黑龙江工程学院金工实习答案全.docx

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黑龙江工程学院金工实习答案全

黑龙江工程学院金工实习答案（全）

铸造

一、

1、造型时，砂型的紧实度越高，强度也越高，则铸件质量越好（×）

2、型沙中加入木屑的目的是为了增加透气性（√）

3、分型砂的作用是使分型面光洁（×）

4、冒口的作用是利于浇铸时铸件的透气（×）

5、铸件的浇注温度越高，其流动性越好（√）

6、缩孔、缩松是铸造产品的主要缺陷（×）

7、冒口可以减少缩孔，得到合格的铸件（√）

8、为了防止铸件产生裂纹，在零件设计时，力求壁厚均匀，在工艺上应提高型砂及型芯砂的退让性。

（×）

9、气孔是气体在铸件内形成的孔洞，降低了铸件的力学性能以及气密性（√）

二、

1、砂型铸造直径为120mm铅球的造型方法应为（分模）造型

2、不需要型芯和浇注系统即可获得旋转体铸件上铸造方法是（离心铸造）

3、铸件上出现冷隔缺陷，产生的主要原因是（铸件冷却过快）

4、下列工件中适宜用铸造方法生产的是（车床上进刀手轮）

5、铸件上出现严重的粘砂现象，产生的主要原因是（型砂的耐火性差）

6、铸件产生缩孔，原因之一是（浇注温度过太高）

7、型砂中含水分过多，铸件产生（气孔）

8、铸件上最易产生气孔、夹渣、砂眼等缺陷的部位是（铸件的上面）

9、铸件设计结构圆角的作用（防止裂纹）

三、

1、型砂由原砂、粘结剂、附加物和水混制而成。

2、金属铸造方法基本分为砂型铸造和特种铸造两大类。

3、金属模样的尺寸常大于铸件，大出部分为收缩余量和加工余量。

4、设置拔模斜度是用于方便将模样从砂型中取出。

5、型芯的作用是形成铸件孔洞凹槽或造型时难以置出的部分。

四、

1、记述在在铸造实训中所使用的造型工具。

掸笔、刮刀、压勺、提钩、秋叶、竹片梗、法兰钩、榔头钩

2、写出如右下图所示铸型装配图上所指各部位的名称

（1）直浇道

（2）外浇口（3）出气口（4）上型

（5）分型面（6）砂箱（7）型芯（8）型腔

3改善砂型透气性的方法有哪些

答：

1）尽量减少型砂中粉尘含量

2）合理扎置排气孔

3）合理设置排气通道

4）在型砂中加入透气性好的物质

5）保持浇注过程型腔为开放状态

4、造型时，为何要舂砂，为何要撒分型砂起模时为何要在模样周围的砂型上刷水

答：

（1）增强砂型强度，使取出模样时不坍塌；保证浇注时不产生落砂，造成夹砂等缺陷

（2）有利于上型砂与下型砂的分离

（3）增加这部分型砂的强度，防止起模时损坏砂型。

5、预测砂型铸件常见缺陷，试分析缺陷产生的原因

答：

缩孔——液体化学成分不合理，浇注速度太快，温度太高，浇注系统不合理。

粘砂——砂型耐火性不高，浇注系统不合理，温度太高。

砂眼——砂型强度不高，浇注系统不合理。

气孔——型芯透气性差导致，浇注速度太快，温度过高

锻压

一、

1、钢的加热速度越快，表面氧化越严重。

（×）

2、锻造时使坯料完成变形的主要工序有基本、辅助和精整三类。

（√）

3、不考虑烧损，模锻件的坯料一般大于自由端尖锻件质量。

（×）

4、锻坯加热温度越高，越容易锻造成形所以锻件质量也越好。

（×）

5、比较而言自由锻的生产效率低，加工精度差，劳动强度大。

（√）

6、锻造不能消除钢锭内氧化物形成的空洞类缺陷。

（√）

7、增加锻造比能够有效地提高锻件力学性能。

（√）

8、铸造过程中可以直接锻出通孔。

（×）

二、

1、下列材料中，不能锻造成形的是（HT200）

2、始锻温度的确定，主要受金属在加热过程中不至于产生（过热与过烧）现象所限制。

3、当大批量生产20GrMnTi齿轮时，其合适的毛坯制造方法是（模锻）

4、应用火色鉴别法确定中碳钢锻造温度时的颜色为（淡黄色）

5、通常大型锻件使用（水压机）锻造。

6、影响金属材料可锻性的主要因素之一是（化学成分）。

7、终锻温度是停止锻造的温度，终锻温度过高能够引起（晶粒粗大）

8、锻造时对金属加热的目的是（提高塑性，降低变形抗力）。

三、

1、锻压一般可分为锻造和冲压两大类。

2、始锻温度一般应低于该金属材料的熔点100~200℃

3、在锻后根据不同的冷却速度，常采用空冷、坑冷和炉冷等冷却方法。

4、自由锻造基本工序有镦粗、拔长、扭转、弯曲、冲孔、错移、切割等七种。

5、自由锻镦粗时，应保证镦粗部分的高度H0与直径D0之比H0/D0≦。

6、锻造过程中高的锻锤速度容易出现表面裂纹缺陷。

四、

1、在实训中怎样决定锻件加热的温度如何判断达到应该锻造的温度

2、填写右图所示空气锤各部分名称。

（1）踏杆

（2）砧座（3）砧垫（4）下砧铁（5）上砧铁（6）锤杆（7）工作缸

（8）上旋阀（9）上旋阀（10）压缩缸（11）手柄（12）锤身（13）减速机构（14）电动机

3、在锻造工艺实习期间完成的实习工件名称、材料、使用工具和工艺过程。

答：

工件名称：

锤头坯料

材料：

低碳钢

使用工具：

大锤，铁砧

工艺过程：

拨长

4、分析锻造前坯料加热的作用及预测产生常见的缺陷。

答：

（1）增加金属的塑性；减低金属变形抗力；高温下金属组织易于流动而易于获得良好的锻后组织。

（2）过热、过烧、折叠、裂纹、镦偏、双鼓、表面横向裂纹、角裂、对角线裂纹、氧化皮堆叠

焊接

1、直流焊条电弧焊的正接法是焊条接负极，焊件接正极（√）

2、焊接结构中应用最多的接头形式是搭接。

（×）

3、焊接4~7mm厚的钢板，应选用直径的焊条。

（×）

4、焊接时，焊接电流越大效率越高，质量愈好（×）

5、压力焊只需加压，不必加热。

（×）

二、

1、焊条电弧焊焊接薄板时，为防止烧穿，应选用（直流反接）

2、焊接件的变形，主要原因是（焊件上温度分布不均匀而导致应力的产生）

3、焊缝产生烧穿缺陷的原因是（焊接电流太大）

4、对接焊厚度4mm的Q235钢板时，坡口形式应为（I形坡口）

5、汽车连杆、后桥壳体、铁路钢轨的焊接应选用（焊条电弧焊）

三、

1、实训时使用的焊接设备名称：

电焊机；型号：

BX1-500；其初级电压：

80-1000V；操作时采用的接法：

对接；空载电压：

80V；电流的调节范围：

60-630A。

2、实训时使用的焊条型号：

J422；牌号：

TH。

其遵守执行的国家标准是GB/T5117-2012；焊条直径：

；采用的焊接电流80-100A。

3、焊缝的主要接头形式有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头等四种。

4、焊条中焊芯的主要作用是传导电流和填补焊缝金属。

焊条中药皮的主要作用是稳定电弧燃烧、添加有益合金元素、改善焊缝质量。

5、焊条中电弧焊的直流正接是焊件接电源的正极，焊条接电源的负极。

四、

1、焊条电弧焊的基本过程，描述其过程

答：

检查接地线是否安全，启动焊机，穿戴保护操作者皮肤、眼睛免于灼伤的电焊手套和面罩，手持夹持焊条的焊钳，调节电流进行焊接，清除焊缝表面渣壳

2、分析焊条的选用原则

答：

（1）等强度原则即选用与母材同强度等级的焊条。

一般用于焊接低碳钢和低合金钢。

（2）同成分原则即选用与母材化学成分相同或相近的焊条。

一般用于焊接耐热钢、不锈钢等金属材料。

（3）抗裂纹原则即选用抗裂性好的碱性焊条，以免在焊接和使用过程中接头诞生裂纹。

一般用于焊接刚度大、形状复杂、使用中承受动载荷的焊接结构。

（4）抗气孔原则受焊接工艺条件的限制，如对焊件岳接头部位的油污，铁锈等清理不便，应选用抗气孔能力强的酸性焊条，以免焊接过程中气体滞留于焊缝中，形成气孔。

（5）低成本原则在满足使用要求的前提下，尽量选用工艺性能好、成本低和效率高的焊条。

3、预测过程中产生的形位缺陷类型

答：

未焊透——焊接电流太小；坡口角度太小；钝过太厚；间隙太婆焊条直径过大等均易造成根部未焊透

气孔——焊接工件坡口上的油、锈、氧化皮未清除干净；焊条受潮，药皮脱落或焊条烘干温度过高或过低；电弧过长等致使焊缝熔入较多的气体，气体来不及逸出，从而产生气孔。

咬边——电弧拉的太长；焊速太慢；焊条角度和运条方法不正确。

夹渣——焊接规范不当；如焊接电流过小，焊速过快，使焊缝金属冷却太快，夹渣物来不及浮出；运条不正确，使熔化金属和熔渣混淆不清；工件焊前清理不好，多层焊的前一层

熔渣未清理干净。

钳工

一、

1、划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。

（×）

2、选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。

（√）

3、正常据削时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。

（×）

4、锉削时，发现锉刀表面锉屑堵塞应及时用手抹去，以防止锉刀打滑。

（×）

5、机器拆卸顺序与装配相同：

先装先拆，后装后拆（×）

6、在圆杆上套丝时，要始终加以压力，连续不断的旋转，这样套出的螺纹精度高。

（×）

7、锉刀的锉纹号的选择主要取决于工件的加工余量、加工精度和表面粗糙度。

（√）

8、铰铸铁孔加煤油润滑，铰出的孔径略有缩小（√）

9、精刮时落刀要轻，起刀要快，每个研点只刮一刀，不能重复。

（√）

二、

1、一般起锯的倾斜角度应为（小于15ͦ）

2、要拆卸连接是（螺纹连接）

3、在工件上攻螺纹须先钻孔，孔径应（按螺距计算确定）

4、在小型板块工件上钻孔，合理的装夹方法为（平口钳夹紧）

5、平板锉适宜锉削（平面和外凸曲面）

6、用于最后修光工件表面的锉是（油光锉）

7、确定底孔在么的大小，要根据工件的（材料性质）、螺纹直径的大小来考虑。

8、装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法是（完全互换法）

三、

1、锉也一般分为普通锉刀、特种锉刀和整形锉刀三种，普通锉刀按其断面形状可分为：

平面锉、圆锉、三角锉、半圆锉和方锉五种。

2、锉外圆弧面、锉平面和锉窄平面时分别选用细平锉、粗平锉和细齿短平锉，相应的锉削方法有:

滚锉、交叉锉和推锉。

3、手锯条锯齿的排列多为交错形或波浪形，以减少锯条与锯口两侧间的摩擦。

4、锯条是由碳素工具钢制成。

锯齿按齿距大小可分粗齿、中齿、细齿；锯割软材料或厚材料时多采用粗齿锯条；锯割硬材料、板料及薄壁管子时多采用细齿锯条；锯割普通钢、铸铁及中等XX工件多采用中齿锯条。

5、粗锉刀适于锉削软材料以及加工余量大、要求不太高的工件：

细锉刀适于加工余量小、精度等级高和表面粗糙度小的工件；光锉刀只用于最后修光表面。

四、

1、标出下图所示钻床的名称；简述它们的应用特点。

答案：

a.台钻：

加工小型工件的小孔

b.立式钻床：

加工中小型工件

c.摇臂式钻床:

加工大而重的和多孔的工件

2、使用虎钳时应注意哪些事项

答：

工件夹在钳口的中部，使钳口受力均匀；转动手柄夹紧工件时，手柄不准套上管子或用锤敲击；夹持工件的光洁表面时，应垫铜皮以保护。

3、正确的锯削操作要领是什么

答：

①锯条的安装：

应使锯齿方向朝前夹住，松紧由旋翼螺母调节

②工件夹持：

工件夹在台钳左侧，伸出钳口，不应过，使锯条尾离钳口侧面20mm左右

保持与钳口侧面平行

③手锯的握法：

右手满握锯柄，左手轻持锯的前端，

④站好位置和身体摆姿势

⑤起锯的角度应一般不大于15ͦ

1、对机构进行拆装的基本要求和工艺过程有哪些

答：

拆装时，应先拆外部后拆内部，先上后下严禁用硬锤直接击打工件的工件表面，零件的松紧、方向要辨别清楚，零件应放好。

对精密零件要单独存放，以碰坏。

对长的丝杆要吊起，以防弯曲变形，不要让零件丢失，损伤。

2、预测攻螺纹时产生的觉缺陷，分析产生的原因。

答:

（1）丝锥崩刃：

攻螺纹时没有经常倒转断屑，使切屑堵；用力过猛或两手用力不均；

丝锥与底孔端面不垂直；说多了直径小或深度不够

（2）螺纹烂牙：

底孔直径小或也口未倒角；丝锥磨钝；攻螺纹时没有经常倒转断屑

（3）螺纹表面粗糙度超差：

工件材料太软；切削液选用不当；攻螺纹时铰杠晃动

（4）螺纹中径超差：

螺纹底孔直径选择不当；丝锥选用不当；攻螺纹时铰杠晃动

3、如何保证锤头加工精度和光洁度

答：

1、正确使用游标卡尺、高度游标卡尺

2、深化划线、锉锯、钻基本技能

3、严格按照图纸进行准确划线

4、合理分配各加工面的余量

5、在划线交点冲眼时，要准确定位

6、正确熟练使用锉刀。

注意用力方法、锉削速度

7、准确定位孔中心位置

8、使用锉刀时，用力要适合，避免在工件上留下较深的痕迹

9、修光时须用细锉理顺锉纺

10、最后换用砂纸细细打磨，抛光

车工

1、在车削成型中。

为提高效率允许在低速时变换主轴速度。

（×）

2、车刀从工件的圆周表面向中心走刀车削端面时，切削速度始终不变。

（×）

3、安装车刀时，车刀下面的垫片应尽量选用少数厚垫片。

（√）

4、积屑瘤在加工过程中是有害的，应尽量避免。

（√）

5、采用转动小溜板法可加工锥体和锥孔。

（√）

6、加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较大的前角和后角。

（×）

7、精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。

（×）

8、切断工件时，不能用顶尖安装工件。

（√）

9、只要车削后的工件表面光亮，便说明其精度是高的。

（×）

10、CA6136型机床是最大工件回转直径为136mm的卧式车床。

（√）

11、车削细长轴时，一定要考虑到热变形对工件的影响。

（√）

12、为了保证加工需要车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。

（×）

13、加工同轴度要求高的轴工件时，用双顶尖的装夹方法。

（×）

14、车细长轴时，为减少热变形伸长，应加充分的冷却液。

（√）

二、

1、粗车碳钢零件时，车刀刀头材料应选用（P30）

2、切削时工件上有（3）个不断变化的表面。

3、在普通车床上加工零件能达到的精度等级为（IT9~IT7）。

4、在普通车床上加工零件能达到的表面粗糙度R值为（~）µm。

5、安装车刀时，刀尖应（低于）工件中心。

6、车细长轴时最有利的主偏角为（85-90度）

7、已知车床主轴转速是400r/min，被加工工件直径是40mm，切削速度为（min）。

8、切削塑性材料时报切削温度比切削脆性材料（高）。

9、在切削平面内测量的角度有（刃倾角）。

10、加工工件眼镜架时，圆周表面上出现有规律的波纹，与（进给光杠）有关。

11、粗车圆球时，要将的形状车正确，中滑板的进给必须（由慢变快）。

12、粗车时，应（选择较大的背吃刀量）。

13、用一顶一夹装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（锥度）。

三、

1、车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的纵向（或横向）运动，切削用量是指切削速度、进给量和切削深度。

2、写出下列车床附件的应用场合。

（1）三爪卡盘用于装夹圆形截面的中小型工件，也可装夹截面为正三边形、正六边形的工件。

（2）四爪卡盘用于装夹毛坯方形，椭圆形、偏心或一些形状不规则工件。

（3）中心架用于支承一般细长轴台阶以及端面和内孔都需要加工的大型轴类工件

（4）跟刀架用于支承精车和半精车的光滑表面工件

四、

1、按图所示指引，填写C6132车床各部分名称及作用

答1）主轴箱，内装主轴及主轴变速机构，它的运动是通过挂轮传送至进给箱的

2）

6）丝杠，将进给箱的运动传给溜板箱，用于车削螺纹

7）光杠，将进给箱的运动传给溜板箱，用于一般车削

10）尾架，作用一：

安装顶尖，支承工件；二、安装铰刀、钻头等在工件上铰孔、钻孔等

11）刀架，夹持刀具，使其纵向或横向进给

2、说明下列刀具的名称，用途和材料类

90度偏刀：

车外圆端面材料硬质合金中心钻：

用途钻中心孔材料高速钢

45度弯刀：

用途车外圆、端面；材料：

硬质合金内孔轴刀：

用途车内孔；材料硬质合金

螺纹刀：

用途车螺纹；材料硬质合金圆弧车刀：

用途车圆弧；材料高速钢

3、分析车削圆柱形工件时产生锥度缺陷的原因。

（1）溜板移动相对主轴轴线的平等度超差

（2）床身导轨面严重磨损

（3）工件装夹在两顶尖间加工时，由于尾座轴线与主轴轴线不生命而产生锥度

（4）地脚螺栓松动，便机床水平发生变动

（5）尾座顶针没调正

（6）轴蹭的刚性差，发生“让刀”

（7）测量值误差较大

（8）操作者误触进刀手轮

（9）刀具损坏

铣工、磨工与刨工

1、铣削过程中，工件作主去到，铣刀作进给运动。

（×）

2、在辛辛苦苦铣床上不能加工键槽。

（×）

3、外加磨削时，工件的旋转是主运动。

（×）

4、平面磨床只能磨削钢、铸铁等导磁性材料制造的零件。

（√）

5、牛头刨床只能加工平面，不能加工曲面。

（×）

二、

1、铣削生产中逆铣比顺铣应用较多的原因是（防止“打刀”）

2、在铣床上是用（铣刀）刀具加工齿轮齿面。

3、3、应用铣床加工直齿轮齿面时，齿坯装夹应选用（分度头）。

4、对磨削生产率和表面粗糙度都有很大影响的砂轮参数是（磨粒）。

5、在刨削中切屑应（用毛刷刷掉）。

三、。

1、铣削用量的四要素是铣削速度，铣削宽度，铣削深度，进给量。

其中铣削速度对铣刀耐用度影响最。

铣削平面的常用方法有端铣和周铣，其中端铣较常用，周铣包括顺铣和逆铣两种，而逆铣较常用

3、铣削加工的特点有散热好、切削速度高、生产率高、产生冲击振动

4、刨削是直线切削。

每一工作行程开始都有冲击现象，刀具容易损坏，由此限制了切削速度的提高。

5、磨削时需要大量切削液的目的是冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用

四、

1、简述何为顺铣与逆铣及其应用特点。

如果铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣；

铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣；

4、刨刀刀架为什么要做成可抬起的

答：

刨刀回程时，抬刀可以减少刨刀与工件已加工表面的摩擦，减少刀具磨损，提高工件表面质量。

5、预测刨削加工过程中产生的缺陷，分析产生的原因。

给出消除缺陷的方法。

答：

1、加工面粗糙不平起毛刺：

刀刃变钝；需要锋利的刀片

2、沿刨削面生长有起的线条：

刀刃有缺口；更换刀片

3、加工件表面有沟纹：

刀件体与压紧楔块之间嵌有刨体；取下刀片，清除刨花

4、刨削平面有局部的长度不均匀：

进料速度不均匀；匀速进料

数控与特加实训

一、

1、数控机床是由普通机床发展面来的。

（√）

2、电解加工是利用金属在电解液中发生为花放电的原理，加工零件的方法。

（×）

3、数控机床只要编制成加工程序，机床就可以全部自动操作不需人工控制。

（×）

4、机座工件加工程序通常比普通机试加工工件的过程要简单得多。

（×）

5、数控机试能适用于所有的机械加工。

（×）

6、在数控机试上，一个程序只能加工一个工件。

（×）

7、同一种工件的加工工艺，可以有各种不同的加工方案。

（√）

8、现代加工不用机械能面是应用电能、化学能、声能、光能、磁能等进行加工。

（√）

9、数控机床能加工出复杂的成形面。

（√）

10、电火花加工可加工任何硬、脆、软、韧和高熔点的材料。

（×）

二、

1、在数控机试上加工工件，工序可以（装夹一次完成）。

2、零件上既有孔又有面需要加工时，一般在数控机试进行加工的顺序是（先加工面，后加工孔）。

3、加工工件尺寸大，要求加工余量（要大一些）

4、数控机试加工余量的大小（小于）每个中间工序加工余量的总和。

5、5、当从刀具向主轴看时，正X方向是指向（右方）。

6、数控机床所留的精加工余量应比普通机床加工余量（小）

7、数控车床靠（步进电机驱动）实现刀架纵横向移动。

8、数控车床主轴变速是由（调速电动机）进行变速。

9、数控车床是以（数字量）为指令进行控制的。

10、仅限于加工导电材料的现代加工方法是（电火花切割）。

三、

1、数控机床一般由数控系统装置、加工程序和伺服与测量反馈系统三大部分组成。

2、数控装置是数控机床运算控制的核心，它的神经中枢是CPU，它是指挥位置、角度及速度等部分，按一定的顺序协调地工作。

3、加工是利用金属在电解液中发生电子化学阻极溶解的原理，将零件加工成形的一种方法。

4、数控机床切削用量中的重要参数进给速度，用下表示。

5、x坐标是水平的，它平行工件的装夹表面。

z坐标与刀具平行，切入工件的方向是Z坐标轴。

Y坐标按XYZ坐标系确定。

四、

1、编制零件的数控车削加工程序（T3为外加车刀，主轴转速1000r/min，进给量r）。

答：

2、预测数控铣削过程中觉的工件缺陷，分析产生的原因。

给出改进措施（列出两种以上）。

答：

1、加工平面不平，不光；原因：

加工时进给速度过快；

措施：

面铣时，速度控制在1000mm/min以下，主轴转速40000mm/min，

对于要求较高的工件，采用全顺铣方式。

2、精铣侧面时的接刀痕明显

原因：

由进退刀的位置和参数选取不当以及在深度z分层下刀造成的。

措施：

选取正确的进刀点

如果不得不在中间下刀，要在进退刀时增加3~5mm的重叠量。

3、精铣时换刀后产生的接刀痕迹

原因：

换刀时不注意对加工参数的调整

措施：

在加工工艺卡中注明换刀后的对刀基准是上一刀具的精加工底面

在程序中对尝试Z保留~

在一些内的拐角处换小刀时，在加工铭文师里应该对X、Y留~

1.机器拆卸时应注意什么

答：

机器拆卸时应先考虑拆卸程序，不能造成零件的损伤和变形，一般先拆外部，后拆内部，先上部，后下部的顺序，严禁用硬锤直接打击零件上的工作表面，零件的回松方向要辨别清楚，零件应放好对精密零件，要单独存放以免碰伤，对长的丝杆，要吊起，以防弯曲，变形，不要让零件丢失，损伤。