证浇筑途中不中断。
由于该桥段跨新开河，故计划在施工栈桥两侧对称架设2台泵车，由两端向中间同时浇筑，操作人员100人分4组，两倒班不间断进行。
同时准备第二套施工设备，操作过程中如有损坏或故障及时进行更换。
浇筑过程中为保证箱梁内模不上浮，拟采取在箱梁侧模上纵向每隔2m加设压杠，使用拉杆与侧模连接，待顶板浇筑完成后拆除。
1、预拱度的设置
预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及基础下沉值，将此弹性变形值、基础下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。
梁体底模预拱度设置考虑了以下因素：
支架梁墩柱的弹性变形、墩柱接缝之间的非弹性变形、底模非弹性变形、临时支墩的沉降及温度等诸多因素的影响，综合考虑结合经验做出调整。
同时在施工过程中随时监测，随时调整，保证平顺合拢及满足后期行车要求。
2、底模板、外侧模板安装
为保证系梁混凝土内实外光，系梁底模、侧模及内模均采用优质竹胶板制作。
底模：
顶托上纵桥向布设间距15×15cm的方木为下层，上层为间距20cm的6×8cm的方木，组成底板下背肋，铺设底模前需先放置好盆式支座。
侧模：
在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出侧模、内腹模和钢筋布置的位置。
腹板侧模采用15mm的竹胶板，背肋为12cm×12cm的方木，间距30cm。
内腹板使用竹胶板，为保证侧模稳固，在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。
准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ16圆钢对拉钢筋。
内模腹板肋条间距为25cm，顶板和翼缘底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为100cm、横向间距为160cm的钢管支撑，横向设置上下两道竖向间距为100cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架。
在安装模板时特别注意以下问题：
在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，按设计的要求和制作形状做成规定的角度与形状，保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。
所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。
3、钢筋安装
钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。
在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书和出厂检验的有关力学性能试验资料。
进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。
钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场用汽车吊吊放入工作面，按设计图进行绑扎、焊接。
梁体钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，待安装内模后，再安装顶板和翼缘板钢筋。
除以上问题外,还需注意以下几项:
⑴施工缝处的钢筋要为下一梁段施工留有足够的搭接长度，使搭接头在同一断面上不超过50%。
⑵钢筋与预应力束有干扰的，允许对有干扰的钢筋进行位置上的调整，但不可以直接割断或割除该处钢筋。
⑶为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。
⑷为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸方便，在每个内箱处开设80（顺桥向）×50cm（横桥向）人孔，应避开纵向预应力束。
因此需割断此处的顶板钢筋，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。
4、预应力钢绞线制作与安装
预应力的施工是箱梁施工的关键，因此必须对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。
⑴预应力钢绞线、锚具、夹具检验。
每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。
为确保工程质量，对用于本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。
⑵锚具、夹具
外观检查：
从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。
当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。
硬度检查：
从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。
⑶钢绞线
预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。
从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、伸长率）。
试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。
再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。
⑷张拉设备检验
张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归方程。
从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对应的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。
⑸预应力管道的放样、安放
在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。
放样完成后进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。
张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。
预应力管道定位必须准确、牢固，严格按照图纸所示的形式设置定位筋，除各转折点必须固定外，在转点间距过大的地方按直线段不大于0.5m、曲线段不大于0.25m的要求进行加密布置，以保证预应力管道位置的准确。
纵向预应力管道位置的坐标偏差不大于1cm，横向预应力管道坐标偏差不大于0.5cm。
预应力管道铺设完成后，仔细检查其表面是否有孔洞或裂缝，如有要立即更换或用胶带纸封补。
当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。
钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。
⑹钢绞线下料、编束及穿束
预应力钢绞线应严格按照图纸所提供的长度进行下料，同时充分考虑千斤顶张拉的工作长度。
钢绞线下料使用砂轮切割机。
下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1.0～1.5m用22号铁丝按照相应设计根数将钢绞线扎成一束，形成预应力束。
注意编束要紧，根与根之间不扭绞。
在穿束之前要做好以下准备工作：
（a）清除锚头上的各种杂物。
（b）用高压水冲洗孔道。
（c）在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。
（d）卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。
（e）在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。
（f）将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。
预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。
如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道预应力穿束完成后，将预应力管道口进行封堵，并将裸露在外的钢绞线进行包裹，防止水泥浆漏入波纹管或污染张拉端，影响预应力束的张拉。
5、内模安装
在底板、腹板钢筋和预应力管道施工完成后，即可进行内模的安装施工。
内模以强度控制设计，分块重量宜在50kg以下，有利于人工安装。
内模支架采用碗扣式钢管脚手架，安装方便快捷。
6、大体积砼浇筑
以第四联4*32.5箱梁为例共需C50混凝土1303.8m3，分两次浇注成型，第一次浇筑箱梁底腹板及梁端横隔板，第二次浇筑箱梁顶板和翼缘板。
本方案以首次混凝土浇筑为例进行施工安排。
3.5、第一次砼浇筑施工方案
第一次混凝土浇筑至腹板上倒角下方10cm处，共需C50混凝土约800m3。
混凝土由现场搅拌站集中拌制，通过搅拌车运至现浇支架下方，采用两台汽车泵泵送入模。
混凝土浇到挑檐根部后，将该位置的钢筋外侧部分拉线抹平、抹顺，确保二次浇注后在该处形成的接缝顺畅、平直，严禁二次浇注后出现两条缝。
1、混凝土生产
本次共需C50混凝土800m3,根据设计配合比，现场搅拌站应至少储备足够的砼原材料。
混凝土配合比根据泵送混凝土浇筑工艺进行设计，在满足强度条件下应具有良好和易性，设计坍落度为160～180cm，入模温度不低于5℃，混凝土初凝时间不小于12小时。
2、混凝土运输
本次浇筑混凝土800m3，施工方量较大，为便于现场施工组织安排，宜选择在白天浇筑。
现场设置2台汽车输送泵，根据泵送能力及现场实际情况，每台泵每小时泵送混凝土按35～45m3/h，2台泵输送能力为70～90m3/h，共需配备9m3/h搅拌车10～12辆，预计浇筑时间需要10h左右（未考虑正常施工外的干扰因素）。
3、泵送设备
选用2台47米汽车泵，汽车泵布置施工桥梁的边侧，分别对应箱梁大里程半跨和小里程半跨位置，安排专人负责指挥车辆进出场及站位。
并且备用一台47米汽车泵备用。
混凝土振捣采用直径100mm及75mm的插入式振捣棒，浇筑点分别布置6台振捣棒，其中1台辅助下料，4台负责将混凝土振捣密实。
本次施工共需振动棒6台，其中1台作为备用。
以防突然停电现场准备一台50KW的柴油发电机备用。
5、施工人员安排
⑴混凝土振捣人员:
12台振动棒安排20名振动手（分2班倒换）。
⑵放下料人员：
地面搅拌车放料人员4名（每泵车2名），泵送口出料操作人员2名（每泵车1名），泵管操作人员由泵车出租方担任。
⑶现场配备收面16人（底板两端各4人），电工4人，模板及支架观察人员6名。
⑷项目部管理人员全程跟班作业，负责检查，同时做好各方面协调工作。
6、其他工具
平尖头铁锹、木抹子、钢抹子、3m杠尺、防雨塑料布、土工养生布、蓄水罐、照明灯具、砼试模等。
3.5.2、第二次砼浇筑施工方案
第二次混凝土浇筑至腹板上倒角下方10cm处，共需C50混凝土500m3。
第一次浇注的混凝土在混凝土强度达到拆模要求后，拆除侧模板，同时将与顶板二次浇筑时的混凝土接触面进行凿毛处理。
1、支立加固顶板底模、翼缘底、侧模、端模。
进行顶板和翼缘板钢筋绑扎（注意预埋防撞墩钢筋和各种预埋件）。
在箱梁横向的中部，纵向的1/5－1/4跨处，每跨留两个长1.2米，宽0.8米的进人洞。
先将此处的钢筋断开，使用完毕后焊接恢复。
此洞主要用于拆模、养护箱梁底板。
进行第二次顶板混凝土浇注，从低的一侧向高处浇注，插入式振捣棒配以平板振动器振捣。
2、混凝土振捣
采用50、30插入式振捣棒及平板式振捣器进行振捣，采用6条50振捣棒，4条30振捣棒，1台平板式振捣器，并准备足够数量的备用棒。
每个腹板梁各设4名振捣工，箱内各设1名振捣工。
振捣时，振捣工分工明确，保证交圈部位的混凝土要振好。
振捣先侧腹梁、隔梁，然后再从内箱进行振捣。
浇筑腹梁波纹管区及钢筋密集区、梁端锚固区时采用30振捣棒配合50振捣棒振捣。
振捣腹梁时，在波纹管处做出标记，严禁碰撞波纹管。
混凝土振捣时快插慢拔，插入点均匀排列，振捣棒移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，振捣棒作用半径为30cm。
单棒振捣时间控制在15秒，避免出现过振现象，与侧模保持5-10cm的距离，振捣棒振捣上层混凝土时要插入下层混凝土5-10cm，以保证上层与下层形成整体。
严格控制砼浇筑速度，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。
振捣时按振捣范围错落振捣，至混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦，泛浆。
在振捣下两层时，特别注意内箱八字处的振捣，上面振捣人员在振捣腹板梁时，箱内振捣人员随时观察八字处混凝土的溢出状况。
特别严格控制内箱底层混凝土必须是从腹板八字处翻出来并充溢箱底。
浇筑面层时，先用50振捣棒进行振捣，然后采用平板振捣器振捣，平板振捣器前后振捣压茬10cm。
3、箱内淘灰
浇筑中箱室内设专人随时用灰斗子往外掏灰，直到混凝土不再外翻。
严格控制底板厚度，采用事前准备好作好标记的Φ6盘条进行测量，同时设专人对推进过程中的浮浆进行清除，确保骨料含量。
4、施工观测、检查
箱梁混凝土浇筑过程中，模板派设专人进行看护，仔细检查在浇筑过程中，模板的稳定情况，有无漏浆等现象。
并在现场存放一定的支撑杆，以备应急用。
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