基坑支护工程重难点及解决办法.docx
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基坑支护工程重难点及解决办法
XX立城基坑支护工程重难点及解决办法
第一节咬合桩工程
一、咬合桩施工工艺流程图
施工准备
测量放线
抓斗取土孔深测量、验收钢套管垂直度检测
吊放钢筋笼钢筋笼制作、验收
钻机设备移位
vr
下放导管II—■混凝土进场、验收
灌注混凝土取样制作试块
拔出导管及钢套管
桩顶高程测定
机具清理
移机
咬合桩施工工艺流程图二、咬合桩导梢施工及图片：
1、在桩顶上部施工钢筋混凝土导墙，严格督促施工单位按设计要求实施。
2、平整场地：
清除地表杂物，填平碾压地面管线迁移的沟梢。
3、测放桩位：
根据设计图纸提供的坐标按外放100mm（为抵消咬合桩在基坑开挖时在外侧土压力作用下向内位移和变形而造成的基坑结构净空减小变化）计算排桩中心线坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工的控制中线。
4、导墙沟梢开挖：
在桩位放样线符合要求后即可进行沟梢的开挖，采用人工开挖施工。
开挖结束后，立即将中心线引入沟梢下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。
5、钢筋绑扎：
沟梢开挖结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋严格按设计要求施工。
6、模板施工：
模板严格按已审批的方案要求实施，导墙预留定位孔模板直径为套管直径扩大2cm模板加固要牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，混凝土浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求。
7、混凝土浇注施工：
混凝土浇注时应两边对称交替进行，严防走模。
如发生走模，应立即停止混凝土的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，方可继续进行浇注。
8、导墙中心的定位误差控制在20mmW内。
9、导梢施工图片如下：
咬合桩模板定位
导梢钢筋
导梢成品
三、咬合桩成孔施工:
1、桩机就位：
导墙有足够的强度后，拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将点位反到导墙顶面上，作为桩机定位控制点。
移动套管桩机至正确位置，使套管桩机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。
2、在套管施工前应进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后检查按桩长配置的全长套管的顺直度。
检测方法：
于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锤和直尺进行检测。
利用定位导墙精确安放每一节套管；进行施工全过程的垂直度检测。
3、为了保证咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对其孔口定位误差小于10m严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制，根据我国《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）规定，桩的垂直度误差标准为3%。
。
4、咬合桩的成孔由主机液压油缸将套管压入地层是靠行程进行完成
的，每次压入深度约25cm,可以边压入边纠偏，进行全过程的垂直精度控制。
5、咬合厚度的控制：
相邻桩之间的咬合厚度d根据桩长来选取，桩越短咬合厚度越小，桩越长咬合厚度越大，按下式进行计算：
d=2（kl+q）^50mm（即保证桩底的最小咬合厚度不小于50mm
式中：
l桩长（mmk桩的垂直度误（3%o）
q孔口定位误差容许值（mm）
d咬合桩的设计咬合厚度（mm）
通过控制桩的垂直度及孔口定位误差，来控制咬合厚度。
本工程咬合桩的设计咬合厚度为300mm
6、取土成孔：
在桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，磨桩下压桩管，压入深度约为2.5-5m,然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度不小于2.5m。
第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.2—1.5m,以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土，如此继续，直至达到设计孔底标高。
7、成孔过程中桩的垂直度监测和检查
地面监测：
在地面选择两个相互垂直的方向用经纬仪或线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。
这项检测在每根桩的成孔过程中应自始至终坚持，不能中断。
孔内检查：
每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用测斜仪或线锤进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。
8、成孔的纠偏
成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有以下三种：
（1）利用桩机油缸进行纠偏：
如果套管入土不深（5mz下），可直接利用桩机的两个顶升油缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。
（2）A桩（超缓凝硅桩）纠偏：
如果Aft在入土5no下发生较大偏移，可先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。
（3）Ete（钢筋硅桩）的纠偏：
Bffi的纠偏方法与A桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而应填入与A桩相同的混凝土，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响排桩的防水效果。
9、测量孔深，用测绳测量，满足设计要求。
10、清除虚土，检查孔底，采用抓斗清孔，沉渣厚度不大于200mm
11、咬合桩成孔施工图片：
垂直度控制孔深测量
套管检查
四、咬合桩成桩施工：
1、钢筋笼施工及照片
（1）钢筋笼可分段制作，主筋应采用直螺纹套筒连接，同一截面内钢筋接头数不得多于主筋总数的50%
（2）在钢筋笼的顶端可焊挂环，挂环高度应使骨架在孔内的标高符合设计要求。
（3）钢筋笼保护层厚度应符合设计要求，可采用设置元宝形撑筋或混凝土垫块的方式来控制。
（4）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定
（5）需要进行超声波检测的桩，在钢筋笼内应按规定埋设检测管，其材料和位置应符合设计要求，检测管的接头必须牢固不渗漏。
（6）钢筋笼的制作偏差应符合设计及规范要求：
主筋间距为士10mm箍筋间距为士20mm钢筋笼直径偏差不大于10mm钢筋笼长度为士100mm
（7）钢筋笼安装深度应符合设计及规范要求，允许偏差士100mm钢筋笼下放时，应对准孔位中心，采用正、反旋转慢慢地逐步下放，放至设计标高后立即固定。
（8）钢筋笼照片
钢筋笼吊装钢筋笼制作
2、灌注混凝土施工
（1）超缓凝硅时间控制，严格按设计要求进行监控。
（2）施工中严格控制超缓凝混凝土的配合比，尤其缓凝剂的掺量
必须严格控制；拌合站设专人监控配料，现场设专人取样检测坍落度、缓凝时间及强度。
（3）为满足咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝混凝土必须达到以
下技术参数的要求。
①A桩混凝土缓凝时间60~80小时，其确定的方法如下：
a测定时间
单桩成桩所需时间t应根据工程具体情况和所选钻机的类型在现
场作成桩试验来测定。
试验结果t为12〜15小时，取上限值t=15小时
b确定A桩混凝土缓凝时间T
根据下式计算Att混凝土的缓凝时间，可根据下式进行计算。
T=3t+K
式中：
T——A桩混凝土的缓凝时间（初凝时间）
K——储备时间，一般取1.0t
t——单桩成桩所需时间
②混凝土坍落度：
需符合设计要求
③混凝土的3天强度值R3坏大于3Mpa
④最终强度：
本工程的咬合桩设计强度为C30。
（4）配制混凝土所用材料，除应符合一般规定外，并符合下列要
求：
1选用的水泥其品质除应符合国家标准外，其标准方法测定的初凝时间不宜小于2.5h,水泥标号采用42.5级。
2骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6〜1/8和钢筋最小净
距的1/4,同时不应大于40mm
3宜采用级配良好的中粗砂。
（5）超缓凝混凝土的配制，应符合下列要求：
1试配用材料应与实际施工所用材料相同；
2坍落度：
需符合设计要求；
③应具有良好的和易性和流动度。
④使用的外加剂应符合《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。
（6）灌注混凝土应符合下列要求：
①灌注混凝土用的导管的直径由桩长、桩径和每小时需通过的
混凝土数量决定，宜为25〜35cm,并不彳#小于20cmi
②导管为分段制作，每节长度宜为2〜3m最下端一节宜大于4nl
③混凝土运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求时，则不得使用。
④混凝土开始灌注前最下节导管底端与孔底的距离，宜为30〜
50cm
⑤灌注混凝土应连续进行，严禁中途停顿。
导管埋入混凝土内深
度以3~6m^宜，不得小于2nmg大于6nl
⑥拔管成桩：
一边浇筑混凝土一边拔套管，应注意始终保持套管底低于混凝土面2.5m。
⑦每根咬合桩在现场应制作混凝土抗压强度试件一组。
⑧有关混凝土的灌注时间、混凝土面的高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况，应指定专人记录并整理五、咬合桩常见故障控制方法：
1、克服“管涌”的措施
在Be成孔过程中，由于A桩混凝土未凝固，还处于流动状态，A
桩混凝土有可能从AE桩相交处涌入B桩孔内，称之为“管涌”，克服“管涌”有以下几个方法：
（1）A桩混凝土的坍落度应尽量小一些，不宜超过18cni以便于降低混凝土的流动性。
（2）套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，以便于造成一
段“瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但不应小于2.5m。
（3）如有必要（如遇地下障碍物套管底无法超前时）可向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压力来平衡A桩混凝土的压力，阻止“管涌”的发生。
（4）B桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面，如发现A桩混凝土下陷应立即停止丽取土，并一边将套管尽量下压。
一边向Be内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。
2、遇地下障碍物的处理方法
一般来说，套管钻机施工过程中如遇地下障碍物处理起来都比较困难，特别是施工钻孔咬合桩还要受时间的限制，因此在进行钻孔咬合桩施工前必须对地质情况十分清楚，否则会导致工程失败。
对一些比较小的障碍物，如卵石层、体积较小的孤石等，可以先抽干套管内积水，然后再吊放作业人员下去将其清除即可。
3、分段施工接头的处理方法
往往一台钻机施工无法满足工程进度，需要多台钻机分段施工，
这就存在与先施工段的接头问题。
采用砂桩是一个比较好的方法，如下图所示。
在施工段与段的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满），待后施工段到此接头时挖出砂灌上混凝土即可。
分段施工接头预设砂桩示意图
4、事故桩的处理方法
在钻孔咬合桩施工过程中，因Aft超缓混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩。
事故桩的处理主要分以下几种情况：
（1）平移桩位侧咬合
如下图所示，B桩成孔施工时，具一侧A1桩的混凝土已经凝固，使套管钻机不能按正常要求切割咬合A1、A2,切割A2桩方gXBtt,并在A1桩和B桩外侧另增加一根旋喷桩。
在这种情况下，宜向A2tt方向平移Bft桩位，使套管钻机单侧桩作为防水处理。
平移桩位单侧咬合示意图
（2）背桩补强
如下图所示，B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2tt的混凝土均已凝
固，在这种情况下，则放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加一根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水
处理。
在基坑开挖过程中将A1和A2®之间的夹土清除喷上混凝土即
可。
（3）预留咬合企口
如下图所示，在B1桩成孔施工中发现A1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩，可及
时在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工。
预留咬合企口示意图
第二节工程桩（旋挖桩）施工
一、旋挖桩成孔要点
1、钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥
浆排放及处理条件综合确定。
2、成孔施工工艺流程
放线埋设护筒钻机就位►孔位复测►泥浆循环
►成孔钻进►终孔清孔►成孔验收
3、泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒设置应符合下列规定：
3.1护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；
3.2护筒可用4〜8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm上部宜开设1〜2个溢浆孔；
3.3护筒的埋设深度：
在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于
3.4m。
护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；
3.4受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。
4、成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在成孔过程中不发生倾
斜和偏移。
应在成孔钻具上设置控制深度的标尺，并应在施工中进行观测记录。
5、孔位复测
在钻机就位的同时进行，用仪器从相互垂直的两个方向进行孔位
复测，以确保孔位准确无误。
6、旋挖成孔钻进中，如产生孔斜、弯孔、塌孔、梅花孔，护筒周围冒浆等情况时，应立即停钻，待采取措施纠正之后再行钻进。
7、泥浆护壁成孔灌注桩施工
7.1泥浆的制备和处理
7.1.1除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。
泥浆制备应选用
高塑性黏土或膨润土。
泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。
7.1.2泥浆护壁应符合下列规定：
（1）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位
涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；
（2）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；
（3）浇注混凝土前，孔底500mmz内的泥浆比重应小于1.25;含砂
率不得大于8%黏度不得大于28s;
（4）在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
7.1.3废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。
7.2正、反循环钻孔灌注桩的施工
7.2.1对孔深较大的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土层情况采用正循环钻进，反循环清孔。
7.2.2当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。
7.2.3钻机设置的导向装置应符合下列规定：
（1）潜水钻的钻头上应有不小于3倍直径长度的导向装置；
（2）利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。
7.2.4如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
7.2.5钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：
对端承型桩，不应大于50mm；
对摩擦型桩，不应大于100mm;
对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm。
7.3旋挖成孔灌注桩的施工
7.3.1旋挖钻成孔灌注桩应根据不同的地层情况及地下水位埋深，采
用干作业成孔和泥浆护壁成孔工艺。
7.3.2泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池
（箱），在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯
末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。
7.3.3泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥
浆储备量不应少于单桩体积。
7.3.4旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层（路基板）。
7.3.5成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。
7.3.6旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m,并应及时清除。
应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。
8、灌注桩成孔的桩径、垂直度、桩位施工的允许偏差应满足下表的
要求：
表灌注桩成孔施工允许偏差
成孔方法
桩径偏
差
（mm
垂直度允许偏差（%
桩位允许偏差（mm
1~3根桩、条形桩基沿垂直铀线方向和群桩基础中的边桩
条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩
泥浆护壁钻、挖、冲孔桩
d<1000mm
<-50
1
d/6且不大
于
100
d/4且不大
于
150
d>1000mm
-50
100+0.01H
150+0.01H
注：
①桩径允许偏差的负值是指个别断面;
②H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d为设计桩径
9、端承型桩：
当采用钻（冲），挖掘成孔时，必须保证桩端进入持力层的设计深度。
10、成孔施工照片
孔深测量沉渣检查
二、钢筋笼制作与吊装
1、钢筋笼制作、安装的质量应符合下列要求：
1.1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合下表
的规定；
项目
允许偏差（mm
，筋间距
±10
卜筋间距
±20
冈筋笼直径
±10
“筋笼长度
±100
1.2分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径
大于20mm,并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ10、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定；
1.3加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内
侧；
1.4当采用焊接时，焊接处出现的凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷，应采取有效措施进行处理。
1.5搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定。
1.6钢筋笼在孔口进行吊装前，为防止弯曲变形应在笼内绑扎具有一定强度的方木或焊接“三脚架”钢筋支撑，以便增加钢筋笼的抗弯能力。
吊装时要对准孔位，校准方向，避免碰撞孔壁，当内支撑到达孔口时要拿掉，钢筋笼就位后应立即固定。
1.7钢筋笼的保护层厚度应符合设计要求，其主筋保护层允许误差为
士20mm为了防止钢筋笼吊装时上下四周距孔壁远近不一，吊装前应
在笼上均匀安放硅保护块或焊接钢筋耳环。
三、水下混凝土的灌注
1、钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。
2、水下灌注的混凝土应符合下列规定：
2.1水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180〜220mm水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤
灰时水泥用量可不受此限）；
2.2水下灌注混凝土的含砂率宜为40%〜50%,并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm并应满足本规范第6.2.6条的要求；水下灌注混凝土宜掺外加剂。
2.3管的构造和使用应符合下列规定：
3.1导管壁厚不宜小于3mm直径宜为200〜250mm直径制作偏差不应超过2mm导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,接头宜采用双螺纹方扣快速接头；
3.2导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6〜1.0MPa;
3.3每次灌注后应对导管内外进行清洗。
4、使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。
5、灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：
5.1开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300〜500mm应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m;
5.2导管埋入混凝土深度宜为2〜6nl严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；
5.3灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；
5.4应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8〜1.0m,凿除泛浆高
度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。
四、质量通病防治
质量通病防治对策与补救措施一览表表3
序号
施工质里通病类型
产生原因
防治对策
补救措施
1
塌孔
1、护筒埋设太浅，筒外围未分层捣实；
2、回转钻进时，泥浆比重和粘度偏小；
3、冲击钻进时钢丝绳太松，钻具碰撞孔壁。
①护筒埋设深度：
在粘性土中
/、宜小于1m砂性土中/、宜小
于1.5m,筒外围分层捣实•、②
（钻）孔钻进泥浆比重控制在1.1〜
1.15,粘度控制在0〜25S;
③冲孔钻进钢丝绳适当吊紧，
钻具不碰壁
若事故在3.0m之内，可开挖桩周土至缩径部位以下0.5m,套钢筋笼浇注碎；若缩径部位较深，经静载试验能满足承载力要求，可M、处理；否则加大承台，加砂垫层或补桩。
2
扩径
1、地层中有软土层和流砂层；
2、泥浆比重和粘度偏小；
3、钻进时钻具晃动太大。
①泥浆中加粘土或膨润土，增加泥浆的比重和粘度；②将钻机垫平稳固，减小钻机晃动。
3
缩径
地层中有流塑状粘土或流塑状淤泥。
①在缩径地段扫孔；②增大泥浆比重。
4
孔底沉渣厚度偏大
1、泥浆中含泥块、含砂量偏大，泥浆的比重和粘度偏小；
2、清孔时间短，清孔不彻底。
①增大清孔时间，彻底清孔；
②调整泥浆比重和粘度，直到浇注碎前，孔底0.5m内泥浆比重小于1.25;
含砂率w8%;粘度＜28S.
桩内打孔，在沉渣部位压水泥浆补强.
5
钢筋笼上拱
1、孔底沉渣厚度偏大；
2、浇注碎时，初始到达孔底的碎猛烈冲击使笼上升；
3、拔导管时挂笼上升；
4、笼顶未固定或吊筋太细。
①孔底沉渣厚度应w10cm；②碎浇注至孔底时，放慢浇注速度；③控制导管位居笼中心，顺时针转动
导管；④吊筋直径加大，笼定位后要固定。
6
桩身局部夹泥
1、清孔不彻底，沉渣厚度偏大；
2、导管埋入硅中深度太小。
①彻底清孔，使沉渣厚度w10cm;②控制导管埋深2-6m。
若承载力达不到要求，需补桩。
7
桩身局部离析
1、桩身碎质重不好（未按碎配合比实施，搅拌时间小，塌落度太小等）2、导管密封不好，漏水；3、相邻桩距离太小，连
①按设计配合比对碎配料，每盘搅拌时间不少于90S,塌落度控制在180〜
220mm②浇注前检查导管要密封严密；③要隔桩跳打。
桩内钻孔，深度超过离析段0.5m,之后压水泥浆补强。
续施工，未跳打。
88
导管堵塞
1、导管变形；
2、导管口距孔底距离太小，隔水塞冲不出管口；3、碎质量不好（同上）、离析，或硅中混后十水泥块、水泥袋碎屑等。
①所用导管应园直光滑不变形；②碎
拌制质量要符合要求；③碎拌制上料时要控制石子和水泥质量，干水泥块和水泥袋碎屑要检出；④控制导管口至孔底距离为300〜500mm
将导管拔出孔口，倒掉管内碎，之后重新下导管，重新清孔，重新浇注碎。
99
导管被埋
1、导管埋深太大（＞
6m）;2、碎因故达到初凝；3、孔内有异物，使导管和钢筋笼卡住。
4、导管倾斜，底部挂笼不能顺利上拔。
①控制导管埋深2〜6m；②水泥质量要合格，拔管时间要控制在硅初凝之前；③预防孔内掉入异物；④导管位居笼中心，防止导管底部倾斜挂笼。
因处理埋管事故导致桩身碎产生沟槽或孔洞。
可在桩内埋管段打钻孔，之后压水泥浆补强。
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