施组第二部分第六章 防护工程施工.docx
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施组第二部分第六章防护工程施工
第六章防护工程施工
1、锚杆格构梁施工
格构锚杆支护结构施工顺序为坡面整平——锚杆施工——混凝土格构梁施工——填土植草。
填方边坡支护施工顺序为清除垃圾土——分层回填——预埋锚杆——坡面整平——混凝土格构梁施工——填土植草。
1.1、坡面修整
1.1.1、坡面整修以人工为主，配以机械搬运弃土，施工中预留便道及集渣平台。
弃土（渣）应及时运至指定弃土场。
1.1.2、根据工程设计要求，按设计坡角进行坡面整形，并尽可能与地形平顺相接，避免产生局部高、陡边坡导致坡体变形破坏。
1.1.3、应对坡面开挖的岩性进行编录和综合分析并与勘察。
1.2、测量放样
1.2.1、按设计图纸进行测量放样，并绘制格构分格控制图。
1.2.2、按分格控制图在坡面上设置施工标志。
1.3、锚杆施工方法
1.3.1、由于坡边作业，钻孔前应以枕木及钢管搭设施工平台。
1.3.2、锚杆钢筋在钢筋车间集中加工，锚杆钻孔清孔合格后运至现场。
安放钢筋前将钢筋除锈后涂油处理，安放时，应防止钢筋扭曲、压弯，注浆管与锚杆钢筋一同放入至距离孔底50-100mm处，为确保锚杆位于孔中央，每间距1-2m设一对中支架。
若出现塌孔现象，应重新清孔。
1.3.3、锚孔注浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，并应在初凝前用完。
浆液灰砂比为1:
1-1:
2，水灰比0.38-0.45。
压力注浆须加止浆环。
1.3.4、当钢筋放入锚孔后，用注浆机向孔内压入砂浆，注入量以孔口溢出砂浆或排气管停止排气时为止。
浆液硬化后若不能充满锚固体时，进行补浆。
注浆后边注浆边拔出注浆管，并保持注浆管在注浆面以下。
1.3.5、注浆完毕后清洗外露的钢筋。
锚杆钢筋与格构梁钢筋焊接连接。
1.4、格构梁施工
格构施工工艺：
支模→绑钢筋→灌注砼→拆模→养护
1.4.1、支模
由于是在边坡坡面上支模，需要3面支模，且模板与坡面垂直或平行而不是水平或竖直，支模难度较大。
可采用组合钢模与竹胶模板相结合的方式，针对格构形状方便组合。
模板要采用方木或钢管固定牢靠。
在模板安装时注意要分段预留浇灌口，模板在灌注前应刷脱模剂。
1.4.2、梁钢筋
依固定好的模板位置为标准，进行钢筋绑扎。
1.4.3、砼运到现场后用料斗装，并用吊车吊运到浇灌部位进行浇注。
砼坍落度12～14cm，砼入模后要振捣密实。
混凝土震捣采用插入式震捣棒，震捣厚度不大于震捣棒有效作用长度。
对按地形分块的格构梁每块混凝土应连续浇筑。
2、挡土墙施工
浆砌挡土墙砌筑我们按“先砌角石、再砌面石、最后砌腹石”的顺序进行砌筑。
角石选取比较方正、大小适宜的石块并稍加清凿，角石砌好后将线移挂到角石上，再砌面石，面石留一运送填腹石料的缺口，砌完腹石后再封砌缺口。
腹石采取往运送石料方向倒退着砌筑的方法，先远处，后近处。
腹石与面在一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。
2.1、施工前先清除边坡、基底上的松动石块、碎屑、草木等杂物，砌筑时采用分层砌筑，分层高度70～120cm，分层与分层间的砌缝隙大致找平，层面砌成与斜面相垂直或成水平面，并按规定距离设置伸缩沉降缝。
砌体在设缝处断开和取齐，缝两侧石料进行修凿。
墙后按规定设防水层和反滤层，墙身留置泄水孔。
2.2、墙底最下一层砌筑时，将片石的大面朝下，而后上面石块利用其自然形状与下层石块相互交错的衔接在一起，做到犬牙交错、搭接紧密。
砌时，每一块片石先铺砂浆，而后安放石块，经左右揉动几下，再用手锤轻击，将下面砂浆挤密实。
在已砌好的片石侧面继续安砌时，除座浆外并在相邻石块侧面铺抹砂浆，瑞砌片石，并向下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆刮起再用。
分层内各层石块的砌缝尽可能错开，分层与分层间的砌缝要错开。
2.3、砌体较长时间时采用分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑高差一般不超过去时1.2m；分段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝确保一致。
2.4、浆砌镶面石时，先根据接砌部位的情况，估计所需的石块形状、大小，然后选石，不垫砂浆进行试砌，再根据试砌情况找出石块中碍事的大棱角，用大锤打掉，用手锤打击小棱角，用凿子凿击底面放不平或影响上部接砌的突出部分，然后铺上砂浆，将石块翻回，用小撬棍将石块拨正，使两边灰缝合适。
如石块较小，用手锤轻轻敲击，如石块较大，用手左右揉动，使灰缝挤实。
2.5、设置沉降伸缩缝时，根据设计规定的位置，采用跳段砌筑的方法，使相邻两段砌石高度错开，并在接缝处做一个外露面，挂线砌筑，达到又直、又平。
沉降伸缩缝在施工中要控制其垂直，且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接，同时，接缝中按设计要求填塞沥青麻絮，防止砌体漏水。
2.6、砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块。
砌筑工作中断后恢复砌筑时，对已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。
第七章、排水工程
1、浆砌片石边沟、排水沟、急流槽
浆砌片石边沟、排水沟、急流槽等施工，砌筑比照浆砌工程的施工方法，质量标准按施工规范、检验评定标准和设计要求执行，施工中应注意以下几点：
1.1、在施工前，应先按不同的排水方式进行测量放样，对照地形向排水设计图纸逐桩核对，若发现水流不畅，则做适当调整。
1.2、由人工配合挖掘机开挖沟槽，人工清底，最后按规范及设计要求进行处理，砂垫层由人工铺设，利用冲击夯或蛙式夯分层夯实。
1.3、砂浆及砼配合比按设计给定标号，由工地实验室现场取样进行确定。
1.4、砌筑时按伸缩缝分段施工，伸缩缝用沥青麻筋填充，进行防水处理，砌筑时按设计铺设砂砾垫层并捣实。
沟体砌缝砂浆应饱满，沟身不得漏水，勾缝一律采用凹缝。
1.5、边沟或排水沟施工时应注意预留与急流槽的接口。
1.6、在施工过程中，必须注意与桥梁、涵洞、防护工程等的紧密衔接，保证路基安全稳定，水流畅通。
沟槽可根据实际地形作适当调整，并且与当地农田水利工程紧密结合，以保证路基的稳定性，避免农田失灌和冲毁。
1.7、排水沟槽砌筑施工完毕，应由专人负责洒水养护，养护时间不得少于七天。
2、涵洞
本标段共有涵洞8道，其中，盖板涵3道、箱涵2道，园管涵3道。
2.1、盖板涵
2.1.1、施工准备。
在路基表土清理和进行软基处理的同时，及时组织构筑物施工人员和机具进场，安排临时设施的修建，确定材料进场路线，及时进场，按指定位置堆放。
2.1.2、定位放线。
在构筑物纵向轴线上必须放设三点，确保位置准确并及时将成果报监理工程师审批。
2.1.3、基槽开挖。
基槽开挖基本采用机械开挖，开挖时预留20-30cm不挖，报验后采用人工一次整修到位。
为防止泡槽，人工整修时在基底增加纵横的排水沟和集水坑。
2.1.4、基础砼浇筑。
基础垫层施工后，根据基础设计几何尺寸进行测量放样，经监理工程师基底检验合格，利用组合钢模立侧模，然后进行砼浇筑。
2.1.5、台身砼立模。
当基础砼强度达到设计强度的30%以，即可进行台身砼立模，同样采用组合钢模和扣件式钢管脚手架加固支撑。
2.1.6、台身砼浇筑。
台身模板验收合格后，即可进行台身砼浇筑。
所用砼一般在施工现场拌制，如需要量较大时，可由砼搅拌站供应砼浇筑。
2.1.7、盖板预制与安装。
根据现场实际情况，本方案采用集中预制的施工方法，盖板安装拟采用吊车吊装的施工方法。
2.1.8、台背回填。
当盖板涵洞身及通道台身砼强度达到90%以上设计强度时，方可进行台背回填。
回填时按符合设计要求的透水性较好的材料，分层对称回填夯实，每层填筑厚度以不大于30cm为宜，密实度同路基要求相同。
2.2、钢筋砼圆管涵
2.2.1、施工准备在工程开工前及时组织施工人员进场，确定施工人员和施工机具，安排临时设施。
组织材料检验进场，同时做好开工前的砼配合比试验工作。
2.2.2、定位放线涵洞的定位放线采用坐标法，沿涵洞的中心线和路基中心线各放设三点以确保位置准确，并报监理工程师审批。
2.2.3、基槽开挖基槽开挖基本采用机械开挖，涵洞经过河塘时，要先打围堰、清淤排水进行软基础处理：
当地质不同时分别按设计要求采用不同的处理措施，等地基处理措施完成后，再进行开挖施工，开挖时预留20-30cm不挖，采用人工整修到位。
为防止泡槽，人工整修时在基底增设排水沟和集水坑，设置时按地下水的情况而定。
同时对基层承载力进行检验，如基底要求夯实的，还必须预留夯实的高度，当管顶填土超过2m时，按规范要求在基槽上预留足够的预拱度，以允许填土荷载造成的沉降。
2.2.4、基础砂垫层按设计要求进行砂砾石垫层的施工，当基底处理完毕并报验合格后，采用人工铺筑分层夯实，分层厚度不大于20cm，夯实机械采用蛙式打夯机，要求砂垫层密实均匀。
2.2.5、基础砼施工砂垫层完工后，支立底板砼模板，浇筑底板砼，底板砼施工前按设计要求完成沉降缝的预留工作。
2.2.6、管节安装按设计标高在基础砼上做好砂浆找平层，并将涵位中心线放设在基础上，采用吊车进行管节安装。
涵管安装从下游开始，使接头向上游，各管节顺水流坡度成平顺直线，管节和基础结合紧密。
2.2.7、管节接头按图纸施工，采用沥青麻絮内外双侧嵌缝，水泥砂浆或沥青麻絮包裹。
2.2.8、涵洞洞口顺直，与上、下游排水支流连接圆顺、稳定。
2.2.9、结构回填回填在构筑物达到一定强度并报监理工程师同意后进行，采用分层两侧对称回填，分层厚度不大于30cm。
地面以下采用汽夯或蛙夯配合人工回填，地面及地面以上20cm采用人工配合压路机进行回填。
为保证构筑物台背与路基顺畅连接。
2.3、箱涵施工方法
本段有箱涵2个，分别为75.0米和105.4米长的箱涵，孔径4.0×3.5。
2.3.1、施工准备
施工准备---施工测量放样---基槽开挖---人工清基地---地基加固---箱涵地板钢筋砼---墙身及地板钢筋砼---拆模及养护---回填夯实---清理、竣工。
2.3.2、施工方法
箱涵和盖板涵不同的是基础处理完后，打砼垫层，支底模版，绑底板钢筋，浇底板混凝，底板砼强度达70%时，可绑墙身钢筋，支墙身模板和箱涵顶板底模，绑扎顶板钢筋，检验合格后浇筑墙身和顶板砼。
在浇筑工程中如有不便施工，可在墙身外侧留窗口，待砼浇筑至窗口处在封死。
顶板砼浇筑需注意二次收浆抹面，并覆盖养生，砼强度达到设计标号的80%才能拆模板。
箱涵模板支撑和砼浇筑比较困难，特别注意模板不弯沉和砼振捣密实。
第八章桥梁施工
1、人工挖孔桩施工
1.1施工前的准备
准备场地、测量放线：
施工前进行场地平整，清除杂物，
测量放线，根据经复测并经测量监理工程师确认的所交控制桩和经复核过的设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
1.2施工方法
1.2.1、桩基成孔
桩孔开挖采用人工分节开挖，每节高度宜为1.0m，挖好一节立即支护一节，遇岩石时采用浅眼爆破。
围岩较松软、破碎或有水时，分节不宜过长。
不得在土石层变化处和滑床面处分节。
自制卷扬机井架提升出碴，手推车推碴到溜槽，再由自卸汽车进行二次倒运。
1.2.2、护壁施工
陆上桩护壁采用桩芯同标号混凝土拌制，厚度15cm，同时布设φ8钢筋，钢筋间距30cm。
护壁按节及时施工，模板采用组合钢模板。
1.2.3、灌筑砼
混凝土搅拌在本管段混凝土自动计量拌和站进行，经罐车运输到施工现场，利用串筒进行砼灌筑，辅以插入式振动棒进行振捣密实。
1.3、施工工艺及要求
1.3.1、施工准备
1）测定桩位，平整场地。
首先进行场地清理，以便运送材料、停放设备；地表建截排水及防护设施，孔口要搭设雨篷。
2）制作提升井架、碴斗。
为了便于出碴，井架采用Φ100、Φ50钢管焊制，提升井架上固定1.0T卷扬机作为提升牵引设备。
提升井架在锁口混凝土施工完毕后，安装在锁口混凝土上，并将提升井架固定牢固；碴斗可采用铁皮焊制，容积为0.1m3,碴斗容重不得超过250Kg，以确保安全。
3）备好各工序所需的机具器材和井下排水、通风、照明设施，并设置观测滑坡变形、位移的标志。
1.3.2、桩基开挖
1）锁口部分根据桩身井口段土质情况将井口挖至0.7米深时，即可立模灌筑壁厚按15厘米的第一节钢筋砼护壁。
锁口部位可按50cm宽，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。
锁口顶面要平整，便于安装提升井架，并在护壁中埋设安全护拦；为防止水渗入井内妨碍施工，应高出原地面30厘米。
2）桩孔掘进采用边挖边护壁支护的方法。
一般每节挖深1.0m后，沿井壁立模灌筑一节钢筋砼护壁形成圆形框架，具体开挖深度视地质情况确定。
为减轻开挖时对井壁的震动，应以人工风镐开挖为主。
石质较坚硬地段，多数采用风枪浅眼控制爆破，开挖顺序为先中间部分，后井壁部分，深度硬岩层炮眼不得超过0.8m并应严格控制用药量，装药深度不得超过炮眼深度的1/3，孔内爆破宜采用电雷管引爆。
3）出碴井内采用人工装碴，卷扬机井架提升，将碴斗直接放在井口侧边的手推车推出卸碴。
4）护壁施工为保证桩井开挖的施工安全和护壁质量，避免在土石层变化处和滑动面处分节。
在立模灌筑每节钢筋砼护壁前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，从井口挂线，确保护壁垂直不侵限。
每节开挖应在上节护壁砼终凝后进行，而且开挖不宜过深，以免上节护壁悬空过高，整修井壁时不宜放炮，以免造成震动。
为了便于施工，竖向钢筋顶部弯成圆弧钩，下部弯成90°直钩，在灌筑下一节护壁时相连接，以加强护壁的纵向连接及整体性。
灌筑护壁砼土可利用溜槽，也可用料斗通过提升设备输送砼。
5）井内通风桩井挖深≥12m后，为保证井下有新鲜空气，一般在井口设一通风机，以直径50mm软管向井下送风。
6）井内排水当桩井挖至有水时，采用离心泵将水抽干。
1.3.3、吊装钢筋笼与准备工作
1）在钢筋笼绑制或吊装前，将井底清洁干净，井底可用C30砼铺2～3厘米；用高压水冲洗护壁和清除护壁上的杂物并凿除护壁突出的部位。
2）钢筋加工队加工好成品钢筋笼负责配合吊装钢筋笼至孔附近用吊车下钢筋笼。
1.3.4、灌筑桩基混凝土
钢筋笼经现场技术人员检查签证后，进行混凝土的施工。
混凝土在自动计量拌和站拌和，罐车运输至现场，经漏斗从串筒输送到井下。
灌注混凝土必须连续灌注，必须分节灌注时，工作缝应避开滑动面及钢筋接头1m范围内的薄弱环节。
对于地下水丰富的，必须将水抽干后再进行；无水时，应将桩底、桩壁清理干净，再进行混凝土的灌注，灌注混凝土采用串筒进行施工：
1）灌筑砼之前应先检查串筒连接是否牢固、提升是否顺利。
2）浇注首批砼时应注意：
a串筒底距灌筑砼面的高度，一般为1～2米，以避免离析并注意捣实，保证质量；
b砼应连续灌筑，每一捣固层厚以不超过30~50cm为宜；
c砼应垂直灌入桩孔内，经避免砼斜向冲击孔壁，造成坍方，需注意加强振捣桩井四角、钢筋密集区及混凝土保护层的混凝土振捣。
3）浇注开始后，应连续有节奏地进行，并均匀提升串筒，尽可能缩短拆除串筒间隔时间，如必须间断时，其间断时间应根据具体情况而定。
a间歇时间不宜超过1h；
b温度高达30℃左右，间歇时间不宜超过1.5h；
c温度低于10℃左右，间歇时间不宜超过2.5h。
4）每一振点的振捣延续时间宜为10M，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
1.3.5、安全措施
1）挖孔桩施工人员必须佩带安全帽，井下施工人员必须佩挂安全带，非施工人员严禁进入施工作业场地。
2）为解决施工人员上下井，在远离电源线位置设人行爬梯；在提升渣斗时，井下作业人员靠桩壁站立。
3）提升井架应固定，挖孔桩作业平台周遍设置安全隔离网；浇注护壁砼终凝前及下一节挖孔桩开挖前，井口盖防护网片。
1.3.6、施工工艺流程
挖孔桩施工工艺流程见下图
6-1人工挖孔桩工艺流程图：
2、承台、桥台施工
2.1、基坑开挖：
芦家沟桥承台基坑开挖深度较浅。
地势平坦处采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。
施工机械不易到达的墩、台基础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面。
2.2、基坑排水：
在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。
2.3、模板：
承台模板采用组合钢模板，Φ48钢管背带，用Φ16对拉螺栓固定模板，外部采用方木支撑。
桥台模板采用覆膜竹夹板，75×75方木背带。
模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。
2.4、钢筋：
制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。
按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。
绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。
2.5、砼灌注：
采用自拌砼，利用平台支架，分层灌注，机械捣固，覆盖洒水养生。
2.6、基坑回填：
当承台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。
回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为20—30cm。
3、立柱施工
3.1、施工顺序：
放柱位“+”字线→凿毛清理→搭架子→绑钢筋→扣模板→校正柱模→抄平→浇砼→预埋铁件预埋及检查→拆模→养护
3.2、施工方法：
3.2.1模板：
柱身模板采用特殊设计定型钢模板，整体拼装式。
一次支立成型，底脚四周采用承台预埋铁件固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。
墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。
模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。
3.2.2砼灌注：
采用灌装车运输，吊车吊斗灌注，当灌注高度超过2m时，采用串筒法灌注，用钢管支架平台固定漏斗。
砼保护层采用木质垫块。
灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3cm，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。
捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。
4、盖梁
支架采用用抱箍配合型钢作为支撑。
为提高砼表面质量，采用工厂加工的特殊设计钢模板，整体拼装式。
模板支立采用16T吊车装吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。
钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。
骨架钢筋连接形式采用焊接，接头采用搭接焊，并按规范要求错开。
搭接焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。
砼采用自拌砼，罐车运输，灌注前要彻底检查砼保护层厚度是否满足设计要求，垫层采用木质垫块，呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证砼结构质量，又不影响砼外观，灌注时应分层进行，每层厚度不超0.4m，插入式振捣棒振捣。
在砼达到设计要求时方可拆除支架。
支架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。
拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁顶端部开始中间部分从跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。
在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
5、现浇预应力砼连续箱梁施工
本桥上构采取的是3×16m现浇混凝土箱梁，箱梁高1.2m，为单箱三室结构。
采用的满堂支架C40现浇钢筋混凝土施工。
5.1、满堂支架
满堂支架采用扣件式脚手架（钢管为φ48mm焊接钢管）作为支撑体系，钢管纵横向间距60×60cm，梁体腹板下方钢管纵向间距调整为50cm，支撑体系设置纵横向水平杆，剪刀撑，纵向水平杆长度不小于6m，相临的纵向水平杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆的偏心受载。
横向水平杆应用直角扣件扣在纵向水平杆上。
设置的剪刀撑与地面的夹角必须小于60度角，每一排立杆的剪刀撑必须内外侧交叉。
支架底部坐落在枕木或方木上，顶部高程采用短杆调节，顶部纵横向水平杆形成网格，横向铺设10×10cm的方木，方木上铺设底模。
6-2满堂支架布置
图6-2现浇箱梁满堂支架布置图
支架搭设步骤：
①测量放出纵轴两侧最外边线。
②铺设枕木或方木于立杆底部。
③在两侧用墨线弹出支架搭设边线，保证立管架设时成一条直线，使每根立管依次而立，在横轴外侧线交点处，安放第一根钢管，并离底部200mm处用直角扣件连接纵横钢管。
④立管在1.5m高度内搭设纵横向水平联系钢管，立管用扣件连接。
⑤测标高，分别按60cm间隔用粉笔标在每根钢管上。
⑥顶部钢管应严格控制标高。
⑦支架搭设好以后，将按设计梁体的荷载对作业平台进行等效荷载加载，使支架预先完成变形，确保支架在加载后不会发生沉陷。
⑧板材上方安放模板。
5.2预压：
5.2.1、安装箱梁底模、外侧模及翼板底模，模板采用复合竹胶板木模。
底模安装时必须按设计要求预设拱度，考虑支架沉降后，其跨中预拱度为抛物线顶，按抛物线设置其余部位的预拱度。
5.2.2、在底模上布设沉降观测点，布设原则：
沿线路纵向半副布设五排，箱梁中心一排，距侧模内侧20cm位置布设两排和翼板边缘内侧20cm位置布设两排，纵向间距4m。
5.2.3、加载：
为了有效的了解和把握支架的变形情况，施工前首先对支架进行分段加载预压，预压的重量不小于箱梁的恒重，预压材料采用砂袋或土袋。
5.2.4、在加载初期，对观测点进行观测一次，加载到60%观测一次，加载到80%观测一次，加载到100%后每天观测一次，利用7天时间观测完成，做好原始记录，绘制沉降曲线，待沉降趋于稳定时卸载。
脚手架顶部必须用可调顶托，预压后的支架标高与设计不符时，可进行调整，以保证模板平直符合要求。
脚手架地基应排水畅通，不准有积水。
5.3、模板
5.3.1、箱梁底模、侧模及内模均采用大块复合竹胶板木模。
不得使用变形翘曲及掉色的竹胶板。
模支撑采用10×10cm方木，内模拆除从顶板上预留人孔进行，预留人孔以50×100cm为宜。
内模拆完后，利用吊模封闭人孔。
5.3.2、模板安装
1）箱梁底板底模必须平整。
2）底模边线和箱形梁底尺寸同宽，严格控制标高及两侧边线。
3）在底板、腹板钢筋绑扎完成后可安装侧模，侧模应严格控制垂直度，且固定牢固，保证腹板尺寸。
4）箱梁模板必须满足规范要求，不合格模板严禁使用，脱模剂采用同一型号高清机油，禁止使用废机油。
5）模板应紧固牢靠，钢管支架不允许有松动摇摆现象，楔块必须质地坚硬，平整牢靠。
5.4、铁件制作及安装
5.4.1、钢配件加工、安装、校正、修整
1）钢配件指支座板、锚垫板和预埋件等。
2）钢配件严格按设计材料、尺寸、工艺进行加工，由质检人员检验合格后予以使用，并做好检验原始记录。
3）钢配件在搬运过程中，严禁摔砸和翻倒磕碰，以免变形、损坏，影响质量。
4）钢配件应安装牢固，位置准确，严防在振动条件下松动错位，安装完毕由工序质检员仔细检查后报监理工程师并同意后方可进入下道工序施工。
5）支座预埋钢板位置、高度正确，防撞护栏的锚固钢筋应预先埋入。
6）泄水管安装位置正确预留孔洞。
5.4.2、钢筋制作及安装
1）钢筋主筋焊采用闪光对焊，别的钢筋采用搭接焊，接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。
2）钢筋焊接质量标准应符合下表要求：
表6-3
序号
检验项目及方法
检查标准
1
焊接接头的抗拉及冷变抽样试验
合格
2
接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤0.1d且不大于2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）
≤4°
4
外观无裂口、过火、开花等现象
良好
5
钢筋在焊接机夹口无烧伤
良好
3）钢筋冷拉调直。
冷拉伸长率应控制在如下范围内：
Ⅰ级钢筋≤2%，Ⅱ级钢筋≤1%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。
4）钢筋骨架绑扎
钢筋按设计要求在现场钢筋棚内集中下料弯制成型后，在梁部底模上绑扎成型。
在靠近模板侧绑扎塑料垫块，以防砼表面露筋。
钢筋骨架尺寸间距正确，绑扎定位准确，平整顺直，整体性好，凡因施工需要断开
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