制梁场首孔梁预制工程施工设计方案.docx
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制梁场首孔梁预制工程施工设计方案
制梁场首孔梁预制
施工组织设计
1.编制目的
为了确保某制梁场首孔梁成功预制，梁体质量及外观满足设计要求，本施工组织设计依据铁道部有关标准和技术条件编写而成。
本施工组织设计作为指导生产首孔梁施工的依据，编制时对首孔梁施工方案、质量管理机构、主要控制指标、首孔梁人员设备组织、主要分部分项工程施工方法、工程质量控制措施、安全生产保证措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性，是确保优质、低耗、安全、文明、高速完成全部施工任务的重要经济技术文件。
2.编制原则
杭长铁路客运专线的建设，标志着我国高速铁路建设将全面展开，我梁场一定会牢牢抓住难得的历史机遇，树立和落实科学的发展观。
以“精干的组织、先进的技术、可靠的方案、精细的管理、有力的保障”，确保隧道局（）第五工程某制梁场首孔梁能“按期、优质、低耗”的建设总体目标的实现。
根据某制梁箱梁预制施工组织设计大方向，编制科学、合理、周密的施工方案，确保首孔梁预制万无一失。
根据已建梁场施工经验，全面考虑施工中容易出现的问题，对相应问题做出相应的备案，减少箱梁预制过程中的突发问题。
细化箱梁预制的每一道工序，并做出相应的安排，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保首孔梁高效、科学的进行预制。
坚持“安全第一、预防为主”的原则，确立安全目标，制定科学合理的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，采取强有力的防措施，强化现场管理，确保安全生产。
严格执行招标文件的技术规以及国家、铁道部颁发的现行规、规程及有关的法律法规的原则。
3.编制依据
国家、铁道部、交通部公布的现行设计、施工规，施工技术指南和工程质量验收标准及相关规定。
国家、铁道部、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。
时速350公里客运专线铁路无碴轨道后法预应力混凝土简支箱梁 （双线）跨度:
31.5m（直曲线、线间距5m）图号：
通桥（2008）2322A－Ⅱ。
客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（桥面布置、桥面附属构造、桥面综合接地、防水体系、排水体系、伸缩缝），图号：
通桥（2008）8388A。
新建至铁路客运专线施工图，铁路简支梁桥球形钢支座安装图（TJQZ）
杭长客运专线HCJX-3标段DK430+172.34～DK453+000里程段围的预制箱梁任务划分。
我单位现有的企业管理水平、劳力、设备、技术能力以及所积累的类似工程施工经验。
对现场进行详细、全面的调查所获得的较为详实的现场有关资料。
4.箱梁预制方案
某制梁场首孔梁计划2010年11月20日浇筑，为有声屏障、无下锚支柱、无预留锯齿孔及爬架，直线梁。
梁体支座采用TJQZ-5500型（Ag≤0.1，预埋钢板尺寸为700×890×20），防落梁预埋钢板尺寸为740×480×24，螺栓尺寸为M22。
模板：
首孔梁计划在某制梁场5#制梁台上预制，制梁模板采用新制钢模。
模板由底模、侧模、模、端模、撑杆、联结件及防漏胶条组成，侧模上安装附着式振动器，振动器每2m设置1套，上下交叉布置。
钢筋：
钢筋成型加工在某制梁场1#钢筋加工场完成，主要加工设备有：
钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋对焊机、钢筋弯曲机、钢筋套丝机（加工预埋件用）等。
钢筋绑扎则在1#胎模工装上进行。
胎模工装设置为顶板胎卡具和底腹板胎卡具，钢筋绑扎时顶板和底腹板分离绑扎，绑扎完成后有2台50吨龙门吊先将底腹板钢筋调入模板，然后吊装膜、安装侧模，然后吊装顶板钢筋进行整体绑扎、安装剪力齿槽及侧向挡块的预埋件。
混凝土：
梁体采用高性能混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌制、供应。
箱梁混凝土浇筑采用2套独立的搅拌、浇筑系统。
每套系统由搅拌站、混凝土输送泵、布料机、振捣设备组成。
采用分层连续推移的方式，由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度＜30cm。
2套搅拌、浇筑系统分别负责箱梁两端混凝土的浇筑。
混凝土浇注顺序为:
腹板与底部结合处混凝土→底板混凝土→腹板混凝土→顶板混凝土。
腹板以插入振捣棒为主振捣器为辅；底板、顶板以插入式振捣棒为主。
梁体的养护冬季采用蒸汽养护的方法，夏季采用覆盖洒水的自然养护方法。
5.质量管理组织机构与保证体系
首孔梁质量管理组织机构
组长：
场长
副组长：
总工
工程部
安质部
试验室
物设部
计合部
综合部
质量检查工程师
各制梁班组质检员
成立以梁场场长为组长，总工程师为副组长，各相关业务部门参加的施工质量管理组织机构，安全质量部为质量保证的专职机构，机构框图如下：
每道工序完成后，必须由专职质检员检查合格后方可进行下一道工序。
质量检查制度
工过程中自觉进行自检、互检、交接检严格奖罚制度，对施工中的质量控制要点要重点检查。
严格执行国家相关标准、规，并严格按照优质工程标准进行对照检查。
6.主要控制指标及要求
32m无砟轨道后法预应力混凝土简支箱梁，线间距5m，梁体腹板采用斜截面形式。
箱梁底板宽度：
中间部分为5500mm、梁端为5500mm。
顶板厚度为0.3～0.61m、底板厚度0.28m、梁端底板加厚至0.7m。
腹板中段厚度为0.45m、梁端加厚至1.05m。
箱梁最大净空高度2.47m。
梁体形式为整孔预制箱梁，在结构外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过渡。
梁体混凝土设计强度等级为C50，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用抽拔橡胶棒成孔。
主要控制指标
箱梁按100年使用要求设计与制造；
32米箱梁的理论计算垮中反拱值：
18.6~17.2（对应二期恒载140～160KN）。
箱梁存放或运输时4支点的不平度≤2mm。
采用高性能混凝土，每孔箱梁灌注时间：
6小时以。
主要质量控制要求
梁体混凝土强度等级不低于设计强度C50，封端无收缩混凝土强度等级不低于C50，梁体混凝土弹性模量不低于设计值35.5GPa。
混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。
混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1000C。
混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。
混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。
按施工配合比要求制成的混凝土抗碱—骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10％。
预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%保证率下箱梁顶板顶面不应小于30mm，其余部分不应小于35mm。
预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。
预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。
预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表1-2要求：
预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求
项次
项目
要求
备注
1
梁体及封端混凝土外观
平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。
2
梁体表面裂纹
桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。
3
产
品
外
形
尺
寸
桥梁全长
±20mm
检查桥面及底板两侧
桥梁跨度
±20mm
桥面及挡碴墙側宽度
±10mm
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端端
腹板厚度
+10mm、-5mm
检查1/4L、跨中、3/4L
底板宽度
±5mm
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端
桥面外侧偏离设计位置
≤10mm
从支座螺栓中心放线，引向桥面
梁高
+10mm、-5mm
检查两端
梁上拱
±L/3000
终拉／放后30d时
顶、底板厚
+10mm、0
检查最大误差处
挡碴墙厚度
±5mm
表面倾斜偏差
≤3mm/m
检查两端，抽查腹板
梁面平整度偏差
≤3mm/m
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端
保护层厚度
在90%保证率下不小于35mm（顶板顶面）不小于30mm）
除顶板保护层未30mm外，其他为35mm
底板顶面不平整度
≤10mm/m
检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端
支
座
板
每块边缘高差
≤1mm
用水平尺靠量
支座中心线偏离设计位置
≤3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓中心偏差
≤2mm
指每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边，防锈处理
4
电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋
齐全设置、位置正确
接触网支架座钢筋
齐全设置、位置正确
泄水管、管盖
齐全完整，安装牢固位置正确
桥牌
标志正确，安装牢固
5
防水层
按本标准中有关规定
6
施工原始记录、制造技术证明书
完整正确，签章齐全
7.箱梁施工
模板工程
模板验收
模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用胎卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，进行试拼和验收，模板验收按照客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件进行。
模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±10㎜
2
底模板宽
+5㎜、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2㎜
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10㎜
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10㎜
6
模板倾斜度偏差
≤3‰
7
底模不平整度
≤2㎜/m
8
桥面板宽
±10㎜
9
腹板厚度
+10㎜、0
10
底板厚度
+10㎜、0
11
顶板厚度
+10㎜、-5㎜
模板施工
a.模板安装顺序
清理底模、侧模
安装支座、防落梁预埋钢板
吊装内膜
安装端模
安装剪力齿槽、侧向挡块模板及其预埋件
侧模为整体固定式模板，支腿位置设置300mm×300mm的1cm钢板，增加支腿受力面积；模为全自动液压式膜，模结构：
液压模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成；剪力齿槽、侧向挡块模板为自制模板，采用5mm后钢板，严格按照相关图纸加工而成。
模板拆除顺序反之。
b.模板施工方法
模板施工顺序为先底模、侧模，再膜，然后端模，最后为剪力齿槽、侧向挡块模板。
模板安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的所有接触面应均匀涂刷脱模剂。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。
检查端模板上的各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。
检查底模与侧模连接螺栓是否有松动，支座板、防落梁固定螺栓是否牢固，整改合格后方可进行下道工序。
8.钢筋工程
钢筋加工
钢筋焊接：
热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊,闪光对焊接头以每班及200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做极限抗拉强度的检验。
钢筋加工在钢筋加工大棚进行，根据设计图纸进行钢筋下料、加工。
钢筋切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊，检查满足要求后才能批量进行加工。
钢筋下料：
钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，并根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
钢筋下料长度误差应在以下规定围：
①钢筋下料长度误差应为±10mm。
②钢筋弯曲允许误差为±5mm。
③钢筋绑扎允许误差为±10mm。
钢筋在加工弯制前应调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。
钢筋的冷拉调直：
钢筋冷拉的伸长率应控制在如下围：
I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。
钢筋调直后不得有死弯。
钢筋弯制：
钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，严格控制钢筋弯制角度。
在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。
钢筋加工
为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板钢筋、顶板钢筋两部分，分别在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。
制梁区均根据生产需要设置6套底腹板钢筋绑扎台位和6套顶板钢筋绑扎台位。
钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台标明位置，再布筋绑扎。
底腹板和顶板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运就位。
钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷脱模剂，安装好支座钢板和防落梁预埋件，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。
预应力定位网片要事先在固定的样板胎具上制作，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
后梁预留管道、钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
橡胶抽拔棒在任何方向与设计位置偏差
距跨中4m围：
≤4mm
其余部位：
≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm0
7
其他钢筋偏移
≤20mm
垫块
垫块采取与梁体同材质、同寿命、同强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，成梅花形分散布置，间距以500㎜为宜,保证每平方米垫块不少于4个。
9.混凝土工程
混凝土工程施工工艺流程见下图：
混凝土搅拌
混凝土采用2HZS120混凝土搅拌机，微机控制投料混凝土搅拌方法。
混凝土的投料顺序为先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
混凝土运输与泵送
梁场配备5台混凝土搅拌运输车，2台HBT90混凝土输送泵，满足砼运输和灌注。
灌车快速旋转20～30S，将混凝土喂入泵车料斗。
入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。
加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断运至前台，且不形成压车现象，确保混凝土搅拌后60min泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。
先泵清水检查，确认泵中无异物。
用水泥砂浆对混凝土泵和输送管壁润滑。
开始泵送时，泵送处于慢速，匀速并随时可以反泵的状态，待各方面都正常后再转入正常泵送。
混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站，在计算尚需用的混凝土数量时，计入输送管的混凝土数量。
混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。
混凝土灌注和振捣
混凝土的灌筑
梁体混凝土的灌筑顺序如下：
第一步：
为保证底板与腹板交接处混凝土密实，在灌筑时先从两端将底部3m围的底板混凝土灌满，将振动棒插入模板预留孔，沿周围振捣。
第二步：
从中间向两端通过腹板对称灌筑底板和腹板交接处，腹板约2/3高的混凝土以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅进行振捣。
第一步、第二步灌筑步骤见图下图。
第一步、第二步底腹板混凝土浇筑步骤图
第三步：
当混凝土灌筑到比底板混凝土略厚时，改用从模顶的灌筑孔从两端向中间灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振捣。
及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。
第三步混凝土示意图见图
第三步底腹板混凝土浇筑步骤图
第四步：
由两端向中间对称灌筑两侧腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成模偏移或其它后果。
腹板采用振动棒和附着式振动器联合振捣。
混凝土灌筑入模时，下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的侧振并辅以插入式振捣。
附着式振动器振捣时间严格控制，不能空振模板。
第五步：
当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。
桥面混凝土从两端开始，每2m为一段灌筑。
采用插入式振动棒进行振捣。
为保证桥面混凝土密实、平整、排水畅通，除按规定进行振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。
灌筑第四、五步示意图见下图：
第四、五步腹板、顶板混凝土浇筑步骤图
梁体混凝土灌筑不能间断，当混凝土施工机具发生故障时，应马上启动备用机具以保证混凝土灌筑施工的连续性；因故障中断时，滞留时间超过45min混凝土做废弃处理。
混凝土灌筑完毕后，拌合站、输送泵、管道应及时全面进行冲刷，清洗干净。
在灌筑梁体过程中，要安排专人负责监视振动器运转情况，如有故障则迅速组织抢修或更换，另外派专人监视模板，避免由于联接螺栓或楔子松动造成模板走形或漏浆。
另外，灌筑时混凝土直接下落距离不超过2m，以免离析，禁止布料管出口直接对腹板槽倾倒混凝土以免冲击预应力管道。
混凝土振捣
梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器振动棒为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，间隔一定距离交错布置，端模隔墙处各按设两台附着式振动器。
插入式振动器快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。
为了振捣到位，在插入式振捣棒上每30cm设置深度标记，从而使得振捣深度把握更加到位。
每一振点的振捣的延续时间为20s～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。
梁体隔墙倒角处要用插入式振动器加强振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。
振捣时还要防止钢筋、预埋件等变形、移动及松动。
箱梁养护
首孔梁养护采用覆盖洒水的方法即自然养护的方法进行养护。
混凝土浇筑完毕后对其进行自然养护：
梁体表面用土工布覆盖，梁顶面采用撒水养护，养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。
梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。
同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。
混凝土养护安排专职班组人员，对箱梁养护状态进行监控，质检员必须对首孔梁养护进行不定时检查，且检查时间白天不得超过2小时，晚上不得超过4小时。
10.预应力工程
预应力孔道的安装与定位
预应力成孔采用预埋橡胶抽拔棒、穿钢绞线的方法施工。
根据预应力筋束的直径纵向预应力管道选用径为φ90mm、φ80mm橡胶抽拔棒成孔。
抽拔棒的安装定位：
抽拔棒在布管前，按设计规定的管道坐标进行放样，并用定位网钢筋控制拉管道的各点坐标，定位网间距不大于50㎝，与主梁钢筋焊牢。
当主筋预扎完毕后，将抽拔棒穿入设计位置，待主筋吊入制梁台位后，再全面检查并细调制孔管，使其完全满足设计要求。
钢绞线穿入：
将钢绞线直接穿入抽拔棒，防止抽拔棒漏浆造成的堵孔。
钢绞线的制作和穿束
钢绞线的制作：
钢绞工作长度+1640mm的总长度下料。
切割时，用铁丝在每端离切口30～50mm处绑扎，平放用砂轮机切割。
对钢绞线编束时，每1～1.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的绞线钢束，编号挂牌存放。
钢绞线的安放和保护：
将钢绞线对号穿入预应力管道，管道保持畅通。
预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。
预应力筋安装必须在保湿养护后进行。
任何情况下，必须防止电焊作业的焊渣等各种因素对预应力筋或金属件的损坏。
预应力拉设备
预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶和YCW300B千斤顶进行纵向拉，拉油表为精密防震型，精度0.4级。
千斤顶标定有效期不超过一个月和拉次数不大于200次以及出现不正常现象时重新校验。
油表有效期布超过一个月且每周必须自检。
油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。
预应力拉施工
预应力按预拉、初拉和终拉三个阶段进行。
采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行拉，实行拉力和伸长值指标双控，拉以拉控制应力为主，钢束伸长量进行校核的双控原则。
预施力过程中保持两端的伸长量基本一致，偏差＜10%。
在制梁台位上，当梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上和模板拆除后，即按照设计规定的初拉力和拉顺序进行初拉，然后将箱梁横移到存梁台位。
待梁体混凝土强度达到53.5Mpa、弹性模量达到35.5Gpa和龄期大于10天后，再施加全部预应力进行终。
拉操作程序：
拉程序：
0—0.2σK（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
拉质量控制如下：
A．预施控制应力后钢绞线两端拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。
B．全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束断丝不得超过一丝。
C．锚具回缩量不大于6mm。
D．锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm，避免八字口。
E．因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。
F．认真作好拉记录和拉过程中出现各种情况的原始记录，终拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。
割丝
终拉完成后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，24小时后检查确认无滑丝断丝现象即可割丝，切断处距夹片尾3～4cm且能保证封端混凝土保护层厚度，割丝用角磨机切割,严禁使用电焊和气割。
孔道压浆
孔道压浆在终拉完毕后48h进行，采用管道真空辅助灌浆工艺。
压浆前采用高压吹风机清除孔道，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制不超过0.34，不得泌水。
压浆设备：
配备压浆泵、灰浆搅拌机和真空泵。
压浆程序：
A．拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆管、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。
压浆前管道真空稳定在-0.06～-0.08MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压3min；压浆最大压力不超过0.60MPa。
B．启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。
C．压浆按先下后上的顺序，由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压3min以上，封闭出浆口。
D．继续压浆到压力达到0.6MPa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。
E．压完浆后保压1～2h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。
F.压浆用水泥应为强度等级P.O42.5级低碱普通硅酸盐水泥,掺入的粉煤灰应符合GB1596-2005的规定。
浆体水胶比不应超过0.34,24h水泥浆不得泌水,0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%;浆体流动度不大于25S,30min后不大于35S；压入管道的浆体不得含未搅
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