选矿工艺实作题.docx
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选矿工艺实作题
选矿工艺实作考试题
一、磨矿
单位：
考生姓名：
考试日期：
总得分：
题号
试题及考核要求
评分标准
配分
扣分
得分
一
试题：
磨矿机“胀肚”时，在操作上如何处理？
考核要求：
以问答为主
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为15分钟，满分35分。
1、球磨机给矿量调整：
减少磨机给矿量或短时间内停止给矿，这可减轻磨机的工作负荷，减少磨机通过的矿量。
10
2、调节用水量：
磨矿浓度的过大或过小都将产生不良影响，必须把磨矿浓度调整到适宜的范围：
增大给水量来减小磨矿浓度、增大排矿水加快排矿速度。
10
3、合理添加磨矿介质：
如果磨机介质的装入量不足，可适当补加大尺寸的磨矿介质。
15
二
试题：
测浓度、摸细度
考核要求：
现场具体操作：
取样点：
一系列螺旋溢流
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为50分钟，满分65分。
1、准备工作：
清洗取样勺、浓度壶。
5
2、取样：
在旋流溢流槽处全截流截取。
5
3、测浓度：
（1）取得的样快速倒（防止沉淀）进放置水平的浓度壶内，直到有样从浓度壶溢口淌出为止（4分）；
（2）把撒泼的样擦去（4分）；
（3）打扫、调整台称（4分）；
（4）称重（4分）；
（5）记录浓度壶和样的总重（3分）；
（6）查表，找到相对应的浓度（4分）；
（7）记录浓度（3分）；
（8）清洗样勺和浓度壶（4分）。
30
4、摸细度：
（1）把取得的样倒在样盆内（5）；
（2）估计取得样的细度（10）；
（3）估计细度和筛出的细度差1%的，得满分（10）；差2%的，扣2分；差正负4%的，扣4分；差正负6%的，扣6分；差正负8%的，扣8分；差值超过10%的，扣10分；
25
二、浮选
单位：
考生姓名：
考试日期：
总得分：
题号
试题及考核要求
评分标准
配分
扣分
得分
一
试题：
跑槽、跑水如何处理？
考核要求：
以实际操作为主
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
的、考试时间为30分钟，满分50分。
首先查找跑槽、跑水的原因，找出原因后就进行处理：
（1）原因如是旋流溢流不稳定或个别旋流沉砂口堵塞，浮选的给矿量不稳定引起的要与球磨岗位联系，调整操作条件，保证合理的给矿浓、细度。
（2）原因如是起泡剂过量引起的要调整药剂。
（3）原因如是矿石性质发生变化引起的要调整药剂。
（4）如浮选浓度变小，补加水过量引起的要调整浓度或减少补水量。
（5）如是循环量增加时引起的跑槽、跑水，则浮选作业刮出量进行调整，调整时的顺序是：
粗选—扫选—精选，跑槽、矿浆外溢时一般不得停止刮泡。
10
10
10
10
10
二
试题：
分析某种精矿品位低产生原因有哪些？
如何处理？
考核要求：
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为30分钟，满分50分。
1、矿物组成及矿石氧化泥化程度、细度发生变化。
处理：
调整药剂及流程。
10
2、精选作业浓度大，精矿产出量大。
处理：
降低精选作业浓度或适当减少精矿产出量。
10
3、药剂过量，降低了选择性。
处理：
调整药剂用量。
10
4、泡沫刮出量过大。
处理：
降低矿浆液面，减少泡沫刮出量。
10
5、精选作业充气量过大。
减少充气量。
10
三、检测取制样
第一题
单位：
考生姓名：
考试日期：
总得分：
题号
试题及考核要求
评分标准
配分
扣分
得分
一
试题：
如何取原矿水分样？
在操作过程中应注意哪些问题？
考核要求：
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为15分钟，满分30分。
1、每小时正点在各个系列的一段球磨给矿皮带首轮卸料处用样铲全截流取样一次，禁止在皮带上抓取，每次不少于500克，不明确扣1—10分。
10
2、各系列每班样品总重应大于4公斤。
不明的扣1—10分。
10
3、盛样容器要密闭，全量称湿重、干重。
不明确一项扣1—10分。
10
第二题：
检测做实做打分标准（总分70分）
单位：
考生姓名：
考试日期：
总得分：
步骤
内容
标准
分值
扣分情况
1
过滤
样品要全部冲到滤纸上（2分），原、精尾分别在固定设备上
过滤（2分）。
4
2
烘干
原、精、尾在对应电热板上进行烘烤
（1）不能烤
糊或半干湿夹带在一起
（2），烘干后样品送至制
样台时要有保护措施（1分）。
4
3
碾细
制作样品前后和过程中必须按要求清理所用用具
卫生（2分），要求在碾细前将滤纸上的样品全部
扫干净（1分）。
在碾细过程中，不可用力过重
（1分），若发现有纸或其他污染物，在不影响样
品代表性的前提下要想办法清除（2分）。
6
4
混均
混均采用滚移法，使样品翻滚，而不是滑动，要滚
过布中心（3分）；每次混均、翻滚次数不得少于
40次（3分）；混均时动作不能过大，使矿样飞出（2
分）。
8
5
缩分
缩分采用四分法，尽量均匀分布，必须在混均后
才能缩分，混均、缩分要重复做，缩分出正副细度
（铜细度样不少于50g，铁细度样不少于70g）、品位
正副样（不少于25g），并将副样分别对应装袋。
缩分
缩分过程中取对角时要扫干净。
10
6
品位正
样过筛
轻刷慢摇，禁止强行过筛，防止细粒飞扬造成损失
（2分）；筛上物需在拖磨上磨细后再次过筛，直至全
部过筛，杜绝将筛上残留物丢弃（1分）；每次拖磨要
清扫干净，防止样品污染（1分）。
4
7
筛下物
混均装
袋
混均采用滚移法，使样品翻滚，而不是滑动，要滚
过布样中心（1分）；每次混均、翻滚次数不得少于
40次（1分）；正确装袋（1分）。
3
8
细度正
、副样
筛析
1、称总重：
必须保持天平的清洁和平衡（2分）；天
平位置移动时，要重新调零（2分）。
4
2、湿筛：
筛子要保持清洁（2分）；不能直接在水
管下冲以免样品溅出（2分）。
4
3、筛上物烘干：
筛上物全部冲如烘烤盘中并进行
干烤，过程中样品不能泼洒和烤焦。
3
4、筛上物干筛：
待冷却后（1分）才能使用振筛进
行检查筛分，检查筛分时筛子要保持清洁（1分），
干筛时间必须为规定时间（1分）。
3
5、干筛筛上物称重：
把达到筛析终点的筛上物全
部倒入称盘称量，过程中样品不能泼洒（2分），称量
时必须保持天平的清洁和平衡（2分）。
4
6、计算出正样细度，计算公式为：
细度﹪=（总重
－筛上重）/总重×100﹪（4分）；并认真做好原始记
录（1分）。
5
7、正副样细度的差值在±2﹪。
8
四、制样工
第一题
单位：
考生姓名：
考试日期：
总得分：
题号
试题及考核要求
评分标准
配分
扣分
得分
一
试题：
达不到收样要求的样品有哪些？
加工过程中，如发现达不到收样要求和有疑问的样品，应如何处理？
考核要求：
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为20分钟，满分20分。
1、达不到收样要求的样品有：
样品的粒度大于90mm；样卡破损、字迹不清楚、编号和化验元素不齐全；无样卡或是一个样品有两张不同的样卡；同时化验金、银等多元素的样品重量少于4000克。
10
2、处理：
加工过程中，如发现达不到收样要求和有疑问的样品，应及时通知送样方负责人到现场进行处理，并进行登记认可。
10
第二题
制样工实做打分标准（总分80分）
考试人:
考试日期：
总得分：
步骤
内容
标准
分值
扣分情况
1
正副样编袋
按平常要求编袋，样品名称及日期清晰，化验元素清楚（2分）；并注明编样人、缩分样人和研磨制样人（3分）。
5
2
碎样
在将样品倒入破碎机进行破碎前，认真检查样卡、样品粒度、样品重量是否达到要求（外经：
检查样袋）（2分）；样品要缓慢倒入破碎机，以防卡死（2分）；破碎过程中样卡（外经线：
样卡与样袋）的传送要求一个样一个样地由传送装置传送到接样人处（3分）
7
3
样品预先缩分
要求接样人与破碎人做好联系沟通，严禁样品污染、混淆（2分）。
缩分前必须混匀，混样次数不少于40次/个（8分），缩分采用“四分法”，3mm副样留50克左右作质量抽检样，正副样需留60克进研磨机（4分），缩分时，尽量平均分配，对角要扫干净（4分）。
18
4
填写化验报告单
认真核对样品编码（2分），无误后填写化验报告单一式3份（1分），编写时要求字迹清晰，所要求各项均填写完整（3分），杜绝第3页字迹不明和化验元素不清的报告单报化验室（2分）。
8
5
样品烘烤
严格遵守烘箱的操作规程（1分），待烘箱正常运行后，将进研磨机的正、副样60克送入烘箱中烘烤，烘烤时间为4—8分钟（2分），烘烤温度应控制在100±5℃（2分）。
5
6
样品研磨
首先打扫磨杯卫生（2分），然后将烘烤后的样品装入磨杯，样品不能泼洒（2分），样袋按“一对一的原则”装入各自与研磨机、磨杯托盘代号相同的大样袋中，并且大样袋随样品一起走（8分）。
研磨时间要求一般每次为20分钟（2分）。
14
7
正、副样缩分
倒出磨杯中的样品，并清扫干净磨杯（3分），样品混匀次数不少于30次/个（3分），然后用“四分法”分为正、副样（4分）
10
8
装袋
将正、副样分别清扫干净装入样袋中（3分），并注明研磨缩分制样人员的编号（2分）。
5
9
样品摆放
要求所有副样按种类、加工日期顺序摆放
3
10
正、副样品位化验结果对比
正、副样化验结果在化验误差范围内
5
总得分
五、破碎
单位：
考生姓名：
考试日期：
总得分：
题号
试题及考核要求
评分标准
配分
扣分
得分
一
试题：
900旋回粗碎机作业程序标准
考核要求：
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为50分钟，满分50分。
1、进入作业现场，启动风机，检查振机，900旋回破碎机供油系统及电气设备完好情况。
不明确扣1—8分。
8
2、检查安全设施及各种仪表指示器等完好情况，确认灵敏完好才能开车。
不明的扣1—7分。
7
3、开动设备：
启动供油系统，观察油压、油位达到指数要求后，开动900旋回粗碎机和除尘风机，启动振机，打开链闸供矿。
不明确一项扣1—8分。
8
4、清除振槽杂物：
关闭链闸和振机电源，系好安全带，杂物清除后恢复供矿。
不明确一项扣1—7分。
7
5、设备运转时，随时观察动锥，衬板及温度变化情况，出现异常立即停机。
不明确一项扣1—7分。
7
6、停止运转：
关闭链闸，停止振机，再停900旋回粗碎机，后停供油，切断总电源。
不明确一项扣1—7分。
7
7、下班前，认真打扫设备及环境卫生，清除的杂物堆放在指定地点；严格执行交接班制度。
不明确一项扣1—6分。
6
二
试题：
皮带运输机作业程序标准？
考核要求：
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为50分钟，满分50分。
1、召开班前会，组长发出开车指令，操作工进入岗位，配戴劳保用品，按规程要求全面检查设备，有问题须处理好后方能开车。
不明确一项扣1—6分。
8
2、所到开车预备信号铃，人员必须离开设备。
不明确一项扣1—6分。
6
3、电工按动启动按钮、碎矿全流程按程序联动开车。
不明确一项扣1—6分。
6
4、开车后进行一次首轮至尾轮巡回检查。
不明确一项扣1—6分。
6
5、按规程要求检查操作。
不明确一项扣1—6分。
6
6、停车：
根据矿石情况和调度指令由电工按规程停车。
不明确一项扣1—6分。
6
7、停车后清扫现场及设备。
不明确一项扣1—6分。
6
8、认真填写运转记录。
不明确一项扣1—6分。
6
六、脱水工
单位：
考生姓名：
考试日期：
总得分：
题号
试题及考核要求
评分标准
配分
扣分
得分
一
试题：
浓缩机岗位作业程序标准
考核要求：
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为50分钟，满分40分。
1、参加班前会。
不明确扣1—5分。
5
2、组长发出开车指令，操作工进入岗位。
不明的扣1—5分。
5
3、按规程全面检查周边齿条、耙头、减速机、耙架、中心柱滑环，放矿闸门及管道，池内有无杂物。
不明确一项扣1—5分。
5
4启动浓缩机，观察运转是否正常。
不明确一项扣1—5分。
5
5、两小时巡回检查一次。
不明确一项扣1—5分。
5
6、应按时测定矿量和排矿浓度，浓缩机溢流水不得跑浑，发现异常及时处理。
不明确一项扣1—5分。
5
7、停车、待磨浮车间停车，池内精矿拉完后停止浓缩机。
不明确一项扣1—5分。
5
8打扫设备场地卫生，填写各种记录。
不明确一项扣1—5分。
5
二
试题：
过滤机岗位作业程序标准？
（40分）
考核要求：
1、以实际生产线为基准。
2、能合理结合实际。
3、安全文明操作。
4、考试时间为50分钟，满分60分。
1、参加班前会。
不明确一项扣1—6分。
6
2、组长发出开车指令，操作工进入岗位。
不明确一项扣1—6分。
6
3、按规程规定检查设备各部位。
不明确一项扣1—6分。
6
4、开车：
先开卸矿皮带→启动过滤机→开冲洗水→开进浆闸门调好给矿量→检查压力表、真空度要在60—80KPa，抽气量达到1—1.5m3/m2min左右，滤布清洗时鼓风机压力要在30KPa之间。
不明确一项扣1—6分。
6
5、每小时检查一次设备，随时观察液面，调整在正常范围。
不明确一项扣1—6分。
6
6、每小时测定一次过滤机给矿浓度，过滤机矿浆要具有较高的浓度，一般在50以上合适，根据浓度情况，调整开机台数和开车时间。
不明确一项扣1—6分。
6
7、出现设备工艺故障及时判断处理，报告。
不明确一项扣1—6分。
6
8、停车：
先关给矿闸门待槽（筒）内矿量拉完
后停止过滤机，停止卸矿皮带，关闭冲洗水闸门。
不明确一项扣1—6分。
6
9、停车后对设备和过滤滤布进行检查维护。
不明确一项扣1—6分。
6
10、搞好设备场地卫生，填写岗位各种记录。
不明确一项扣1—6分。
6
七、皮带称
大红山铜矿电子秤校检实作评分标准（满分100分）
校检一选厂一系列电子皮带秤
单位：
姓名：
考试时间：
最后得分：
项目
项目总分
内容要求
标准分
扣分
实得分
准备工作
15分
１、操作者着装整齐，工作态度认真；
２、备齐校秤工具（各种工器具一次准备到位，拿一次扣1分）
３、检修开始前安全确认（检查工具是否完好，检修环境是否安全）。
3分
6分
6分
校荷过程
65分
1.检查并清除承载器与称重的动态平台、动态梁，动态杠杆上的积灰。
2.检查承载器上参与称重的动态平台，动态梁，动态杠杆部分与皮带输送机的纵梁之间是否有物料卡住的现象。
3.检查称重托辊及其前后2-3组托辊在有载荷和空载荷情况下是否都能与皮带接触良好，是否运转自如，托辊表面无脏物粘结。
4.检查称重和速度传感器接线有无损坏。
5.检查皮带是否跑偏。
如有跑偏，应对下料部位进行检查，并对相应部位进行调整。
6.检查累计器显示内容是否正常，察看瞬时输送量、皮带负核显示是否与实际情况大体相符，察看累积值跳字是否正常。
7.开始校检：
（1）零点标定：
停矿皮带空载荷运转，对电子秤进行零点标定。
标定过程中，必须确保检修人员和现场工作人员不得与皮带接触或是在皮带的任何部位作业。
（2）刮皮带：
直到皮带上矿量均匀，显示器瞬时流量基本稳定方可停止给矿，停皮带。
（3）刮皮带时尺子摆放要求：
平行皮带方向，尺子摆放不得横跨托辊。
（4）刮板刀口齐平尺沿，垂直下刀，截至皮带面。
（5）扫干净尺沿两端外物料，移走刮刀、尺子。
（6）将尺子量好物料收集至白铁皮箱。
注意：
物料须全部收入铁皮箱，不得洒落。
（7）将收集好的物料抬至台秤处称量。
注意：
称量前须对台秤作调平处理。
（8）称量：
准确称量，记录称量结果，结果保留两位小数。
（9）根据实际称量结果计算物料实际流量。
（10）计算结果和显示器显示流量对比校核。
如实际流量与现实流量出入较大须查找原因并重新校核。
（11）调校完毕：
整理校核数据，并将校核结果录入电子秤校检记录台账。
4分
4分
5分
3分
3分
4分
5分
4分
3分
3分
3分
3分
5分
3分
3分
5分
5分
评价
10分
1.按校核要求按规范操作，达到校核要求
2.操作规范熟练，时间在40分钟以内。
6分
4分
操作结束
10分
1.收整工具；
2.校核记录填写。
2分
2分
6分
升级会员 