管道施工方案.docx
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管道施工方案
8．管道施工方案
8.1 工程概况
本标段管道安装工程量为碳钢55815.9米、低温钢14162米、不锈钢11565.6米、合金钢11898.2米、伴热管42630米；共136071.7米。
8.2 管道施工工序
管道施工工序见图8-1
管道施工工序图8-1
8.2 施工准备
8.2.1安装前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合装置实际情况编制详细地切合实际的施工方案，并经逐级审批完毕后，向各工种施工人员进行技术交底。
8.2.2参加施工人员应认真熟悉施工图、设计文件及标准规范规定和方案要求，深刻领会设计意图，了解管道施工的方法、工艺、技术要求和质量标准。
8.2.3根据施工方案准备工装，搭设平台设置管道预制加工厂，设置管道、配件存放仓库和场地。
8.2.4做好施工机具、设备的准备工作，切割机、电焊机、空压机、烘干箱等应性能良好，随时可用。
计量、调校及测量用仪器业经校验合格，并在复检期内。
8.3 材料检验
8.3.1管材、管件检验
⑴ 检验准备
① 压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。
管材、管件检验由供应部长组织、技术人员和质量检验人员参加。
② 管材、管件检验应设有独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。
③ 管材、管件检验前，应进行检验作业技术交底。
⑵ 管材、管件检验程序
检验程序（管材、管件检验程序见图8.2）
⑶ 检验工艺
① 管材、管件接收
——管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。
管材、管件接收后，应按产地、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；
——大规格的管材、管件可直接在管道加工厂进行接收和存放，易丢失的管材、管件应设置库房进行接收和存放。
② 品种、规格、数量检验
——管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验；
——管材、管件的品种、规格和数量，应符合材料预算或采购计划的要求。
③ 外观质量检验
——管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。
——管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。
弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。
——法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
——螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；
④ 材质核查
——管材、管件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认；
——合金类管材、管件的材质，在进行质量证明文件和出厂标识核对确认的基础上，必要时，应采用光谱检验等方法进行核查确认。
⑤ 质量验证
——管材、管件在进行品种、规格、数量检验和外观质量检验及材质核查的基础上，如设计或标准对管材、管件有进一步的质量检验要求时，应按设计要求或标准规定，对管材、管件进行质量验证。
——若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时，应按相应标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，但在异议未解决前，该批管材不得使用。
⑥ 产品标识和检验状态标识
——质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。
——入库保管的管材、管件，应按批进行检验、试验状态标识。
⑦ 质量记录文件
——管材、管件质量证明书；
——管材、管件接收验证记录；
——管材、管件检验、试验报告。
8.3.2阀门检验、试验
⑴ 检验、试验准备
成立阀门检验、试验小组，统一进行检验、试验。
阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。
阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。
阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。
阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。
检验、试验场地应平整、照明应良好，并应保证道路畅通。
⑵ 检验、试验流程
检验、试验工艺流程（阀门检验、试验工艺流程见图8-3）
⑶ 阀门检验、试验
① 证明文件
——质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。
——合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。
② 外观检查
——阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。
阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。
——阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
——阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。
——闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。
旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。
③ 结构尺寸检查
——阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门按10%的比例进行抽查，但抽查数量不得少于1个。
——直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100mm法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm。
——闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸扳密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合有关规范的规定。
④ 材质检查
——合金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合要求不得使用。
——阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。
对有特殊要求的阀门，其材质应进行1%抽查且不得少于1个。
——易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行5%的硬度值抽查，且不得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。
⑤ 阀门试验一般规定
——装置管道用阀门应100％逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用；
——阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。
——阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径≥320mm时，允许两个人进行关闭。
——装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。
——试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。
安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。
⑥ 液体压力试验
——阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验；
——阀门液体压力试验介质采用洁净水；
——阀门升压至强度试验压力，停压5分钟，无泄漏为合格。
⑦ 上密封试验
——具有上密封结构的阀门在强度试验合格后均应100%进行上密封试验。
——上密封试验压力为公称压力的1.1。
——上密封试验压力采用洁净水。
——关闭上密封面，并松开填料压盖，达到试验压力后，保压4分钟，无渗漏为合格。
⑧ 安全阀试验
——安全阀应按设计规定的开启压力由有资质的单位进行调试。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
——安全阀的动作性能调试项目：
——开启压力；
——回座压力；
——阀门动作的重复性；
——用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它害的振动。
⑷ 成品保护
入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。
外露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。
阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。
阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。
8.4管道的预制
8.4.1根据装置高压、合金管线、低温管线、不锈钢数量大、材料种类多、管线管径壁厚大等特点，管道预制应重点做好以下几点工作：
（1） 严格材料的检验、检测、检查程序。
避免不合格的材料、配件进入预制环节，因返修、更换等造成人力、材料的浪费。
（2） 做好材料的标示、色标等的规定、设置、移植等工作，避免造成材质的混用、错用等质量事件。
（3） 做好施工图的审查，同时必须对照单线图，与现场实际情况进行比较，避免出现偏差。
管径、壁厚大，给预制的正确性提出较高要求，宁肯预制程度低一点或者焊缝仅焊接底层几道，也不要返工，改焊口,根据单线图和现场特点，留活口，进行现场实测实量，并需要留有机加工余量。
（4）由于探伤、热处理时间长，探伤、热处理工作根据焊接情况，按单线图每天进行，并增加作业人员和机具，探伤管理工作并入施工承包的管理；
（5）由于本装置中的高压管道和高压设备多，因而法兰连接多，故在高压管法兰、设备法兰和其他管件应严格执行材料检验程序，搞好产品检验，对密封面的检查，要求采用着色法检查其接触面范围是否合格，同时对八角垫和法兰密封面的保管，要求设立专门的摆放区，不得造成划伤、锈蚀和碰伤；
（6）高压阀门试压，我公司可以利用专用的试压胎具试压，而安全阀调试需由质量技术监督部分或有资企的单位调试；对蒸汽安全阀应在线进行热态调试；
（7）临氢管道、脱硫管道的焊接工艺的特殊，要求焊接、热处理工艺等严格执行PQR要求，并利用单线图管理，在单线图上每天做好标志，每天统计报表，并经检查员签字确认；
8.4.2坡口加工
（1） 对于壁厚大于20mm的管段,特别是不锈钢材质，使用机械加工坡口，坡口尺寸按照焊接工艺评定的要求制作
（2） 碳钢管可用氧乙炔焰加工，合金钢、不锈钢管道应采用等离子加工或其它机械方法加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
（3） 坡口加工完毕后，对于壁厚大于30mm的要进行坡口渗透探伤，检查坡口表面质量，合格后方可进行下道工序。
8.4.3接头组对
（1） 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：
SHB级以上管道不超过壁厚的10，且不大于1mm。
（2） 壁厚不同的管道组成件组对，SHB级以上管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图8-4、8-5、8-6的要求进行加工、组对。
（3） 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。
8.4.4管道预制
（1） 预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。
（2） 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。
（3） 管子切割时，碳素钢管采用机械方法或氧乙炔焰切割，合金钢管、不锈钢管可采用机床或等离子方法切割，不锈钢管在用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不超过3mm。
（4） 预制完不能及时安装的管道应用塑料薄膜将管口封闭，防止异物进入管内。
注意保护法兰密封面，防止损坏密封面。
（5） 预制好的管段应按单线图的图号、线号、焊口号、焊工号等标记，用油性记号笔做好标识（需热处理的焊口特别注意应离开焊口500mm标识）
（6） 与管道相焊的测温、测压等仪表一次元件，应在管道下料后即将开口开好，不锈钢的开口应使用钻孔机进行，对于易于损坏的接管可只焊接加强管接头，其余在安装后再焊接。
（7） 进口阀门应实测其尺寸后，再下直管段料。
（8） 接缝定位焊
定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。
（9） 焊缝布置
——管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm。
——焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
——在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100射线检测。
——被补强圈或支座垫板覆盖的对接接头应进行100射线检测，合格后方可覆盖。
8.4.5焊接施工
焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。
焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。
焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时做出质量评定，并按SH3501-2002的标准和比例进行无损检测。
（1）焊接方法的选择
为了保证管道焊接质量，高压管道和SHB级别的管道：
凡是＜DN80的管道，一律采取氩弧焊接；凡是≥DN80且＜DN500的工艺管道，实行手工钨极氩弧焊，焊接根部焊缝（管内充氩气保护）、手工电弧焊盖面的焊接方法；而≥DN500的管道，因为充氩困难，则按照单面焊接、双面成型或在焊缝内侧根部进行封底焊。
为了节约焊接时的氩气用量，在大管径管道或封闭段管道固定接缝组对前，事先在管道内接缝两侧各约500mm的区域，使用胶水或浆糊将易溶纸的周边与管道内壁粘牢，在焊接前充氩时，氩气不至于泄露。
氩弧焊接时，氩气的纯度应≥99.9%，压力管道不得使用氧乙炔火焰焊接。
（2）焊接材料
①焊接材料按表8-1选择。
焊接材料选用表表8-1
材质
钢种名称
焊条
焊丝
API5LB/A106-B
碳钢
E7016
ER70S-G
A335-P22
合金钢
CMA-106
TGS-2CM
A335-P11
合金钢
R307
TGS-CM
A691GR.1-1/4CR
合金钢
R307
TGS-CM
A672GR.B60
合金钢
E7016
ER70S-G
A333Cr6
低温钢
NB-1
TGS-1CN
A671Cr.CC60
低温钢
NB-1
TGS-1CN
A312-TP304
不锈钢
E308-16
ER308
A312-TP304L
不锈钢
E308L-16
ER308L
A312-TP316L
不锈钢
E316L-16
ER316L
说明：
上表的推荐只作参考.
②焊接材料的管理
焊条应具有检验合格证或合格标记，并且符合合同规定的技术标准。
项目部供应部门应对焊接材料进行验收，验收合格后，应做合格标记入库贮存，妥善保管。
若合格证遗失或对合格证有怀疑时，应按相应标准进行复验，复验合格方可入库。
焊条的贮存、保管应符合下列规定：
1）焊材库必须干燥通风。
库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
2）焊材应放在距离地面的高度和墙壁的间距均不少于30mm的架子上，暂时不用的焊条不得拆封。
架子上应放置干燥剂，严防焊条受潮。
3）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。
每垛应有明确的标注，防止混放。
4）焊材贮存库内应设置有除湿机、干湿温度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。
焊条的领用、发放应符合下列规定：
1）焊接材料应做到先入库的先使用。
2）焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细的记录。
3）焊条使用前应按照焊条说明书或有关规定进行烘干。
4）领用烘烤好的焊条使用焊条保温筒。
焊条领出后，超过4h不用，应重新烘烤，且重复烘烤次数不得超过两次。
5）焊丝使用前，应进行清理，除油、除锈。
（3）焊接施工要求
①焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，焊工资格证在有效期内。
严禁无证上岗或超项施焊。
②焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。
③焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。
焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。
焊接工艺卡应按相对应规格的管道焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。
当环境温度低于0℃时，碳钢管焊接前在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。
底层焊接完成后，应立即进行下一层焊接。
如中断焊接时，焊接前应重新预热350～400℃，时间为15～30min。
再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。
多层焊接时，层间温度应大于或等于预热温度，每层间接头应相互错开。
当出现下列情况时，如没有防护措施，应停止焊接工作：
1）手工电弧焊时，风速≥8m/s，气体保护焊接时，风速≥2m/s；
2）相对湿度大于90；
3）下雨或下雪。
因为本装置工艺管道高压管道和SHB、SHC类的较多，因此为了保证焊缝质量，在焊接方法上，管道的对接焊口和承插接缝，公称直径＞DN80均采用氩电联焊，公称直径≤DN80的采取氩弧焊接。
焊接时不得在坡口内引弧或试弧，严禁在非焊接部位引弧。
在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。
高压管道、炉管及其管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
根部定位焊与正式焊接工艺相同，长度为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。
焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内注明焊工钢印号，并应在管道单线图上标注清楚。
8.4.6焊接质量检验
8.4.6.1外部质量检查
（1）焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。
角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。
接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。
焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h≤3mm，接头错边不应大于壁厚的10，且不大于2mm。
（2）螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。
其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。
外观检查不合格的部位应及时返修。
8.4.6.2内部质量检查
（1）焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。
对接焊缝的检测按照下表8-2执行，所抽查透照的焊口数量，包含40%的固定焊口。
工艺管道无损检测比例表8-2
管道级别
输送介质
设计压力P
MPa表压
设计温度t
℃
检测百分率
%
合格等级
JB4730-94
SHA
毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢
任意
任意
100
II
有毒、可燃介质
P≥10.0
任意
100
II
SHB
甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体
P＜10.0
-29≤t＜400
10
II
P＜4.0
t≥400
10
II
SHC
毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质
4≤P＜10
t≥400
100
II
P＜10.0
-29≤t＜400
5
Ⅲ
P＜4.0
t≥400
5
Ⅲ
SHD
有毒、可燃介质
任意
t＜-29
100
II
（2）无损检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图（轴侧图），对不同的焊工和不同的管道单线图，按照规定比例现场随机抽查。
（3）同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应对该焊工所焊的全部焊缝均进行检测。
不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过3次。
（4）焊缝检测不合格时，质量检查部门应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。
（5）管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。
公称直径≥DN150的管道RT透照采用250mm的大底片，其余使用小底片检测。
（6）每名焊工焊接的同规格管道承插焊和三通支管的角焊接头，采用渗透检测，SHB、SHC级管道抽查数量不少于10%，且每条线均不少于1个角焊接头。
（7）SHB级管道应在单线图上注明该管道的材质及规格、焊缝编号、焊工代号（或姓名）、标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及直管段焊缝的位置。
（8）预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。
转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。
8.4.7 管道热处理
8.4.7.1 管道热处理条件
设计或标准规范要求进行热处理的管道接头焊缝，热处理管道附着件和与管道焊接连接支、吊架的焊缝。
热处理前，需热处理焊缝的焊接工作全部结束，焊缝的外观检查、无损探伤检查完毕，并符合设计和标准规范要求。
热处理机具、电加热器、热电偶及保温材料准备齐全，人员已进行技术交底，熟知工艺要求和标准。
8.4.7.2热处理施工工艺流程
8.4.7.3 热处理
热处理方法;采用电加热自控温度热处理机进行处理。
热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度3倍（S），加热区以外100mm范围内应予以保温。
管道两端应封闭。
管道热处理加热、保温方法见下图。
管道热处理的温度及恒温时间要求应符合设计文件和标准规范规定要求。
焊缝热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：
——加热速度：
升温至300℃后，加热速度按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。
——恒温时间：
非合金钢管道为每mm壁厚2～2.5min；合金钢管道为每mm壁厚3min，且总恒温时间均不得少于30min。
在恒温期间内，最高温度与最低温度差应小于50℃。
——冷却速度：
恒温后的冷却速度按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h，冷却至300℃以后可自然冷却。
异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定，但不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点Ac1。
对于不同奥氏体钢异种接头以及奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接接头，一般不届热处理。
若设计文件有要求，按设计要求执行。
8.4.7.4热处理检验
（1）焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，抽检数不得少于20%，且不少于一处。
（2）热处理后焊缝的硬度值不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合下列规定：
a、合金总含量小于3%，不大于270HB；
b、合金总含量3%～10%，不大于300HB；
c、合金总含量大于10%，不大于350HB。
8.5管道安装
8.5.1根据本标段管线施工特点，安装阶段重点做好以下几点：
（1）强调过程质量的控制，对于高压系统，每一道安装法兰，在法兰面检查、法兰安装、垫片安装、螺栓紧固等环节，逐一编制质量控制表，在监理等的检查下进行。
保证高压系统的密封性能，对于高压装置，是事半功倍的头等大事。
（2）做好文明施工，保持管道的内洁，特别对于压缩机的出入口、重要设备的出入口、安装后无法进行拆卸的大口径管道，应在监理及业主的监督下安装、封闭，以避免吹扫时的拆卸。
（3）管道就位
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