深基坑支护工程施工组织设计实例.docx
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深基坑支护工程施工组织设计实例
深基坑开挖、降水及护坡工程施工组织设计
1工程概况
本工程为某写字楼地下建筑的基坑开挖工程。
该建筑由主楼和裙房组成，主楼东西长约86m，南北宽约45m，开挖深度11.50m（电梯井13.50m），裙房东西长约106m，南北宽约24m，开挖深度5.40m。
施工深度范围内，地层土质分布情况如下：
地面（标高35.80m）以下0～-3.70m为素填土，局部有旧建筑基础；-3.70～-8.80m主要为粉质粘土，其中在-4.00m左右有层厚度0.50～1.00m的重粉质粘土层；-7.80～-13.50m为细砂；-13.50～-21.50m为卵石，卵石最大粒径5～8cm；-21.50～-27.50m为粉质粘土。
地根据地质报告，拟建场地有地下水，其地下水水位分布变化特点见表1。
地下水水位分布表表1
序号
地下水类型
地下水静止水位
含水层岩性
埋深（m）
标高（m）
1
潜水
0.90～6.70
21.30～26.50
细砂
2
潜水～微承压水
4.00～14.50
17.40～23.20
卵石
3
承压水
16.50～24.30
5.35～9.50
粉质粘土
除上述勘察实测到的三层地下水外，在-4.0m（标高31.80m）左右处尚有一定的上层滞水；另外，场区深部（埋深约30m以下）分布的砂层和粉土地层均为饱和含水层，赋存有具较高压力水头的承压水。
场区第1层地下水（潜水）水位标高的分布规律基本与地形标高的分布规律一致。
地下水位标高在21.50～26.50m左右，自场区西北向东、南逐渐降低。
场区第2层地下水（潜水～微承压水）水位标高变化不大，基本表现为潜水类型，但当含水层的顶板埋深较深时，受上覆相对隔水层的约束，该层地下水具有一定的承压性。
场区第3层地下水（承压水）水位标高变化较为稳定。
由于基坑设计标高在地下水位以下，基坑西面、北面有建筑物，东面、南面临街，无地放坡，因此采用管井井点降水。
主楼护坡采用钢筋混凝土灌注桩加锚杆护坡方案；裙房西面、北面采用土钉墙基护坡方案；裙房临街面（东、南两面）及主楼深槽区上部3.7m以上采用1：
0.6放坡挂网抹灰支护。
基坑土方、降水、护桩、土钉墙及锚杆统称基坑开挖及护坡工程，主要工程量见表2。
主要工程量表表2
项目
单位
主楼
裙房
备注
降水井
座
24
井管内径300mm，井深23.00
沙漏井
座
57
井孔直径300mm，深10.00m
护坡桩
根
118
桩径800mm
锚杆
根
68
直径150mm,长22.00mm
土钉墙
m3
682
人工洛阳铲成孔，成孔直径120mm
土方
m3
38600
12200
合计50800m3
本工程的施工特点是：
地处繁华市区，交通与环保管制严格，施工场地窄小，工序多，工期要求急，施工中必须采取措施减少振动和噪声，安排好作业班次和工作面，白天打井、打桩，夜间抢运土方，各分项工程互创施工条件，抓好工序搭接和流水作业，确保60d完成施工任务。
2施工准备工作
2.1一般准备
⑴全面调查施工现场和锚杆深度范围内的地上、地下障碍物，制定排障计划和处理方案，并加以实施。
⑵根据建设单位提供的建筑红线、控制桩、水准点和施工图纸，进行测量放线工作。
基坑开挖范围内所有轴线桩、水准点都要引出机械施工活动区以外，并设置涂红白漆的钢筋支架加以保护。
⑶根据轴线桩、施工图纸，测放井位、桩位和基坑开挖线，并加以保护。
⑷在基坑南侧搭建临时办公、休息用房约150m2，工具棚20m2，水泥棚20m2。
⑸根据施工方案和施工图纸进行机械设备和钢筋、水泥、砂石、钢绞线等材料的准备。
⑹办理交通、城建、市政、市容、环卫等有关手续，办理降水工程向市政雨水或污水管道的排放手续，准备弃土场，办理运土及渣土消纳手续。
2.2材料、机械准备
⑴组织相关材料和机械设备进场。
机械设备应做好检修和保养。
⑵钢筋、水泥等需复试的材料，进场后提前取样送试，确保材料合格。
⑶提前进行商品混凝土厂家的选择，并选择备用搅拌站，确保护坡桩施工阶段的混凝土质量的稳定及供应及时。
2.3拟投入的主要施工机械设备及劳动力计划
⑴拟投入主要施工机械设备
拟投入反循环钻机、搅拌机、锚杆机、汽车吊、挖土机等大型机械设备，根据计算及综合部署完全能够满足施工的要求。
具体的各类机械设备表见表3。
机械设备进场计划表表3
序号
名称
规格
单位
数量
进场日期
1
冲击钻
CZ-22
台
2
2
步履式钻机
BQZ300
台
1
3
反循环钻机
GSD-50-SM
台
4
4
电焊机
BX1-500
台
2
5
注浆泵
2SNS
台
2
6
搅拌机
YJ-340
台
2
7
空压机
9-12m3
台
2
8
潜水泵
10-15t/h
台
45
9
水泵
污水泵
台
6
10
锚杆机
YB-500
台
1
11
汽车吊
25t
辆
1
12
挖土机
EX-300
辆
2
13
挖土机
PC—400
辆
1
14
加长臂挖土机
现代210LC-3
辆
1
15
自卸汽车
斯太尔等
辆
30
16
推土机
ZL-30
辆
1
17
液压锤
W-160
台
1
⑵劳动力配置
见劳动力计划表（表4）。
劳动力计划表表4
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况（单位：
人）
护坡桩施工
预应力锚杆施工
降水井施工
土方施工
土钉墙
施工
挂网抹灰施工
机组人员
12
电焊工
4
混凝土灌注人员
12
测工
2
机组人员
5
壮工
8
机组人员
12
洗井布管人员
12
机组人员
8
运土车司机
30
测工
2
杂工
10
10
土钉墙施工人员
30
挂网抹灰施工人员
20
注：
本计划表是以每班八小时工作制为基础编制的。
2.4施工用电和施工照明
⑴根据机械配备型号和数量及钢筋加工、混凝土浇筑用电，经计算本工程高峰用电量为200kW，建设单位提供的316kVA变压器，符合施工用电容量要求。
⑵临时供电线路采用90mm2橡皮电缆，并设置8个电闸箱供护坡和降水施工用电。
⑶在现场搭设4个高4～6m的照明灯架，每个灯架安装镝灯2000kW。
工作面、坡道口安装碘钨灯活动灯架1～2个，供夜间施工照明用。
2.5施工用水
在现场东西两侧，各设置1个50mm的水源，供打井和护坡工程施工用水。
3施工平面布置
施工平面布置图（略）。
⑴出入口分别设在现场东南侧和西南角，运料、运土汽车可走循环路。
⑵混凝土搅拌机及砂石料场设在裙房基坑范围内，但要避开护坡桩桩位线。
由于场地窄小，砂石、水泥、钢筋、钢绞线等原材料须按计划分期、分批进场。
⑶钢筋加工场设在主楼基坑北侧，钢筋笼要分批加工，码放高度不得超过2层。
4分项工程施工方法
4.1降水工程
1.降水方案的选择
本工程主楼降水目的是兼顾基坑开挖和护坡桩施工，降低水位标高要求降至护坡桩底标高（21.30m），降水深度大，潜水及微承压水存在于粉质粘土、细砂内，渗透系数和出水量也较大，又由于上层粉质粘土有滞水，因此，主楼采用管井加砂漏井点降水方案。
管井主要降低潜水水位，砂漏井主要将上层潜水渗漏至细砂层，再用管井抽走。
2.管井井点计算
⑴计算参数：
基坑面积A＝89m×48m＝4272m2，基坑深度H＝11.50m。
降水深度S＝26.50m－21.30m＝5.20m，含水层厚度h＝26.50m－17.40m＝9.10m。
渗透系数K砂＝10m／d，K卵石＝120m/d，加权平均后K＝81m／d。
降水井底在渗透系数很小的粉质粘土层内，故按潜水、完整井计算。
⑵基坑假想半径：
X0＝√（A／π）＝√（4272／π）＝36.89m
⑶抽水影响半径：
R＝√[（X0）2＋2Kth／μ]＝√[（36.89）2＋2×81×6×9.1／0.23]＝199.54m
式中t——抽水稳定时间，取6d；
μ——给水系数，粉细砂0.15～0.20，卵石0.20～0.35，取0.23。
⑷基坑总涌水量：
Q＝1.366·K·[（2h－S）·S]／（logR－logX0）
＝1.366×81×（2×9.1－5.2）×5.2／（log199.54－log36.89）
＝10202.5m3／d
⑸单井涌水量：
q＝2πrhw√K／15＝[2×π×0.15×2.46×86400×√（81／86400）]／15
＝409m3／d
式中hw——滤管进水长度，0.27·h＝0.27×9.1＝2.46m
r——管井半径（m）。
⑹管井数量：
N＝（Q/q）×1.1＝（10202.5/409）×1.1＝27.44座，实际布置28座。
式中，1.l为增井系数，考虑降水井损坏、堵塞、效率降低等，井数增加10%。
⑺管井平面布置及并距：
管并布置在基坑四周，其中4座井布置在裙房基坑内。
井距l＝L／N＝264m／28＝9.43m，实际为9.6m（锚杆间距的倍数，以防被其击穿），
式中，L为基坑周边长度，m。
⑻管井竖向布置（井深）：
管井由地面开始打井，井深h1按下式计算：
h1＝S1＋iL1＋h2＝14.5＋0.10×44.5＋3＝21.95m，实际23.00m。
式中S1——地面至桩底深度（m）；
i——水力坡度，环型井点取10%；
h2——管井沉淀高度，一般取2～3m；
L1——管井至基坑中线的距离（m）。
⑼计算结果校核：
以上井点计算公式及计算参数均为经验值，因此，有条件的工程应做现场抽水试验，本工程无条件做试验，但完成2～3座井后立即试抽水，对渗透系数K、水力坡度i及单井涌水量q等进行校核。
⑽管井井点对环境的影响：
潜水含水层在地面下14.50m的细砂和卵石层内，该层土压缩模量较大，上面5m厚的粉质粘土，形成硬壳顶托层，故降水引起的沉降量可忽略不计。
3.管井井点施工
⑴管井的构造：
管井采用300mm（内径）无砂混凝土砾石管（全部为滤管），径600mm，井管与并孔之间填2～6mm滤料，井深23.00m，井距9.6m，共布置降水井28座（图略）。
⑵管井成孔（井）：
采用CZ-22钻机冲击成孔（井），如噪声、振动大扰民时，也可采用GSD-50-SM泵吸反循环钻机。
可利用地层的粘性土，自造泥浆护壁，钻孔（井）前要挖好泥浆池，冲击钻采用掏渣筒掏渣，泥浆少而调，泥浆池深度在1.00mm以内，反循环钻机靠泵吸泥浆循环排渣，泥浆多，泥浆池深度1.50～2.00m，并配备泥浆罐车随时将多余泥浆运走。
⑶下井管：
用钻机的卷扬装置，采用井托法逐节吊放，井管连接采用竹片丝绑紧。
要保持井管顺直，在井孔内居中。
⑷填滤料：
从井管周围均匀填滤料，防止将井管挤偏，洗井后要补填滤料，井顶2.00m用粘性土封口。
⑸洗井：
采用9～12m3空压机气举冲洗法，将由气管和排渣管组成的洗井器放入井底，关闭排渣管，用高压气激荡沉渣和井壁，再开启排渣管将水渣混合物吹出，这一过程自下而上反复进行，直至洗出清水，井内水位接近周围地下水位为止。
⑹地面排水管：
布置在基坑顶周边，由φ300mm钢管排水总管和沉淀池组成。
抽出的地下水经排水总管及沉淀池再排入市政雨水或污水管道内。
⑺抽水：
采用扬程25m，出水量20t/h，QS系列潜水电泵，置泵标高16.00m，引水管采用50mm胶管或钢管。
一般情况下，群井抽水6～7d后水位显著下降，10d后稳定到设计水位标高，此时水泵出水量显著减少，为起始出水量的50%左右，可换用小流量水泵。
⑻降水运转：
管井井点运转后，要配备专人值班，保持昼夜连续运转并定期检查水泵及管路运转情况，测量水位、水量，做好施工记录。
必要时可配备备用电源或发电机，以防停电、停泵造成水位上升，发生灾害，影响施工。
⑼裙房基坑内降水井：
由地面打井，随挖土深度逐节拆除至裙房坑底标高。
抽水时，可采用串联抽水法，即将中间降水井的水抽至边侧降水井，再抽至地面排水管内。
4.砂漏井施工
砂漏井井孔直径300mm，井深10.00m，井内填2～6mm滤料，井距2～3m，在管井降水井之间共布置砂漏井58个。
砂漏井成孔采用BQZ300步履式钻机，要边钻孔边填砾，以防塌孔。
填砾至地面下2.00m，用粘性土封口。
4.2护坡工程
4.2.1护坡方案的选用
根据护坡高度、周围环境、土质分布情况、施工能力和经验，本着安全、经济、合理的原则，本工程选择振动小、噪声低和变形小的钢筋混凝土灌注桩护坡方案，不同部位其构造和做法也不相同。
⑴主楼护坡高度11.50m，采用φ800mm钢筋混凝土灌注桩加锚杆护坡方案。
由于有旧建筑基础需拆除，也便于新建管线通入，挖土3.50m后再做桩，桩顶设850mm×500mm连梁，锚杆设在连梁上，连梁顶砌砖墙并设抗弯柱和压顶梁。
⑵裙房护坡高度5.40m，裙房西面、北面采用土钉墙基护坡方案；裙房临街面（东、南两面）及主楼深槽区上部3.7m以上采用1：
0.6放坡挂网抹灰支护。
主楼的桩间土也采用钢板网抹灰处理。
4.2.2护坡工程设计与计算
采用本公司根据有关规范和实践经验，编制的护坡工程设计计算机程序进行设计与计算。
并采用了以下数据处理和构造措施：
（1）计算土层深度内有φ值和C值时，摩擦角换算为等值摩擦角φd；
（2）地质条件良好，最大弯距折减30%～40%再配筋；
（3）提高安全系数，桩入士深度增加10%～20%；
（4）计算出护坡桩每米的弯距，按弯距分布大小配筋；
（5）“周边均匀法”和“等效矩形法”对照配筋；
（6）锚杆设在连梁上，锚杆间距不受限制，便于优化锚杆设计，也省去了腰梁，节省钢材，简化了工序。
4.2.3护坡桩施工（反循环湿作业工艺）
根据工程勘察报告，护坡桩选用反循环泥浆护壁工艺，并根据实际成孔情况调配施工机械。
⑴施工工艺流程
定位放线→挖泥浆池、泥浆沟→钻机就位→泥浆护壁，钻机循环钻进→钻进到设计深度→清孔→测量孔深→提钻，钻机移位→吊放钢筋笼→下放浇筑混凝土导管→放置隔水栓→浇灌混凝土至设计标高→成桩养护
⑵钢筋笼加工
①根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、架立筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。
②在钢筋圈制作台上制作架立筋并按要求焊接。
③将支撑架按2.0～3.0m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
④将主筋放在架立筋外，并保持相互垂直，先进行点焊固定，再进行统一焊接，在钢筋笼吊点处采用双架力筋，避免出现吊放时开焊。
⑤将箍筋绕于主筋外侧，每个交叉点均用绑扎丝绑扎，每个绑扎点均应绑扎牢固。
⑥将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
⑦钢筋接头主筋及架立筋采用搭接焊，双面搭接长度为5d，单面搭接焊为10d，d为钢筋直径。
⑧每个钢筋笼的主筋焊接接头应相互错开。
钢筋焊接接头连接区段的长度为不小于35d（d为主筋直径），且每个断面的钢筋接头不应大于钢筋总数的50％。
⑨在钢筋笼每隔2.0m距离用φ8钢筋做保护层，同一截面做三个，每个用两根钢筋做成一个面，防止钢筋滑入土中。
保护层厚度50mm。
⑶吊放
①起吊钢筋笼采用两点起吊法，起吊点设在钢筋笼两端的1/4处，以避免钢筋笼在起吊时变形过大。
②笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
③吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。
严禁高提猛落和强制下入。
④钢筋笼要求垂直入孔，不得碰孔壁。
⑷钻机成孔
①埋设护筒
孔口处应埋设铁护筒，护住孔口，护筒直径大于设计桩径100mm，壁厚4～8mm，深度为1.5～2.0m。
埋设铁护筒时，以桩位为基准，中心偏移不得超过50mm。
护筒周围用粘土分层夯实，并经测量人员复测后方可开钻。
②钻机就位
钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。
必须做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上。
③钻进过程中的注意事项
a）开钻前用线坠检查钻杆垂直度，开钻时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直；
b）钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，并经常检查钻机平台水平情况，防止倾斜。
c）钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌。
d）钻进至设计深度后，应采用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净，并对孔深进行测量。
孔深满足要求后方可下放钢筋笼。
e）钻进过程中主要采用孔内自然造浆的方法，泥浆比重应控制在1.10～1.15；同时，现场准备膨润土，如原土造浆不能满足比重要求时，应采用人工膨润土造浆。
⑸混凝土灌注
①开始灌注前要认真清孔，清孔后孔口泥浆比重小于1.10为宜，循环流动的泥浆无粗糙砂砾感，目测胶体率正常，保证沉渣厚度小于300mm。
②下完钢筋笼及导管后，在混凝土浇灌前采用测绳准确丈量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，使用泵吸反循环抽吸孔内沉渣，并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注。
③采用隔水栓（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。
导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。
导管下入必须居桩孔中。
④灌注混凝土，首浇混凝土必须保持埋管深度不小于2米。
根据桩径计算首灌量，选择漏斗容积应大于首灌量。
在实际操作中，投入球胆，灌注首盘混凝土，同时继续向漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇筑。
⑤提管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可提管，导管应徐徐上提，不可一次提的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩。
导管在混凝土内埋深不得大于6m，也不得小于2m。
⑥为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，至少超灌0.5m。
⑹质量标准及质量保证措施
①质量标准
灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要求，并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生，同时必须满足以下质量标准：
a）钢筋笼质量检验标准见表5
钢筋笼质量检验标准表5
项次
项目
允许偏差（mm）
检测方法
1
主筋间距
±10
尺量
2
箍筋间距
±20
尺量
3
钢筋笼直径
±10
尺量
4
钢筋笼长度
±100
尺量
5
钢筋笼保护层
±10
尺量
b）灌注桩质量检验标准见表6。
灌注桩质量检验标准表6
项次
项目
允许偏差或允许值
检测方法
1
桩位
D/6，且不大于100
尺量护筒
2
孔深
+300mm
测绳，尺量钻杆
3
垂直度
＜1%
测套管或钻杆
4
桩径
±50mm
尺量
5
孔底沉渣
≤300mm
重锤
6
钢筋笼安装深度
±100mm
尺量
7
混凝土坍落度
180～220mm
坍落筒
8
桩顶标高
+30mm，-50mm
尺量
②质量保证措施
a）定桩位
放桩位线时有专人验线并做桩位预检记录。
b）成孔
钻机就位时，必须平整稳固，用线坠控制钻杆垂直度，经专人检查桩位偏差及垂直偏差，确保施工中不发生任何倾斜移动，符合要求后方可开钻。
成孔达到设计深度后，应会同有关部门对孔深孔径以及其它情况进行检查确认符合要求后，填写终孔验收单。
灌注桩施工采用跳打法，不得相邻两桩同时成孔，只有待相邻桩浇筑混凝土并达到一定强度后，才可施工。
一般时间控制在12小时以上。
c）钢筋笼制作
钢筋加工前应取样复试，合格后方可加工，并严格按设计图纸加工，按批进行验收，合格品做标识。
主筋采用搭接焊，并按要求进行接头受力试验。
d）控制泥浆性能
由专人负责，对钻孔过程中、成孔后、清孔后、混凝土浇筑前分别对泥浆比重进行测量，确保泥浆比重符合要求。
e）水下浇筑对混凝土的要求
导管应采用直径不小于250mm的管节组成，各节应具有带垫圈的连接法兰盘或扣环。
导管在使用前及灌注完4～6根桩后，要检查管密封圈的密封性，每次在使用后，应立即冲洗干净。
在完成首浇后，灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低。
如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部混入泥浆的混凝土压入桩中。
桩身混凝土采用商品混凝土，混凝土强度等级为C25，混凝土的塌落度为180～220mm，如塌落度过小，可在现场加用减水剂，强力搅拌3分钟后灌注，严禁加水。
应有足够的混凝土储备，使导管第一次埋入混凝土面以下2m，灌注过程中保证混凝土埋管2～6m，应使用隔水栓，并由专人负责安放隔水栓，确保导管内不返水。
水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土初凝时间控制。
拔管时要反复插捣，严格控制拔管速度，严禁导管提出混凝土面，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。
控制最后一次混凝土灌注量，灌注到孔口返灰为止，控制超灌高度为0.5m。
保证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。
灌注桩的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.15。
浇筑桩顶连梁混凝土前，桩顶必须清理干净残渣、浮土和积水，以保证护坡桩与桩顶连梁连接牢固，以免造成桩与连梁连接处产生薄弱面。
③混凝土每100m3（每天混凝土量不足100m3时按100m3考虑）做试块3组，每组3块。
一组标养，两组同条件养护。
护坡桩与连梁混凝土分别做试块。
4.2.4预应力锚杆施工
⑴施工工艺流程如下：
钻进就位→校正孔位调整角度→钻孔至设计孔深→插放钢绞线束及注浆管→压注水泥浆并二次注浆→养护→安装钢腰梁及锚头→预应力张拉→锁定
⑵施工准备
①锚杆杆体加工场地
位于离锚杆施工工作面较近处，面积为5m×25m。
②水泥浆搅拌站布置
设置移动式水泥浆搅拌站1个，随锚杆施工工作面的变化而移动。
⑶主要施工方法
①杆体制作
a）按照设计要求制作锚杆体，保证杆体长度。
b）隔离架间距1.5～2.0m设置一个。
c）注浆管与锚杆体绑扎牢靠。
d）非锚固段应用塑料套管包裹，与锚固体联接处用铅丝绑牢。
②钻孔
a）锚杆机就位前应先检查锚位标高、锚距是否符合设计要求。
就位后必须调
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