汽车钣金模具项目技术协议.docx
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汽车钣金模具项目技术协议
甲、乙双方经过友好协商，就甲方AQ7200产品的车身B类冲压件的冲压模具（以下简称模具）开发事宜达成以下技术协议：
一、订货项目
详见附录4《白车身B类零件模具订货清单》。
二、甲方向乙方提供下列资料（各1份）
1、二维产品图纸及三维数学模型（三维数学模型在模具制造完成后完整地归还甲方，乙方不得复制留存）。
2、冲压使用的生产线平面布置图及冲压设备的主要技术参数。
3、经双方同意的模具规格书，即附录4《白车身B类零件模具订货清单》。
4、模具的编号规则。
三、乙方承担的工作与责任
1、负责对承接的冲压零件进行工艺设计（DL图）及模具的设计与制造。
2、负责对承接的冲压零件设计出工位器具图，提供给甲方。
3、负责模具在甲方调试和使用过程中的技术服务与技术支持。
4、提出每个冲压件的检查基准书。
5、合同签字生效15日内，提供模具的设计技术资料。
6、负责匹配螺钉白车身所有冲压零件偏差的模具修正，直至螺钉白车身完全合格。
四、模具
1.甲方生产条件
1.1年生产纲领：
50,000台套。
1.2模具使用寿命：
300,000台套次。
即在正常使用及维修条件下能够冲压出30万辆整车所需要的合格冲压零件。
1.3生产方式：
贯通式流水生产线，多批次、小批量。
1.4操作方式：
手工上料，手工取料，人工排除废料。
1.5厂内运输：
成品零件：
主要以工位器具存放，叉车转运。
冲压模具：
用桥式起重机运输。
废料：
废料箱装运或地下带式废料传送线运输。
1.6一个零件的冲压工序、模具数量之和不能多出甲方生产线压力机的数量。
例外情必须经甲方认可
1.7模具的存放：
模具应有存放支承块。
为保证模具安装的方便，单套模具的存放高度不应超过甲方生产线压力机的最大装模高度。
2.模具设计主要技术要求
2.1按《白车身B类零件模具订货清单》的零件、模具数，在确定的生产线及相应的压力机上依据产品图及三维数学模型，设计模具。
2.2模具设计采用经甲方认可的乙方标准：
2.2.1图面设计一般按1:
1比例绘制，大型模具允许使用1:
2或1:
3的比例。
2.2.2标注尺寸采用公制标准。
2.2.3模具设计图幅最大采用A0号，即宽度841mm，图幅长度不限。
2.2.4模具设计图必须反映出顶杆位置，顶杆长度，顶杆活动距离，综合工序图（DL图），气垫压力，压边力，所使用压机等。
2.2.5综合工序图（DL图）应清楚表明全部冲压工序内容及冲压方向、送料方向、加工内容、定料形式。
2.2.6图面使用文字：
中文。
2.3模具设计完成以后，必须经甲方代表会签后方可投入制造。
但甲方对设计方案的正确性不承担责任。
设计会签在乙方进行。
2.4模具制造验收完成后，模具设计图、综合工序图（DL图）必须与模具的实际情况保持一致。
2.5模具在设计、制造、检测过程中的基准点、线、槽的标记应保留。
2.6铸件：
2.6.1铸件均采用中、大批量生产的一体式结构。
2.6.2材质按甲方认可的乙方标准。
2.6.3铸件应带有铸件厂的理化分析报告及便于甲、乙双方理化分析的连体试棒。
2.6.4铸件表面及重要部位不允许出现裂纹、夹杂和致密性气孔；模具工作表面和其他表面的铸造缺陷需要补焊时，在补焊之前，应征得甲方代表的认可。
2.6.5每件铸件均应在适当位置铸出模具制造厂的标记或厂名。
并铸出AUX集团徽标、冲压件图号、模具编号、材料牌号、中心线及“F”标记。
2.7模具主要零件的材质及热处理要求
2.7.1拉延类模具
2.7.1.1全部拉延工序均为单动式拉延。
2.7.1.2凸模、压边圈：
钼铬铸铁。
2.7.1.3凹模：
均采用钼铬铸铁。
2.7.1.4热处理要求：
主要工作型面（拉延筋、棱角、凸、凹模圆角、分界线等）淬火硬度为：
HRC45～50。
2.7.1.5拉延模铸件尺寸：
工作部分厚度应≥50mm，铸件筋与筋纵横间的距离一般为筋厚的10倍左右，其余按乙方标准。
2.7.2冲裁类模具
2.7.2.1凸模刃口：
铸造空冷钢。
2.7.2.2凹模刃口：
当零件材料厚度t＜1.5时，采用铸造空冷钢；t≥1.5时，采用合金工具钢。
2.7.2.3热处理要求：
采用铸造空冷钢材料时，刃口淬火硬度为：
HRC55～60。
采用合金工具钢材料时，刃口淬火硬度为：
HRC58～62。
2.7.3翻边整形类模具
2.7.3.1凹模采用镶块式结构，采用铸造空冷钢；凸模采用钼铬铸铁，形状变化大的采用合金钢镶块结构；分体式基体采用FC300铸铁。
工作型面淬火硬度为：
HRC45～50。
2.7.3.2镶块结构：
镶块采用背撑式，螺钉销子紧固，允许加键加垫片。
镶块最薄处厚度≥25mm，刃口宽度≥12mm，镶块长度≤500mm，镶块之间的拼缝间隙≤0.1mm；镶块高与宽的比为1:
1.25～1.75。
2.7.3.3采用背撑式结构镶块的安装应便于调节。
2.7.3.4易损部分应当拆卸方便，并且有可调节的可能。
2.8模具高度
2.8.1以附录4《白车身B类零件模具订货清单》确定的模具高度为基础，设计变更应征得甲方同意，变更一般按50mm的整数倍递增。
2.8.2联合安装在同一台压力机上的两套及两套以上的模具进行联合生产，模具的闭合高度应保持一致，安装时不加垫铁为原则。
联合安装的模具的位置布置，应考虑压力机的偏载能力。
2.8.3模具的闭合高度以便于安装、拆卸、使用、保证钢性为原则。
2.9斜锲机构
2.9.1斜锲模的投入间隙：
原则上大于30（中、小型模具）～50（大型模具）mm，如果定位部件在斜锲模投入间隙内时则应加大投入间隙。
2.9.2斜锲机构尽可能设计在模具的两侧。
根据零件实际情况，甲方允许零件转向进入时，也可设计在模具前后部操作区，设计在操作区时应采用上斜锲机构。
2.9.3所有上斜锲机构均应设置强制复位机构；下斜锲机构若滑块不能顺利自动复位时，也必须设置强制复位机构。
2.10导向机构
2.10.1成形类模具（拉延模、整形模、翻边模等）采用导板式机构，导板式导向机构均采用45º角板式结构。
有冲裁工序时应另加导柱导套机构，采用双重导向。
有侧向力的模具应增加清除侧向力的机构。
2.10.2冲裁类（修边、冲孔、落料模）模具采用压入式导柱导套机构，一般采用4个导柱。
2.10.3所有导向机构的导板、导套均采用自润滑结构。
其中斜锲机构的导板采用铜合金自润滑结构
2.11送料、卸料装置
送料、卸料装置根据零件毛坯特征及工作状况而定。
托架超出模具底板时应采用折叠式结构。
2.12定位装置
2.12.1定位装置必须稳定可靠，并便于进料和出件作业。
2.12.2拉延模的定位：
大型零件：
前面，采用具有防擦伤的定位器；侧面与后面，采用角板式定位器。
中、小零件：
采用销式定位器，或角板式定位器。
2.12.3整形、翻边及冲裁类模具：
以形状定位：
具有形状的制件以形状定位，并保证制件上无压痕。
以孔定位：
无法以形状定位的，以孔定位。
2.13托料、顶料装置
2.13.1大型零件的模具应带气缸举升式顶料装置。
2.13.2中、小型零件的模具，视零件特征及其工作条件，设置不同类型的手动或气动托料装置或弹簧顶料销装置。
2.13.3托料装置应保证冲压后的零件速畅通过，不擦伤零件，并且不得有任何障碍和粘附现象。
2.14压印检测器
2.14.1拉延模必须设有考证拉延是否到位的压印检测器。
2.14.2左/右件的拉延，应设有分辨左/右件的压印标记“L、R”，单面凹字；标记“L、R”应保留在产品零件上。
2.14.3左/右件的拉延，允许以“L、R”取代压印检测器。
2.15废料的排除
2.15.1除小废料（直径或长度≤50mm）以外，废料要能够自动排出模具之外，并且不飞溅、不影响操作。
2.15.2小废料原则上采用废料箱集存。
废料箱容积最小要能贮存半个班次的废料（约1000件）。
废料箱应取放方便，有自锁功能。
2.15.3大、中型零件修边废料的切块，应根据工位布置适当划分，并且便于手工操作为原则；废料对角线最大长度在500mm以下。
2.15.4废料溜板超出模具底板外时，应采用折叠式结构。
2.16起吊装置
2.16.1大型模具采用插销式起吊装置，起吊棒应具有自锁功能；中、小型模具采用铸入式结构。
起吊装置设置在模具宽度方向两侧，并且在模具两端设置4个螺孔套。
2.16.2用于翻转的结构按甲方认可的乙方标准。
2.16.3重量超过15kg或取放不方便的模具零部件，应设置起吊螺孔或起吊孔。
2.16.3.1起吊螺孔原则上采用：
M10，M12，M16，M20，M24公制螺纹。
2.16.3.2起吊孔采用：
直径：
16，21，26，31。
2.17气动接头
2.17.1动力源：
采用压缩空气，接气压0.44Mpa（4.5kg/cm2）选择气缸。
2.17.2气动接头为快换式接头，插座板布置在模具的左后端。
接头规格为3/8＂。
为防止阻塞，管路内应设置调压阀，用电子凸轮或机械凸轮开关联动控制顶料装置的升起、下降，……（打上标记）。
进气管和接头涂白色。
2.18安全设施
2.18.1所有模具均应设置安全支承面、存放支承块和行程限位器，按甲方认可的乙方标准设置。
2.18.2上模的活动部件应设有保安措施，如：
侧面安全销，悬吊安全螺栓等。
2.18.3下模的相对活动部分设有防护板（板与活动部件的间距按乙方标准）。
2.18.4模具应满足手工操作的安全要求，如：
有良好的视野和足够的操作空间，制件毛坯投入间隙最小保持在80mm以上。
2.18.5模具应设置上、下模连接板，并保证连接牢固可靠。
便于模具的存放、运输。
2.18.6模具的结构设计应充分考虑到零部件的拆卸、安装、更换方便及便于模具维护修理的安全性。
2.19冲裁类模具的部分结构
2.19.1上模刃口采用镶块结构，下模刃口根据产品形状，在设计时允许采用局部分块镶块与整体镶块结构。
不采用堆焊刃口结构，允许采用火焰淬火钢镶块结构。
2.19.2零件材料厚度≥1.5mm时，镶块采用背撑式，螺钉销子紧固，允许加键加垫片。
镶块最薄处厚度≥25mm，刃口宽度≥12mm，镶块长度≤500mm，镶块之间的拼缝间隙≤0.1mm；镶块高与宽的比为1:
1.25～1.75。
2.19.3冲孔采用镶块结构时，应考虑维修、更换方便。
2.19.4小冲头（圆形直径、异形件短边≤10mm），采用钢球式快换结构；直径大于10mm的冲头，采用台肩式冲头。
2.19.5有需要交替使用的冲头：
不经常交替使用的用可拆卸办法；经常交替使用的应采用以手动式或其他方便的快速更替办法，以适应多种车型的生产。
2.19.6嵌入式冲异形孔的凹模应配用止转销。
2.20紧固件
2.20.1螺钉采用公制，粗牙；一般采用内六角型。
2.20.2销钉采用带螺孔的直拔销，直径：
8，10，12，16，20。
2.21模具安装
2.21.1下模使用螺栓人工夹紧，闭合高度≥800mm的上模使用液压式快速夹紧装置。
液压式快速夹紧装置主要技术参数见附录。
2.21.2上、下模板U型槽尺寸，必须满足压力机T型槽的宽度要求。
2.21.3每套模具下模板后面必须有快速安装定位槽，定位销直径为60mm。
2.22模具印记
2.22.1模具前方标记“F”：
铸在上、下模板前面垂直面上或适当易见部位。
2.22.2模具重量：
用油漆书写在模具左侧面。
上模书写上模的重量；下模必须书写下模的重量和该套模具的总重量。
2.23模具铭牌
2.23.1模具铭牌：
按甲方认可的乙方标准（包括顶杆位置标牌）
2.23.2模具铭牌安装在模具正面易见部位。
2.23.3铭牌内容：
AUX集团徽标、制件名称、制件图号、工序号；模具名称、模具图号、使用压力机编号及制造厂商名称、制造日期等。
2.24模具的涂色
模具提示性涂色标准由乙方提供，甲方认可；外表面涂色由甲方提供色板。
3.模具制造主要技术要求
3.1模具必须在模具设计图经过甲方会签后方可投入制造。
3.2模具制造过程中的精度、表面粗糙度，按甲方认可的乙方的模具制造精度标准。
3.3模具制造工艺过程按乙方标准。
模具制造过程中出现的工艺质量问题，较大工艺质量问题的修正必须征得甲方同意后方可进行，否则责任由乙方负责。
3.4在制造过程中，乙方违反制造规范有涉及模具精度、质量现象时，甲方人员有权提出、纠正。
3.5模具制造基准：
模具制造基准是产品的三维数学模型，改变三维数学模型的数据必须征得甲方同意，模具工艺补充边部分的数据由乙方依据工艺自行确定。
3.6制造过程中出现的质量问题：
3.6.1模具制造过程中所有质量问题的反馈、协调、处理和解决，均采用书面文字形式；情况紧急时，允许先用电话通知对方，后补办文字手续。
3.6.2模具制造过程中，若需变更模具材料，变更后的材料性能必须等于或优于原设计选用的材料；主要零件材料的变更需经甲方认可。
3.7成形类模具排气孔的设置：
按需要在模具的适当部位（不能影响制件的表面质量）配置排气孔，排气孔的直径为Φ6mm。
上模的排气孔应安装带有弯头的排气管，并保证排气管安装的可靠性。
3.8模具的主要零部件在可视部位打印出材料牌号及淬火硬度标记，可拆卸零件在可视部位打印出匹配记号、序号及装配位置等记号。
3.9在试压过程中，为消除冲压制件弊病而进行的各种调整，涉及原模具设计的，应与甲方协商，并保证协商调整后的模具实物与设计图纸保持一致。
3.10试压达到要求后，应对模具进行分解、清洗、加油，按要求安装各类铭牌。
3.11制造进度要求及监控措施：
3.11.1为确保模具的按期交付，乙方必须严格按照双方确认的项目节点，提供详细的生产计划，详细见附录2《模具制造周期计划表》。
3.11.2在项目执行过程中，乙方应每两周或每月以书面形式向甲方通报加工进度。
3.11.3在项目执行过程中，甲方根据项目进展情况，不定期派员到乙方，对制造过程进行必要的跟踪、监控和检查，乙方应积极配合，提供方便。
4.模具验收技术条件
4.1模具的验收分为对模具的静态检查、动态调试验收和对冲压件质量的检查验收。
4.2模具的预验收：
4.2.1乙方按经甲方确认的验收标准对模具进行自检，自检合格后，出具模具检验合格报告提请甲方进行预验收。
4.2.2甲方按认可的乙方模具标准，在静态下检查各内容、尺寸，按照附录1冲压模具的结构检查项目进行。
4.2.3在乙方进行动态检查使用的设备应与甲方生产线所规定的设备吨位相当。
以检查模具的操作方便性、安全性，各种机构动作的合理性和可靠性。
最终冲压出合格的产品零件。
4.2.4首件试压时不得使用拉延润滑液（油或脂）。
4.3冲压件的验收：
4.3.1冲压件必须在检验夹具上检验合格，同时符合冲压件检查基准书、冲压件质量标准，最终保证螺钉白车身合格。
4.3.2冲压件必须具有一定的刚性。
4.3.3在乙方检验模具和冲压件合格，发运到甲方指定的工厂装配螺钉白车身，符合螺钉白车身检验标准，并检验合格（指定工厂负责提出螺钉白车身拼装检测报告和结论性意见），方可认为乙方制造的模具达到预验收标准。
4.3.4乙方设计制造的模具根据螺钉白车身拼装检测报告，需要修理的，乙方应在规定的时间内完成修理任务，并保证冲压件符合螺钉白车身拼装检测报告的要求。
4.4冲压件的提供：
4.4.1甲方负责向乙方提供每种零件150台份的冲压板材，供乙方调试模具和提供下述冲压件，不足部分由乙方自行解决。
4.4.2模具在乙方验证合格并验收后，乙方提供合格的产品零件50套。
4.4.3每种合格零件必须提供一件冲压件做样件，并有明显的永久性标志，作防锈处理后单独包装，发运给甲方。
4.4.4在乙方验收合格的每套模具中，必须带一件经检验合格的工序制件。
4.5技术文件和备品备件的提供（随模具同时发运）
4.5.1模具设计图、综合工序图（DL图）；允许以光盘形式提供。
4.5.2模具的底图；允许以光盘形式提供。
4.5.3模具的复印图各二份。
4.5.4模具调试记录表一份。
4.5.5模具设计的有关标准及零部件标准手册一式二份。
4.5.6乙方采用的外购件应提供目录、规格、图纸和主要技术条件一式二份。
4.5.7冲压件和工序件数学模型及模具的NC加工用MODELINGDATA光盘。
4.5.8铸件连体试棒的理化性能检测报告（一份）。
4.5.9模具预验收文件（一份）。
4.5.10乙方所提供的资料必须完整、正确、清晰，模具底图与实际情况一致。
4.5.11直径≤10mm，异形冲头短边≤10mm的快换冲头与装配式凹模：
同型号总数的20%，每种规格总数小于5件时为1件，以单套模具计算。
4.5.12弹簧：
单套总数的5%，每种规格总数小于20件时为1件。
以单套模具计算。
4.5.13导板：
石墨形式各型号总量的2%。
4.5.14氮气弹簧:
各型号1件。
4.6在乙方经上述验收合格后，乙方开具检验合格报告，双方签署验收意见，模具方可包装发运。
4.7包装发运：
4.7.1模具在乙方验收合格后包装发运，包装箱内附包装清单一份，同时发运模具的设计图纸资料及相关资料一份，易损件及工序制件。
4.7.2包装箱应确保安全，吊运方便。
4.7.3如果采用裸运方式必须征得甲方同意。
4.8模具的终验收：
4.8.1模具的终验收在甲方现场进行，乙方负责在甲方的压力机上能够稳定地冲压出合格的产品零件。
即：
在甲方生产线上连续冲压出合格的产品零件1000件，抽取10%（头尾各一件，中间若干件）进行检查，符合“冲压件检查基准书”和检验夹具的要求。
4.8.2甲方验收合格后，乙方开具模具合格证，双方签署“验收记要”后，模具终验收结束。
五、质量保证
1、模具的质量保证期限为一年（以模具终验收结束，双方签署“验收记要”的日期为准）。
2、在正常使用、合理维护的前提下，在一年质量保证期限内，模具出现质量缺陷或因模具原因导致冲压制件不合格，由乙方负责提供免费维修服务，并在甲方要求期限内完成。
在此期间乙方应承担除调试用设备外的其它各项与模具维护修理相关的费用。
3、在模具使用寿命期限内，乙方应根据甲方要求及时提供必要的技术服务和技术支持。
六、技术培训
1、技术培训是保证模具正常使用与保养的必要措施之一，乙方愿意为甲方培训一定数量的技术骨干。
2、技术培训的内容、时间、人数及培训计划，按双方另行达成的技术培训协议实施。
八、其它
1、本技术协议书是合同不可分割的一部分，经双方签字生效，与经济合同具有同等效力。
2、乙方对甲方提供的资料及项目执行情况有保密的义务和责任，不得对外扩散。
3、本技术协议书未尽事宜，双方友好协商解决。
甲方代表（签字）：
乙方代表（签字）：
2004年月日2004年月日
附录1
冲压模具的结构检查项目
1、通用部分检查项目：
1.1模具闭合高度是否与设计图纸一致（提供数据）。
1.2模座上、下面的平行度是否符合制造精度标准（提供数据）。
1.3模具存贮时用的联接板、支承块、链是否有。
1.4安全支块用的开口考虑了没有（提供数据）。
1.5锐边尖角去掉了没有。
1.6在模具装配上，有没有防止装错的可靠措施。
1.7模具安装用压力中心线或快速安装用的定位销孔是否有。
1.8导向结构是否采用自润滑结构。
1.9标准气缸体是否能满足图纸的要求。
1.10气缸是否能确实地动作。
1.11压缩空气装置：
1.11.1空气接头是否按图纸布置的。
1.11.2是否有保护该装置免于被落下的废料所损伤的护罩。
1.11.3是否妨碍其他操作。
1.12铭牌、侧锲、导向块、安全块及铸件等是否妨碍冲压件的取放操作。
1.13标志和涂漆：
1.13.1铭牌上的记载是否正确。
1.13.2模具的涂漆是否按甲方认可的标准。
1.13.3必须的危险警告或特别指示标识是否标示出来了。
1.13.4模具的重量是否用油漆在模具规定的地方标示出来了。
1.13.5模具的“前面”标识“F”是否有（或者用油漆在模具前面标示出来）。
1.13.6模具的前面和左右面是否标出了压力中心位置线。
1.14各类设计、加工、测量用的基准点、线、槽是否保留。
1.15起吊装置是否安全可靠。
1.16各种紧固螺栓、销的紧固程度。
1.17工作表面是否有缺陷、弊病。
1.18工作部分表面粗糙度是否符合要求。
1.19各类模具的安全设施是否有。
1.20各类模具的标准零件是否打上材料品号、规格、厂家、标准号。
1.21主要零件的材质硬度是否符合要求。
1.22取件、进料装置是否可靠、适用，符合图纸要求。
1.23主要件的材质是否和图纸一致。
1.24铸件的质量是否符合要求。
2、拉延模结构检查项目：
2.1凸模的加工精度：
2.1.1凸模的形状是否与被批准的数据模型保持一致。
2.1.2R面（圆角）的打磨是否符合图纸要求。
2.2凸模工作面和压边圈表面是否具有符合要求的良好的抛光面。
2.3导向块：
2.3.1尺寸和布置是否按图纸。
2.3.2是否妨碍坯料的放入与制件的取出操作。
2.4凹模与压料圈：
2.4.1压料表面的空槽是否按图纸。
2.4.2R面的打磨是否符合图纸要求。
2.5压印检测器是否有。
2.6导向的精度是否符合甲方认可的标准。
2.7定位部件：
2.7.1前后左右的定位部件是否考虑了。
2.7.2能否可靠地放入坯料和取出半成品。
2.8冲压件的顶料装置：
2.8.1会不会损伤冲压件。
2.8.2动作是否正确可靠。
2.8.3坯料的放入与制件的取出操作是否受顶料机构（顶出器、气缸、手动顶出机构或软管）的妨碍。
2.9排气孔考虑了没有，上模的排气孔是否有防止杂物落入的措施。
3、修边及冲孔模的结构检查项目：
3.1切刃：
3.1.1切刃部分有没有淬裂。
3.1.2带形状的冲头或镶块是否有防转的措施。
3.1.3冲裁间隙是否符合甲方认可的标准。
3.2镶块的结构尺寸、形状、材质是否符合要求。
3.3侧锲：
3.3.1为了能取放制件，侧锲能否确实地回位。
3.3.2为了便于侧锲回位，弹簧的力量是否充分。
3.3.3使侧锲确实地回到原位的装置考虑了没有。
3.3.4外露弹簧有没有防护罩装置。
3.3.5侧锲活动部分是否采用自润滑结构。
3.4压料板和退料板：
3.4.1弹簧的预载荷是否按图纸规定的。
3.4.2退料板形状与冲头形状是否一致。
3.4.3压料板及冲头的动作是否正确，压料板是否有导向。
3.4.4弹簧的负荷是否足够。
3.5废料排除孔：
切刃是否有空刀角。
3.6废料刀：
3.6.1拉延件的废料刀是否安装在正确位置。
3.6.2废料刀和取放冲压件是否干涉。
3.6.3废料刀是否伸出废料外。
3.6.4废料是否能确实地从废料刀上落下。
3.7废料溜槽：
3.7.1废料能否确实地落到模具外。
3.7.2废料溜槽是否可靠地固定在模具上。
3.7.3空气式或机械式废料清除装置是否能可靠地使废料溜出。
3.8导向块和导向柱：
3.8.1导向块和导向柱的尺寸及安全布置是否按图纸所示。
3.8.2是否妨碍冲压件
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