路基土石方施工技术交底.docx
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路基土石方施工技术交底
技术交底书编号：
路基—001
施工单位
路基队
工程名称
路基
交底日期
编制单位
项目部
交底人
职务
路基工程师
技术交底内容
路基施工技术交底：
路基填筑按照“四区段、八流程”，全部采用机械化作业。
队伍进场后，先修筑施工便道。
路基填筑前，先做试验段，选取最佳机械组合和施工参数。
特殊路基处理主要采用振动碎石桩、水泥搅拌桩进行处理。
一．施工工艺、施工方法
1.特殊路基处理
（1）砂砾垫层
采用全站仪测量放样，装载机装车，自卸汽车运输，推土机粗平，平地机精平，压路机碾压。
具体施工如下：
a.恢复中线，放出路段边线桩，清理平整路基，使之具有合格的平整度和路拱度。
b.用自卸汽车将质量合格的砂砾运至路段，选用适宜的机具按设计厚度分层整平、洒水、压实。
c.施工过程中严防材料被污染，对于受到污染的部分必须返工或进行更换。
d.摊铺砂砾的高程、厚度、干密度、平整度等必须符合设计要求。
e.垫层成型后，应及时洒水养护，限制人员、机动车辆通行，并尽快
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路基工程师
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安排下一道工序施工。
（2）石灰土垫层
采用路拌法施工。
每层厚度20厘米，全幅一次碾压成型。
a.摊铺试验路段
铺筑不少于200m的试验路段，试验段的目的：
⑴.定拌和机的数量及拌和遍数。
⑵.确定灰土的松铺系数
⑶.确定混合料的松铺系数。
⑷.确定压实设备的配置及碾压组合。
⑸.确定混合料达到要求的压实度的各种压实设备的碾压遍数。
⑹.检验配备的劳力组合是否合适，确定每一作业段的合适长度。
⑺.检验各项检测指标能否满足要求。
b.施工工艺及过程
⑴基底处理
①路基用地范围内的树木、杂草等在施工前砍伐或移植，砍伐的树木堆放于路基用地之外。
清除路基用地范围内的垃圾、有机物及草皮、农作物的根系和表土。
②鱼塘、河塘与原地面相接，为防止接缝处开裂，采用开挖台
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阶处理。
台阶宽度为1.0m，高度为0.5m，并做成向内2～4％的横坡。
路基填筑时先填至与原地面清表碾压后标高相同，然后一起分层填筑。
③场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求，并开挖临时排水沟，以保证工作面不积水。
⑵上土
根据当地土的含水量大的特点，首先在取土场使用挖掘机翻土，按2%的比率加入生石灰进行均匀搅拌闷料吸水，以减小土的含水量。
处理后从土场用自卸车运土至现场，根据每车的运土量，计算好布土间距，按梅花形卸土，用推土机按测设的标高将土大致整平，用压路机稳压一遍后用平地机刮平。
布第一层土时，其表面应形成1.5％的横坡。
⑶闷土,测定土层的含水量，如含水量过小，则在整平的土层上洒水闷土一夜，使含水量在最佳含水量以上2～3个百分点；如含水量过大，则进行凉晒或再加入适量的的生石灰进行吸水。
⑷上灰、布灰
石灰采用消解好并过筛的石灰，用自卸车运至现场，在已布好的土层上用白灰划出灰线，计算出方格灰剂用量，用数量及松铺厚
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度双向控制石灰用量，检查无误后开始洒布，洒布采用人工进行，一定要均匀，不能有灰底。
布料时，扣除在取土场加入的生石灰的数量。
⑸拌和
布灰完成后开始拌和，拌和用路拌机进行，拌和遍数通过试验路段确定，且不能少于两遍。
拌和机从两边向中间依次翻拌，每次拌合重叠翻拌1/3，拌合时设专人跟随拌合机随时检查拌合深度，配合拌合机操作员调整拌合深度。
拌合破坏下土层表面1cm左右，以利上下层粘结。
拌合应充分，确保在拌合层底部不留有“素土”夹层。
拌和完成后，检测灰剂量和含水量，如灰剂量不足应增加石灰重新拌和。
如含水量不足，应补充洒水。
含水量应比最佳含水量高2～3个百分点。
⑹整型、碾压
拌和完成后，先用压路机静压一遍，然后进行整平。
整平用自动找平的平地机进行。
整平过程中随时检测标高，平地机每次刮平必须带土作业，严禁出现超刮后贴补的现象。
整平完成后，在混合料含水量达到最佳含水量时进行碾压。
碾压先用压路机静压一遍，然后再用振动压路机先微振，后重振，最后用光轮压路机碾压，
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以消除轮迹，直至达到要求的压实度，碾压过程中严禁压路机在作业面上调头转弯。
⑺接头处理
当天施工的路段末端留1.0米不碾压，第二天紧接着该段施工时，将末端未碾压部分重新拌和与新混合料一起碾压。
⑻养生
石灰土碾压完成后及时保湿养生，不使表层干燥及过分潮湿。
（3）土工格栅（新旧路基拼接加宽）
采用开挖内倾台阶后铺设土工格栅回填的方法。
土工格栅采用锚固法进行施工。
1.铺设玻璃纤维土工格栅时，应保持铺设平顺，拉紧，横向搭接长度宜为50-100mm，纵向搭接长度宜为150-200mm，并根据摊铺方向，将后一端压在前一端之下。
2.采用压路机碾压。
3.50×50×0.3mm的固定铁皮，要求平整不翘角，周边宜倒角处理，采用U形钉。
U形钉布设间距应满足设计要求。
4.钉子固定法铺设玻纤土工格栅时，先将一端用固定铁皮和钉子固定在下层结构上。
再将格栅纵向拉紧时玻纤横向均处于挺直张紧
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状态。
5.固定时不能将钉子钉玻纤上，也不能用锤子直接敲击玻纤。
固定后如发现钉子断裂或铁皮松动，则需予重新固定。
6.钉子固定时，格栅搭接距离为：
纵向接头搭接距离不小于15cm，横向搭接距离不小于5cm。
7.注意施工车辆不得在玻纤格栅表面表面急转弯，急刹车。
（4）水泥搅拌桩（湿喷法）
1.试桩
试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。
试桩不少于5根，且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。
试桩检验可采取7天后直接开挖取出，或至少14天后取芯，以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。
2.施工准备
⑴深层搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。
场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
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⑵水泥搅拌桩应采用合格的32.5级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。
使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。
⑶水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。
⑷水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
⑸测定桩位，机械设备进场前，要测定桩基轴线、定位点和水准点，桩位要进行编号，以便顺序施工。
3.浆液配制与输送
①配合比：
深层搅拌的浆液以325#普通硅酸盐水泥为主配制，水泥用量为水泥湿土重的12%～15%，水灰比O.45～0.55，另搀木质素磺酸钙减水剂（为水泥重量的0.2%），石膏搀量为水泥重量的2%。
②配制与输送：
搅拌灰浆时，应先加水，然后按水泥、减水剂、石膏顺序投料，每次灰浆搅拌时间不得少于2min，应将水泥浆充分拌匀。
水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，必须过滤筛，把水泥硬块剔出。
集料斗的容量一般为0.2m3，就可以保证一定的余量，不会
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因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。
水泥浆由挤压式灰浆泵压入内径为φ32的胶管送到深层搅拌机的钻杆内，最后射入搅拌叶的出浆口。
4.深层搅拌施工
①设备就位。
搅拌机的钻杆须垂直并对准桩位。
②第一次钻进
在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，方可启动搅拌机，以60r/min的转速和1m/min的钻进速度，顺时针方向边钻边注浆，直至设计桩长，再继续喷浆15min后停泵，改逆时针方向搅拌提升至设计桩顶。
③第二次钻进
以同样方式再次顺时针方向钻进注浆。
停止注浆的位置以水泥用量达到每根桩设计用量为准，但不能影响搅拌机的继续钻入，直至复搅到设计桩长后，改逆时针方向搅拌提升到搅拌头露出地面。
④两次循环钻进成桩
经过上下两次循环钻进提升，使水泥浆在桩孔内搅拌4次，最后把一个直径500mm、厚10mm、中间留有100mm孔的圆形钢板置
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于桩顶，用搅拌头向下压20～30cm，此桩完成作业。
然后，移机到下一桩位施工。
5.施工控制
⑴项目经理部指派专人负责水泥搅拌桩桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。
所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。
⑵水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
⑶为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
⑷对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
⑸为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。
同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
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⑹水泥搅拌配合比：
水灰比0.45～0.55、水泥掺量12％、每米掺灰量46～25kg、高效减水剂0.5％。
⑺水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。
第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。
第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。
每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
⑻为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
⑼施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。
每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。
严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。
储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。
若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
⑽施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。
在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。
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⑾现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：
①施工桩号、施工日期、天气情况；②喷浆深度、停浆标高；③灰浆泵压力、管道压力；④钻机转速；⑤钻进速度、提升速度；⑥浆液流量；⑦每米喷浆量和外掺剂用量；⑧复搅深度。
6.质量检验
Ⅰ.检验方法
⑴水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。
①检验搅拌均匀性：
用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。
②触探试验：
根据现有的轻便触探击数（N10）与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数N10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数N10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。
轻便触探的深度一般不超过4m。
⑵对重要受力部位，要根据设计要求进行切割取样，制成70.7mm×70.7mm×70.7mm的试块进行抗压试验。
水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。
每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送试验
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室做（3个一组）28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。
钻孔取芯频率为1％～15％。
⑶如果某段或某一桥头水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10％，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10％小于20％时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30％，则该段水泥搅拌桩为不合格。
⑷对搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。
⑸在特大桥桥台或软土层深厚的地方，或对施工质量有怀疑时，可在成桩28天后，由监理工程师随机指定抽检单桩或复合地基承载力。
随机抽查的桩数不宜少于桩数的0.2％，且不得少于3根。
试验用最大载荷量为单桩或复合地基设计荷载的两倍。
Ⅱ.外观鉴定
⑴桩体圆匀，无缩颈和回陷现象。
⑵搅拌均匀，凝体无松散。
⑶群桩桩顶齐，间距均匀。
（5）干拌水泥碎石桩
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1.施工步骤
⑴交通管制：
打桩采取封闭1/2单幅，边通车边施工的方法进行交通管制。
严格按照相关的国家标准摆设交通管制标志，设置专职人员维持交通秩序，保证施工安全。
⑵测量放样：
根据设计要求，测设桩位且用铁钉和白灰为桩位作好标识、编号，桩位定位偏差≤2cm,桩底深度和桩顶依照给定标高计算。
桩位定好后，经监理检查符合要求后，方可进行下一到工序的施工。
⑶成孔：
桩位经监理检验合格后开始进行此道工序，先找出桩位，将钻机或铲头对准桩位，如不行，继续调整直至满足要求为止，然后按设计深度钻孔。
孔位偏差≤10cm，垂直度偏差≤1.5%，成孔直径10cm，成桩直径15cm。
⑷成桩：
先用夯锤将孔底虚土夯实，往孔内倒入水泥碎石（厚度25cm），再采用125kg的重锤进行夯实，夯锤落距1.0m，重复这一步骤，自下而上地制作桩体，直至孔口。
在此过程中严格控制深度、填料量并记录。
2.施工注意事项
⑴桩孔垂直度偏差不应大于1.5%；
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⑵施工顺序应考虑隔排隔桩，先外排后内排进行跳打；
⑶成桩顶面标高应结合路面设计方案。
处理底基层路段，成桩标高为底基层底面标高；处理基层路段，成桩标高为底基层顶面标高；处理路基路段，成桩标高为路基顶面标高；
⑷施工时应采用防雨措施，防止拌和料受雨水淋湿；
⑸有搭板的桥和暗涵区域，桩体施工时注意避让。
3.试桩
正式施工前应按照所确定的施工工艺进行试桩，以确定最佳夯实次数，一般大于7次。
4.质量保证
⑴原材料质量控制
对所用水泥、石屑、碎石的选择和进料严把质量关（品种、产地、规格、质量等），并按规范、设计要求及时送检。
⑵混合料搅拌质量控制
严格按给定配合比上料，做到配料计量准确，保证搅拌时间不少于120秒。
⑶成桩质量控制
①垂直度控制：
钻机就位后，通过调整支架使铲头对准桩位中
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心。
②桩长控制：
根据桩长确定成孔深度，按设计要求逐一丈量，并做好记录。
③桩位控制：
根据设计图纸，将桩的准确位置放到施工作业面上，用铁钉和白灰为桩位作好标识、编号。
钻机就位对中要准确，严格按操作规程进行施工。
⑷干拌水泥碎石桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许差
检查方法
1
桩距（mm）
±150
抽查2%
2
桩径（mm）
不小于设计值
抽查2%
3
桩长（mm）
不小于设计值
查施工记录
4
竖直度（%）
1.5
查施工记录
（6）路基强夯加固
为了提供可靠的依据和指导，确定正式施工的技术工艺参数，在选择一定长度路段作为试夯区域，施工中做好现场测试和记录，基本测试项目包括夯点沉降，冲击振动的影响范围和夯击次数。
1.施工步骤
a.清理并平整场地。
b.夯点布置，采用图纸规定的三角形网格布置，呈梅花形，强夯
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范围为路基换填土范围内，其中第一遍夯点间距为6米，第二遍夯点则在第一遍夯点之间。
c.起重机就位，使夯锤对准夯点位置，测量夯前锤顶高程。
本次强夯处理采用带自动脱钩落锤装置的15T以上的履带式起重机一台，25T以上的履带式起重机两台，锤重为15T重，其底面形状为圆形，尺寸为φ2.5m，锤底静压力值为30.6Kpa。
单点夯击夯锤落距为10m，单击能量为1500KN•m。
d.将锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，若发现因坑底倾斜面造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
单点夯击数按现场试夯得到的夯击次数和夯测量关系曲线确定，且同时满足以下条件：
①最后两击的平均夯沉量不大于50㎜。
②夯坑周围地面不应发生过大的隆起。
经试验，确定单点夯击数（一般应大于6击）。
e.单点夯击达到步骤d.的条件后，换夯点，进行夯击。
f.完成第一遍全部夯点的夯击后，用推土机将夯坑推平，并测量场地高程；
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g.采用二遍夯击。
两遍夯击之间安排一定的时间间隔，以利于土中超静孔隙水压力的消散，两遍强夯施工间隔时间为7天。
第二遍夯点位于第一遍夯点之间，最后推土机整平，采用35T振动压路机碾压全场地。
h.测量夯后场地高程。
2.强夯施工检测方案
强夯区分三个单元，采用三种检测手段，即：
测密度求压实系数；载荷试验；触探原位测试（N63.5及N10）。
⑴测密度求压实系数
①布点要求及测量深度。
每个试夯区工作3组，即在主夯点的中点、切点及主夯点的盲区3个部位布点，测试深度设在3m深度处。
②压实系数的求取。
λc=ρd/ρdmax，其中分子ρd现场开挖试坑，用灌水法求得，分母ρdmax分别在各测点现场采样通过室内试验求取。
⑵载荷试验
载荷点的布设：
东西两个试区各作一点，中区试夯区作两点，一共4点，各试验区布点随机抽取。
⑶触探原位测试
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各个载荷点均布设重型触探（N63.5）及轻型触探（N10）测试，测试深度、测试孔个数根据实际情况确定。
⑷强夯施工中可能遇到的问题与采取的措施
若施工段内杂填土中含粘性土成分较多，地下水位较高，土体呈饱和状态，强夯后表层积水形成烂泥，强夯效果达不到要求时，为了达到降低水位，在强夯区两侧边缘做盲沟进行降水处理，并清除表层0.5米的烂泥，然后再重新实施夯击。
⑸强夯施工质量检测
强夯施工结束7天后，采用载荷试验，测密度求压实系数，触探原位测试三种方法进行检测。
⑹冲击碾压
为了减少工后沉降，保证路基稳定，在一般路基新旧衔接中，当路基高度H≥3m时，采用冲击压路机对路床底部冲碾一次；当5m≤H＜8m时，对路基中部增加冲碾一次；当H≥8m时，对路基中部增加冲碾两次，对有两级边坡的路基采用冲击压路机对路床底部和陡坎顶部高度路基各冲碾一次，冲击压路机冲碾20遍施工。
对于自重湿陷性黄土地基，挖除0.8m厚原地基土后进行冲击碾压30、40遍。
在冲击不到的部位要用强夯处理；施工过程中可根据试验路段
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冲击压实情况确定合理的压实度及压实标准，压实时路基两边各超宽30cm一并压实，以确保压实效果，最后削坡成设计宽度。
2.路基工程
（1）土方路堑
①土方开挖以挖掘机为主，分段进行，每段自上而下分层开挖，每层台阶深度3～4m。
采用人工配合挖掘机刷边坡，对不便于机械施工的地段采用人力开挖。
严禁采用爆破法施工和掏洞施工。
②开挖过程中，派专职安全员仔细检查开挖坡面稳定情况，发现问题及时加固处理。
③路堑开挖避免超挖或欠挖。
路床顶面标高，必须考虑因压实而产生的下沉量，其值通过试验确定。
④加强测量控制，边坡随开挖随成形，保持坡面平顺，并按设计要求做好边坡防护施工。
⑤当因气候条件使挖出的材料无法按照本规范的要求用于填筑路基或无法压实时，暂时停止开挖，直到气候条件转好。
（2）土方路堤
本合同路基填筑材料均采用砂砾填料，因此下面施工叙述中的路基填土在实际施工中为砂砾。
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路基队
工程名称
路基
交底日期
编制单位
项目部
交底人
职务
路基工程师
技术交底内容
1
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