钢结构检测.docx
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钢结构检测
一、技术部分
1.工程概况
西延路快速路立交位于西延路（曲江大道）与西影路十字，南起北池头一
路～北至南二环太乙路立交南侧。
工程起止桩号为 K0+126.234～K1+794.266，路线全长 1794m，其中
K0+556.002～K1+641.542 主路为桥梁形式，桥长 1086m，桥宽 17～36m，道路
红线 45～80m。
桥梁工程桩基 244 个，桥墩台 62 个，箱梁 10 联，31 跨,；混凝
土 2.76 万 m³，钢箱梁 1.253 万 t，钢筋 0.297 万 t，沥青混凝土 1.131 万 m³。
主梁采用新型敞口钢梁，第 1，3，5，6，7，8，10 联截面等高 1.7m，第
2，4，9 联为变高度钢梁，跨中梁高 1.7m，支点梁高 2.5m，二次抛物线过渡。
17m 宽断面钢梁悬臂宽 4m，其余断面悬臂宽 5m，悬臂端部高 0.2m，根部高
1.7m。
悬臂横隔板为工字形，间距 3m，底板采用二次抛物线形过渡并开设 U 形
豁口，形成连续的波浪造型。
下部结构采用钻孔灌注桩基础、矩形承台、矩形
墩。
桩基直径 1.5m，每个承台下接基桩 4 根，桩长 40m，桩中距 4m。
承台尺寸
为 6.5×6.5×2m，墩柱尺寸为 2×2m。
联间过渡墩设置纵桥向扩大头以放置支
座，同时过渡墩横桥向设置系梁，系梁顶缘直线，底缘二次凹曲线。
系梁中部
梁高 1.3m，根部梁高 1.8m。
2.检测依据及强制性标准
（1）《公路钢结构桥梁设计规范》（JTG 064-2015）；
（2）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG /T F50-2011）；
（4）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
（5）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB/T50205-2001）；
（6）《焊缝无损检测熔焊接头目视检测》（GB∕T 32259-2015）；
（7）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345）
（8）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）；
（9）《焊缝无损检测 磁粉检测》（GB/T 26951-2011）；
（10）《无损检测 焊缝磁粉检测》（JB/T6061-2007）
》
（11）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）；
（12）《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性
（GB/T 13288.2-2011）
（13）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923-2008）
（14）《色漆和清漆 漆膜厚度的测定》（GB/T13452.2-2008）；
（15）《色漆和清漆 拉开法附着力试验》（GB/T 5210-2006）；
（16）《色漆和清漆 漆膜的划格试验》（GB/T9286-1998）；
（17）《铁路钢桥制造规范》（Q∕CR 9211-2015）；
（18）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81-2002）；
（19）《公路桥梁钢结构焊接质量检验规程》（DB32/T 948-2006）；
（20）《公路桥钢箱梁制造规范》（DB32/T 947-2005）；
（21）施工图设计文件及钢梁加工制作详图。
3.钢箱梁检测的目的和意义
西延路快速路立交钢箱梁采用厂内预制和现场支架工法拼装焊接施工，跨
度大，影响因素复杂，焊接和涂装是钢箱梁施工的重点，钢箱梁检测是在厂内
预制和现场架设阶段对焊缝质量和涂装质量进行全过程检测，可以及时发现问
题，以便采取相应的技术措施，确保大桥的施工安全、施工质量、美观可靠和
长久耐用，保证工程质量。
4.钢箱梁检测技术方案
4.1 钢箱梁焊缝质量检测
4.1.1 焊缝外观检测
（1）外观检查方法
焊缝外观检查时要先将焊缝上的污垢除净后，凭肉眼目视焊缝，必要时用
5～20 倍的放大镜，看焊缝是否存在咬边、弧坑、焊瘤、夹渣、裂纹、气孔、
未焊透等缺陷。
查看焊缝成型是否良好，焊道与焊道过渡是否平滑，焊渣、飞
溅物等是否清理干净。
用焊缝检验尺检查焊缝尺寸是否符合设计及规范要求。
（2）评定标准
依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG /T F50-2011）和《钢结构工程施工质
量验收规范》（GB50205 -2001）关于不同等级焊缝外观质量要求，结合设计文
件规定的焊缝等级，对本工程钢箱梁焊缝外观质量进行检测。
焊缝外观质量检
查合格是进行焊缝无损检测的前提。
4.1.2 焊缝超声波无损检测
（1）超声波探伤仪器
根据钢箱梁焊缝的特点和要求，采用A型脉冲反射式超声波检测工艺,对钢
箱梁顶，底板的纵横向对接焊缝，腹板的纵向对接焊缝，腹板与顶板，底板间
熔透焊缝等一级焊缝进行检测。
超声波探伤仪器采用数字式超声波探伤仪，这种设备为 A 型脉冲反射式超
声波探伤仪，此类仪器能产生接收并在显示屏上显示出频率范围为 1到10
MHZ 的脉冲，其性能符合相关规范的规定。
（2）耦合剂
选用透声性能好的化学浆糊（CMC），即羧甲基纤维素与自来水的混合物粘
稠溶液。
（3）工件表面要求
1）检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体
积，对熔接焊缝应检查到整条焊缝。
2）检测面应经过外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物
都应予以清除，其表面精粗度应符合要求。
3）对于焊缝采用单斜探头检测时，探头移动区应不小于100mm，
4）工件耦合补偿，应视工件表面粗糙度、曲率半径以及材质具体情况进
行耦合补偿。
（4）探伤面与探测方式
T 型接头角焊缝超声波探伤示意图
翼板面（位置 1）斜探头单面双侧直射法探伤，并辅以（位置 3）直探头或
双晶直探头垂直探伤法。
腹板面（位置 2）两种 K 值斜探头单面单侧一次反射法探伤或一种 K 值斜
探头双面单侧探伤，同时在（位置 3）辅以直探头或双晶直探头垂直法。
斜探头在翼板上作单面双侧扫查时，探头移动区 P1 应满足：
P1≥K（T+δ）+t
式中：
K----斜探头 K 值；
T----翼板厚度，mm；
δ----焊缝宽度，mm；
t----腹板厚度，mm。
斜探头在腹板两面作单侧扫查时，探头移动区 P2 应满足：
P2≥2TK+δ
直探头与双晶下探头在翼板面扫查时，探头移动区为焊缝轮廓线之间的区
域。
平板对接焊缝超声波探伤示意图
斜探头垂直于焊缝位置作锯齿型扫查，每次移动间距不大于晶片直径。
板材厚度
12mm
16mm
20mm
探头K值
2.5
2
2
采用直探头或双晶直探头在翼板面探伤时探伤面对应焊缝轮廓线区域内作
锯齿扫查。
为了探测焊缝及热影响区的横向裂纹，还应进行平行或斜平行焊缝扫查。
在选择检测面和探头应考虑到检测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂
直于该焊缝的主要缺陷。
根据焊接接头的结构特点，采用如下检测方式：
用直探头在顶（底）板或
翼板外侧沿焊缝方向探测，用斜探头在腹板一侧用直射法和一次反射法进行探
测。
（5）超声波探伤结果评定
依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）附录F2超声波探伤
F2.0.1条款规定的灵敏度制作超声波探伤距离—波幅曲线（DAC曲线），依据
F2.0.2条款规定的缺陷等级评定，对焊缝内部超声波探伤缺陷进行评定。
5.2.3
缺陷的测定与记录
当缺陷反射波只有一个交点时，用6dB法（相对灵敏度法）测定缺陷长度；
当缺陷反射波起伏变化有多个交点时，则将缺陷两侧反射波极大值之间探头的
移动长度定为指示长度。
对于反射波位于判废线或III区的缺陷，一律作不合格处理，并详细记录其
在焊缝中的位置及指示长度；对于反射波位于定量线或II区的缺陷，应详细记录
其在焊缝中的位置及指示长度，并依据GB11345-89标准进行定级；对于反射波
位于I区，指示长度较长的缺陷，必要时应记录其在焊缝中的位置。
当缺陷波具
有裂纹等危害性缺陷波特征者，不论波幅高低均评定为不合格。
超声波无损检测超声波探伤结果的缺陷探伤结果的缺陷按Ⅰ～Ⅳ四个级别
评定，除设计另有规定外，一般来说，一级焊缝，Ⅱ级为合格级；二级焊缝，
Ⅲ级为合格级。
对不合格的焊缝缺陷要在焊缝缺陷部位进行标记，注明缺陷指示长度、深
透照厚度（㎜）
12
14
18
20
FE
180KV
200KV
220KV
230KV
度范围、检测时间等信息，及时通知施工人员进行返修，并复检。
4.1.3 焊缝 X 射线无损检测
采用A级（普通级）射线透照技术，单壁单影透照法对焊缝进行射线照相，
底片黑度≥2.0。
除设计另有规定时，一级焊缝X射线检测焊接接头质量应达到II级及以上，
不合格处应返修后复检至合格。
焊接接头发现超标缺陷时，除应对接头缺陷进
行返修外，还应对该接头施焊的焊工所焊的其他部位进行双倍扩探。
（1）射线探伤仪器
检测仪器、设备、性能应可靠，并应经检定合格且应在有效期内。
射线探
伤机额定管电压应满足穿透钢箱梁最厚钢板所需要的曝光量要求，曝光量=管电
流×曝光时间，管电流与管电压有关系，通常情况下焦距为600mm，照光量达
到15mA·min，才能获取清晰度较高的底片，不同板厚焊缝X射线检测曝光时间
可根据现场试验确定。
对不同透照厚度的工件，所允许的最高管电压应符合下表的规定：
（2）其他设备器材
1）底片标记签字版
715
☆☆ ☆ × × × ☆ ☆ ☆ × ×
F
5mm
☆
☆☆ ☆
8
2
3
4
6
8
1、工程编号、管线号、焊缝编号、部位编号和返修标记；2、 管材厚度；3、定位标记；
4、透照日期；5、焊工号；6、象质计；7、搭接标记。
2）象质计
a、根据本工程的需要，选用Ⅲ型线型象质计。
b、象质计的放置：
象质计放在射源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端
1/4部位，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
在象质计最粗
钢丝下放“F”标记。
3）胶片、增感屏、显定影粉
a、胶片：
本方案使用的胶片为锐珂 R400 型工业胶片，尺寸为：
360mm*80mm。
b、增感屏：
本方案选用铅箔增感屏，增感屏及暗袋尺寸与胶片尺寸对应。
c、显定影粉：
采用市面通用的高反差快速显定影粉，停显及冲洗均采用自
来水。
（3）几何条件及布片规定
射线源离工件表面距离L1与透照厚度L2，及射源焦点尺寸之间的几何条件配
置应满足A级照相质量的配置要求，分段透照时，每次曝光所检测的焊缝长度内
的黑度和象质指数应满足B级照相质量的要求，且一次透照长度L3在一定的透照
方式下需通过计算求得。
一次透照长度定为360mm，L3=2L1tgθ（θ—横裂检出角取13.86°），L1
—焦点至工作表面的距离为满足Ug值要求L1≥10dfL22/3，Leff=L3+ΔL，ΔL=搭接
长度，ΔL=2L2tgθ，底片上两搭接标记之间的距离就是底片的有效评定长度。
射线机
工件
胶片
透照布置示意图
1）在预制场的射线检测
顶，底板焊缝采用架子工装，焦距600mm进行透照；腹板，横隔板焊缝采
用吸盘工装，焦距600mm进行透照。
2）在现场的射线检测
顶，底板焊缝采用架子工装，在钢箱梁内，焦距600mm进行透照；腹板，
横隔板焊缝采用吸盘特殊工装加安全措施，焦距600mm进行透照。
3）无用射线和散射线的屏蔽
为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积，
在暗盒背面加一块 1mm 铅板。
（4） 胶片暗室处理
暗室条件必须满足公司和相关单位提出的要求，安全灯的亮度不得使胶片
感光。
胶片处理必须按照公司的暗室操作的相关规定进行处理。
暗室处理时，
显定影药液温度应控制在18-22℃范围内为宜。
胶片处理时，在显影开始的30秒
内不断翻动，保证处理均匀。
底片显影、定影结束后，水洗时间不少于30分钟，底片干燥前需用脱水剂
脱水，减少水渍造成的伪缺陷。
根据实际情况，底片干燥可采用晾干或烘干。
1）底片质量验收
底片上的象质指数和黑度应符合相应标准要求。
底片的识别标记应齐全、
清晰。
2）底片的评定
a、评片应在专用评片室内进行，评片室内的光线应暗淡，室内照明不得
在底片表面产生反射。
b、观片灯的亮度应不小于100000cd/m2，且应经计量部门检定合格。
（5）X 射线探伤结果评定
根据《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GBT3323-2005）规定的缺陷的性
质和数量，将焊接接头质量分为四个等级。
I 级焊接接头：
应无裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。
II 级焊接接头：
应
无裂纹、未熔合和未焊透。
III 级焊接接头：
应无裂纹、未熔合以及双面焊和加
垫板的单面焊中的未焊透。
IV 级焊接接头：
焊接接头中缺陷超过 III 级者。
4.1.4 焊缝磁粉无损检测
（1）磁粉探伤设备
1） 磁粉探伤设备必须符合 JB/T8290 的规定；
2） 磁粉探伤机的提升力必须符合要求：
当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有 45 N 的提升力；直流电磁轭
至少应有 177N 的提升力；交叉磁轭至少应有 118N 的提升力（磁极与试件表面
间隙为 0.5mm）。
3）为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备
磁场强度计；磁场指示器； A 型、C 型标准试块； 2-10 倍放大镜。
4）磁粉及磁悬液
a、磁粉应具有高导磁率、低矫顽力和低剩磁 ，并应与被检工件表面颜色
有较高的对比度。
b、磁粉粒度和性能的其他要求应符合 JB/T6063 的规定。
c、磁悬液的浓度为 10-25g/L。
（2） 磁化方法
1） 一般情况下采用连续法检测，通电时间为 1-3s。
2）用脉冲电流，通电时间不少于 0.01s，且至少反复磁化三次。
3）对于表面开口缺陷的检测宜选用交流电，磁化电流应根据灵敏度试片
或提升力检验来确定。
4）磁轭的磁极间距应控制在 75-200mm 之间，检测的有效区域为两极连
线两侧各 50mm 的范围内，磁化区域每次应有不少于 15mm 的重叠。
（3）工件表面准备
1） 被检工件表面粗糙度 Ra 不大于 12.5μm。
2） 被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。
3） 被检工件的空隙在检测后难于清除磁粉时，则应在检测前用无害物质
堵塞。
（4） 磁痕的评定与记录
1）除能确认磁痕是工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他
一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。
2） 所有磁痕的尺寸，数量和产生部位均应记录，并图示。
3）磁痕的定量及质量等级评定应依据《无损检测焊缝磁粉检测》
（JB/T6061-2007）标准及验收标准。
4.2 钢箱梁涂装质量检测
4.2.1 除锈质量检测
涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，处理后
的钢材不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
除锈等级应满足设计要
求。
检测方法按照《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特
性 第 2 部分：
磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法》
GB/T 13288.2-2011 和《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1
部分：
未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处
理等级》GBT 8923.1-2011 进行检查。
4.2.2 涂装外观及厚度检测
涂料种类、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
涂装时发现漏涂、流
挂发白、皱纹、针孔、裂纹等缺陷，应及时进行处理。
每层涂装前，应对上一
层涂层进行检查。
涂装后，应进行涂层外观检查。
钢结构涂层表面应平整、均
匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔及返修现象，允许轻微橘皮和局部轻微流
挂。
当涂装体系为热喷涂锌、铝及其合金，再施工中间漆、面漆时，总厚度采
用磁性原理的涂层测厚仪进行检测，中间漆或面漆厚度采用涡流原理的涂层测
厚仪进行检测。
当涂装体系为非金属漆时，各层厚度及总厚度均采用磁性原理
的涂层测厚仪进行检测。
执行规范和《色漆和清漆 漆膜厚度的测定》GBT
13452.2-2008。
判定规则：
干膜厚度采用“85-15”规则判定，即允许 15%的读数低于规定
值，但每一单独读数不得低于规定值的 85%。
对于结构主体外表面，采用“90-
10” 规则判定，涂层厚度达不到设计要求的时候，增加涂装道数，直至合格。
漆膜厚度测点的最大值不能超过设计厚度的 3 倍。
4.2.3 涂装附着力检测
依据《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008），当钢箱梁
表面涂装层总厚度不大于 250μm 时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法
进行，不大于 1 级；当钢箱梁表面涂装层总厚度大于 250μm 时，附着力试验
按拉开法进行，涂层体系附着力不小于 3MPa。
用于钢桥表面的富锌底漆涂层附
着力不小于 5MPa。
锌铝涂层附着力应符合《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、
铝及其合金》GB/T 9793-2012。
具体检测方法执行《色漆和清漆漆膜的划格试验》（GB9286-1998）和
《色漆和清漆 拉开法附着力试验》（GB/T 5210-2006）。
5.钢箱梁检测总体计划
钢箱梁检测项目及参数较多，施工工序复杂，交叉作业较多，为确保检测
工作顺利进行，将钢箱梁焊缝检测任务分为：
厂内预制梁段焊缝检测和现场架
设节段焊缝检测，将钢箱梁涂装检测任务分为厂内预制梁段涂装检测和整体涂
装检测。
即便如此，任然存在厂内检测和现场检测、焊缝检测和涂装检测相互
交叉。
制定如下检测流程。
5.1 厂内检测流程
返修
标记
设计图纸、分段详图、仪器设备人员准备
节段焊接完成，并自检合格
报检
焊缝外观及无损检测
不合格
合格
返修
准许进行涂装作业
按设计要求进行除锈、底漆、中间漆、面漆作
业
每层自检合格后报检
外观及每层厚度检测
标记
不合格
合格
准许出厂
5.2 现场检测流程
仪器设备人员准备
运输段进场验收（外观）
吊装段拼装、焊接
焊缝自检合格后报检
返修
焊缝外观及无损检测
标记
不合格
合格
准许进行涂装、架设作业
合拢段焊缝焊接
焊缝自检合格后报检
返修
焊缝外观及无损检测
标记
不合格
合格
焊缝部位涂装、面漆涂装
整体涂装外观、总厚度、附着力检测
6.质量保障措施
钢箱梁检测服务是一项技术含量较复杂的工作，为了保障服务质量，使桥
梁成桥后满足设计和运营要求，将严格遵守合同工期，科学配置人力、物质资
源，合理优化工程成本，不断追求高品质以适应业主的需要。
应用现代质量管
理方法，将业主和项目的质量要求转化为公司的具体行动并具体应用到钢箱梁
工程无损检测项目建设中来。
特制定一下管理措施：
（1）保证满足检测的人员数量及素质；
（2）加强探伤仪器的维护保养工作，平时将设备的保养工作落实到专人负
责。
当探伤工作完成后，仪器操作者要保持仪器清洁、完好、摆放整齐。
（3）保证满足检测的办公设施；
（4）内部成立检测咨询小组，每月举行一次质量例会，解决检测工作中存
在的问题；
（5）实行数据提交登记制度和审核制度，对数据的准确性、适时性负责；
（6）实行质量责任制，项目负责人是工程无损检测项目施工质量的第一责
任人。
6.1、冬季焊接质量控制
我国冬季覆盖范围大，建筑钢结构焊接工程冬季施工倍受焊接界人士的关
注。
钢结构焊接工程能否在冬季施工，有没有临界施工焊接的最低温度，历来
是学术界、工程界致力解决的难题。
美国国家标准 AWSD1．1／D1．1M：
2006《钢结构焊接规范》规定：
-20 ℃
为停止焊接的温度，但又申明采取相应措施仍然可以焊接。
我国 JGJ81-
2002《建筑钢结构焊接技术规程》规定：
焊接作业区环境温度低于 0 ℃时，应
根据钢材、焊材制定适当措施；日本建筑学会 JASS6《钢结构工程》规定的最
低施焊温度为-5 ℃。
这些标准各不相同的规定说明：
各国有各国的具体情况，
没有统一的“临界施焊最低温度”的定义，只能根据具体情况，作出适合于客
观环境的正确决策。
为保证现场焊接质量，我第三方检测单位对现场焊接的对接一级焊缝进行
100%的超声波检测和 30%的 X 射线检测。
结合以往钢结构工程经验，我检测中心对钢结构 Q345 钢材冬季焊接工作提
出以下要求：
（1）Q345 钢材施焊环境温度低于-5℃时或湿度大于 90%时，所有焊接均在
保温棚内进行，实现正温环境施焊。
保温棚必须采用三防材料，即防风、
防火、防水。
保温棚内应配备温度湿度计。
（2）焊前预热区域应在焊接破口两侧，宽度各为焊件施焊处厚度的 2 倍，
且≥100mm，本项目钢材厚度≤16mm，所以焊前预热区为焊缝两侧 200mm 范围，
采用火焰加热，预热温度为 36℃。
（3）焊缝焊完后，应采取保温措施，长条状石棉布覆盖保温，并使焊缝缓
慢冷却，冷却速度应≤10℃/min。
6.2、冬季防腐涂装质量控制
当空气湿度大于 85%、或环境温度低于 5℃、或构件表面有结露时，不宜进
行涂装作业。
保温棚内，喷漆施工时环境温度控制在（5～30）℃、相对湿度低于 85%,将
喷砂完毕的钢构件分批吊装整齐,用高压风吹去表面浮尘,有油污时必须彻底清
除干净,依次进行底漆、中间漆和面漆的涂装,各道喷涂严格按照工艺进行。
施工单位应提高自检频率，厚度不符合要求应及时调整。
我们也会提高检
测频率，并将检测结果及时回馈施工单位，以保证防腐涂装质量。
7.安全保障措施
安全生产是整个工程施工的宗旨。
无论是施工准备阶段还是正式施工阶段，
都必须把安全工作放在首要位置，必须加大施工各环节的安全检查力度，对整
个检测过程进行有效的监督管理，切实做到安全第一。
本工程钢箱梁检测特点，
把安全生产落到实处，确保本次检测工作万无一失，为此应采取以下措施:
7.1 预防高空坠落安全控制措施
施工前，教育职工认真学习国家有关安全生产的法令、规程、制度和文件，
逐级进行安全技术教育及安全交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，
未经落实时不得进行检测工作。
施工中对高空作业的安全设施，发现有缺陷和
隐患时，必须及时解决;危及人身安全时，必须停止作业。
所有作业人员安全防
护品佩戴规整，所有进入现场的检测人员安全帽佩戴必须符合规定，要求高空
施工人员精神集中，严禁说笑打闹，要互相提醒，互相关照。
落实所有安全技
术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。
攀登和悬空高处作业人员，必须检查询问身体状况和精神状态，发现有不
适宜高空作业的情况坚决不得委派登高作业。
高空行走时必须将安全带挂扣在
预先设置的安全绳上。
检测人员应根据构件安装的具体情况选择最安全的方式
登高，不得冒险作业。
7.2 临时用电安全控制措施
使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品，并经常检查设
备的 完好性，严禁设备带病运转。
按规定定期进行临时用电的检查和维修。
手
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