钻孔桩试桩方案.docx
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钻孔桩试桩方案
目录
1编制依据及编制范围1
1.1编制依据1
1.2编制范围1
1.3试桩目的1
1.4试桩桩位的选择和机具的选择1
2工程概况2
2.1工程概述2
2.2试桩主要工程量2
2.3自然地理特征2
3场地准备3
3.1筑岛3
4施工组织机构3
5人力安排4
6机械设备及实验仪器4
7材料供应5
9钻孔桩施工方法5
9.1施工顺序5
9.2施工准备6
9.3钢护筒制作6
9.4泥浆循环及拌制6
9.5泥浆的性能指标6
9.6钻孔7
9.7终孔9
9.8清孔9
9.9泥浆排放9
9.10冲击钻孔主要工序及注意事项9
9.11工艺流程10
9.12钢筋笼的制作与安装11
9.14导管安装13
9.15灌注水下混凝土13
9.16常见钻孔事故的预防和处理15
10质量保证措施16
10.1测量保证16
10.2钢筋质量保证措施18
10.3混凝土质量保证措施18
10.4水下混凝土的灌注质量保证措施18
10.5防止钢筋笼上浮的措施19
10.6钻孔桩施工过程中质量保证措施19
11安全保证措施20
11.1确定安全生产目标和安全防范要点20
11.2建立安全生产体系20
11.3加强施工现场安全教育20
11.4主要安全技术措施21
12文明施工和环境保护措施21
12.1机具、材料管理22
12.2施工环境管理22
1编制依据及编制范围
1.1编制依据
1.1.1国家和铁道部适用于本标段的设计施工规范、法律规定、规程、规则、质量检验与验收标准等。
1.1.2新建宝兰客专《宝兰客专施桥参91、92》。
1.1.3《新建铁路桥涵工程质量验收标准》、《铁混凝土工程施工质量验收标准》、《高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设﹝2010﹞241号》以及甘青公司的有关规定。
1.1.4现场勘探调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.1.5中铁十局集团所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.2编制范围
本施工方案适用于宝兰客专Ⅰ标工区东岔沟大桥钻孔桩施工，施工里程为IDK688+304.45～IDK688+763.75
1.3试桩目的
根据实际情况，桩基施工前应进行工艺性试验。
通过试桩为指导后续的钻孔灌注桩的施工积累更多的经验。
试桩应取得的指标：
A钻头尺寸、型号、钻进时的参数：
进尺、泥浆性能等；
B现有钻机在典型地质中的成孔时间，包括在各种地质中的进尺速度；
C灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法；
D成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）；
E验证施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系的适用性；
F扩孔系数；
G沉渣厚度。
H地质情况是否与设计相符
1.4试桩桩位的选择和机具的选择
考虑本项目的征地情况与现场施工便利情况，具备试桩条件的有4、5号墩，因4号墩地处地势相对较平坦开阔，故选择4号墩，且施工机械能够直接到达现场进行施工；4号墩中心里程为IDK688+609.6,上部结构为32m现浇简支梁，下部为圆端形空心桥墩，墩高27.5m，基础为2.5m高承台和钻孔桩基础，桩基础采用8根φ1.25m桩，每根桩长20.5m，均为柱桩。
设计图纸地质情况为0m～-3.2m为粗圆砾土、-3.2m～-8.9m为卵石土、-8.9m～-9.7粗圆砾土、-9.7～-10.8m为卵石土、-10.8m～-19.3m为粗圆砾土、-19.3m～-23.45m为片岩。
试桩选择为4#-8号桩上进行试桩。
我标段决定试桩采用冲击钻钻机进行试桩施工。
2工程概况
2.1工程概述
宝鸡至兰州客运专线为双线电力牵引铁路，线间距4.6m，最大坡度10‰，最小曲线半径9000m。
东岔沟大桥位于甘肃省麦积区东岔码头村境内。
起讫里程：
IDK688+304.45～IDK688+763.75，中心里程：
IDK688+534.1，全长L=459.3米。
桥址在IDK688+444处跨宝天高速，在IDK688+685处跨宝天高速匝道，IDK688+609.6～IDK688+675处桥梁跨东岔河。
全桥孔跨布置：
一联（72+120+72）m预应力混凝土连续梁+3-32m+2-24m+1-32m现浇简直箱梁。
墩台及基础：
采用双线圆端形空心桥墩；桥台采用双线矩形空心桥台。
全桥墩台基础采用钻孔桩基础：
0#～4#桩径为1.5m，共69根，桩长25～28m；4#～9#桩径为1.25m，共49根，桩长12～26m，桩基采用C30混凝土。
2.2试桩主要工程量
试桩主要工程量表
钻
孔
桩
C30钢筋混凝土/HRB335Φ﹥25
m³/kg
26.2/1825.79
HPB235钢筋φ≤10/φ﹥10
kg
103.9/264.1
桩长φ125
m
20.5
钢护筒直径165cm（2m/个）
m/个
2/1
2.3自然地理特征
2.3.1地形、地貌
自然地面标高793～816.3m左右，该桥梁跨越既有公路和既有河流，为上跨桥。
2.3.2气候
东岔镇年平均气温为18℃，最热为7月，月平均最高气温为30.5℃；最冷为1月，月平均气温为-3℃。
年平均降雨量为600mm，一般6～9月为雨季，月平均降雨量为150mm。
2.3.3桥址区地形地貌及工程地质概况
a地形地貌：
该桥地处渭河南岸中低山区，属于谷地貌，地势地形起伏较大，呈宽“U”形，桥址两侧坡岸较陡，沟底地势较开阔。
b工程地质概况：
桥址区主要地层为第四全新统洪积黏质黄土、粗圆砾土、卵石土、漂石土、坡积黏质黄土及上元古界片岩。
c不良地质及特殊岩土：
在该桥兰州端隧道进口存在落实可能，施工时由于开挖振动等不良因素影响，极有可能发生落石，应加强防护措施。
d水文地质条件：
地表水水质良好，对圬工无侵蚀性。
地下水水质良好，对圬工无侵蚀性。
e桥位处地震动峰值加速度为0.2g，地震烈度八度。
3场地准备
3.1筑岛
本桥4#墩位于河水中，根据现场情况及河床地形和地址状况需要，采用筑岛方式施工钻孔桩基础。
3.1.1施工流程
桩基筑岛施工工艺流程：
测量放样、填土（石渣、片石）筑岛→平整场地→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→造浆、冲孔、捞渣、取样、冲孔→成孔验收→第一次清孔→下放钢筋笼→第二次清孔→检查签证→灌注水下混凝土→成桩交验→拔护筒→清理桩头→无破损检测。
3.1.2施工方法
筑岛施工方法：
清除承台范围内的较大块石，标示出待筑岛体底平面的范围，从岸侧往河侧进行分段填筑石渣和片石：
筑岛体外侧采用1:
2的坡度放坡，同时在迎水面采用较规则石块堆砌边坡以确保边坡的稳固。
施工时用石渣和土方填筑，填压密实，并在填筑好的岛体上用挖掘机对承台范围平台进行整平；清理完成后用土方、石渣填筑承台范围内岛体，最后用片石和土方填筑岛体外围到设计岛体边线。
4施工组织机构
加强管理，由分部经理李立峰为生产施工负责人,负责全面协调、安排工作；项目总工程师胡鹏为技术负责人,负责施工方案的编制，对施工过程中可能出现的各种情况提出预测性的计划和处理措施，全面负责施工前的图纸复核和技术交底、桩位放样等工作；李勇为专职质检工程师,负责制定施工质量及安全措施并检查现场每道施工工序的质量以及安全措施落实情况；物资部负责施工所需一切工程材料，保证按期进场，负责桩基施工所需机械设备就位和正常运转，并对所辖范围的机具设备定期维修、保养、确保施工期间有序高效工作，同时负责施工用水电的畅通；实验室负责各种原材料、试块的检测和试验，以及桩身混凝土配合比的设计，并根据试验配合比、天气情况和原材料性能适时调整施工配合比；计合部定期完成实物量统计及预算报表；办公室担负内部行政管理和后方生活保障，为正常施工创造一切有利条件。
具体组织机构见图4-1。
施工负责人：
李立峰
质检工程师：
李勇
技术负责人：
胡鹏
安质部：
石友军
工程部：
刘伟光
物资部：
张法宇
图4-1组织机构图
5人力安排
根据施工的具体情况，钻机配备操作人员5人，其中机长1人、机电工兼记录员1人，装拆钻杆及清渣3人，投入2个钢筋班组共10人进行钢筋笼加工制作，并负责安装就位，投入普工2人负责零工作业。
表5-1劳动力组织表
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
5
生产副经理1人，现场领工4人
2
技术人员
7
技术主管1人，技术员3人，测工3人
3
钻工
2
4
钢筋工
10
5
普工
2
6
电工和机修工
1
6机械设备及实验仪器
根据试桩特点及进度要求，施工所需混凝土由第1拌和站提供，第1拌和站设在东岔镇镇上，交通便利，距施工地点800米，配备3台混凝土罐车、其混凝土搅拌站设备及生产能力满足工地需求。
4套钢筋加工机械（含切断机、弯曲机、对焊机及交流电焊机等）、冲击钻机钻1台、25T汽车吊1台、高压泥浆泵2台（含配套管道）、水下混凝土灌注工具2套，挖机1台，发电机200kVA的1台。
主要机械设备及试验仪器数量见表6-1。
表6-1机械设备、仪器数量表
序号
名称
型号
数量
备注
1
冲击钻
CZ-30
1台
驱动功率75kw
2
吊车
25t
1台
5
发电机
200kw
1台
6
泥浆泵
2台
7
钢筋加工机具
4套
8
砼搅拌站
120型
1座（2台）
9
砼罐车
12m3
3
10
含砂量计
NA-1
2台
良好
11
泥浆粘度计
1006
2套
良好
12
泥浆比重计
NB-1
2套
良好
13
砼试模
标准试模
3组（1组3个）
良好
14
测量绳
2根（x50m）
良好
15
塌落筒
2个
良好
7材料供应
本项目工程主要施工用料都为统一采购，力求做到经济合理。
9钻孔桩施工方法
9.1施工顺序
施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取地质碴样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位、下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。
9.2施工准备
钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。
清除杂物，换填软土并整平夯实，清除面积应满足钻孔需要。
钻孔前，对现场进行调查，了解地下管线的埋设情况，对可能影响钻孔的管线等障碍物进行改移和保护，在墩位处根据设计单位交付的中心桩位测量资料进行核对，现场依照施工图精确定出钻孔桩位，补加护桩，孔的中心位置偏差应＜5cm，倾斜度<1%。
9.3钢护筒制作
钻孔桩钢护筒采用壁厚10mm的钢板制作，采用直径为1.65m的钢护筒采用挖埋的方法沉设钢护筒。
护筒埋深以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，护筒顶高于地下水位1.5～2m，并高出施工地面0.5m。
9.4泥浆循环及拌制
泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、3PN泥浆泵，Φ80胶管等组成，泥浆可由护筒口流出，经过沉淀池，流入泥浆池，再由泥浆泵吸入，经胶管压入孔底，形成正循环。
泥浆循环系统平面布置见图9.4-1。
9.5泥浆的性能指标
⑴比重：
钻进中泥浆比重为1.1～1.3；
⑵粘度：
一般地层16～22S，松散易坍地层19～28S；
⑶含砂率：
新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%；
⑷胶体率：
不小于95%；
⑸PH值：
应大于6.5。
图9.5-1泥浆循环系统平面布置图
9.6钻孔
钻机主要由双筒快速卷扬机、钻架、冲击锤（钻头）、索具及联结部件组成，分述如下：
①根据现有机具设备情况，双筒卷扬机起重量5～8t不等。
②钻架为型钢焊制，自重约4t。
③冲击钻头用四瓣（十字）钻头，为整体浇注，钻头刃脚直径为Φ1230mm，自重3、4吨不等，分别配用不同功率的卷扬机。
冲击钻头锥腰各梗肋间用Φ28mm钢筋焊２圈打捞圆环,以备掉钻后易于打捞。
④主钢丝绳承受较大冲击力,必须选用同向捻制柔软、优质、无死结和断丝的良好钢丝绳,其安全系数应不小于1.2，一般选用Φ25mm钢丝绳。
9.6.1钻机就位
钻机就位前，对操作人员进行钻孔技术交底；对钻孔前的各项准备工作进行检查。
钻机就位后，以方木支垫支架，用孔口十字线校准位置，钻锥中心轴线对正桩位中心。
9.6.2钻进
孔口地质为卵石，开钻前在孔内多放一些粘土，并加入适量粒径不大于15cm的片石，抛填高度与护筒顶部平。
开钻时，用低冲程冲砸，选用泥浆比重1.6左右；钻进0.5m～1.0m时，再填粘土，继续以低冲程冲砸；如此反复二、三次（必要时多重复几次）；待冲砸到护筒底面以下1m后，方可加大冲程正常钻进。
粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击，钻进中，防止卡钻、埋钻。
粘砂土、砂土类采用小冲程，多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并适量填加片石、碎石，使之挤入孔壁。
卵石土、砾石夹层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加片石（碎石）反复冲击，将孔壁挤实。
基岩采用高冲程冲击。
钻进过程中，特别注意基岩倾斜大或高低不平时，回填片石（碎石），低锤快打，造成一个平台；然后，采用较高冲程正常钻进。
钻进作业保持连续性，提升钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。
钻进过程中经常注意土层变化，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对；随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
钻孔过程中根据地质情况，采用不同方法钻进。
冲孔时，每隔3h～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，以把下面的泥浆提拉上来，加强护壁。
注意事项：
当钻头直径小于孔径时，及时补焊；补焊后在原孔使用时，用低冲程冲击至原标高后，再正常钻进，以防卡钻。
为防止掉钻，每班检查1～2次钢丝绳、卡扣、钨金套、滑车、钻头和卷扬机等机具设备，发现问题，及时处理。
因事故停钻时，将钻具提离孔底1m～2m，以防泥砂沉淀后埋钻头；如长时间停钻，将钻具提出孔外。
清孔：
清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用换浆法清孔：
使用正循环回转钻进时，终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，且孔底沉淀土厚度不大于5cm时，即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4h～8h。
最后进行灌注水下混凝土。
9.7终孔
钻孔深度比设计深度不小于50mm，对孔位、孔深、孔径、孔形、倾斜度等情况进行检查，满足要求后通知监理工程师进行成孔检验。
9.8清孔
清孔：
钻孔达到设计标高并经终孔检查合格后，即可清孔（采用换浆法清孔）。
清孔标准：
桩底沉碴厚度不大于5cm。
9.9泥浆排放
根据当地环保文件要求，钻孔桩排出的泥浆均先排至预先挖好的沉淀池内，待沉淀后由密封性能满足要求的泥浆车统一运至预先选好的弃碴场。
9.10冲击钻孔主要工序及注意事项
⑴为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注砼的凝固，应注意以下两点：
a、避免相邻两孔同时开孔；
b、待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后，方可开孔。
⑵开孔阶段：
开孔前应在护筒内投入粘土,投入方量与粘土质量有关，一般按护筒内水体积的1.1倍投入。
用钻头高频率低冲程造浆。
钢护筒内钻进宜用中低冲程，防止碰破护筒。
⑶操作工人钻孔时要察看钢丝绳回弹及回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。
要掌握“勤松绳、少松绳”的原则。
松绳过多可能产生钢丝绳缠绕钻头的事故；松绳过少则形成“打空锤”，损坏机具，甚至掉钻。
⑷在不同的地层，采取不同的冲程，见表9.10-1冲程参数表。
⑸当孔内泥浆含量增大，钻进速度明显减慢时，应清除钻碴一次。
采用泥浆正循环清碴，本方法要求泥浆在排出护筒口，流入泥浆池的过程中，有足够长度的循环槽，使钻碴沉淀于槽内，并及时铲出槽外，纯净泥浆通过泥浆泵压回孔底。
循环时间与钻碴数量、孔深、孔径成正比。
⑹在冲击成孔过程中，为提高成孔效率，应保证在冲程范围内钻头能够以最大的冲击力且保持经常性地冲击新鲜土层。
表9.10-1冲程参数表
序号
适用范围
冲程范围
目的
1
在护筒中及深到护筒底口下3m以内
低冲程1.0～1.5m
防止钻头倾斜打坏护筒及孔壁，并造成坚实孔壁。
2
在淤泥及夹砂互层、粘土层
中低冲程0.5～2.0m
防止吸钻，控制进尺，冲圆孔壁。
3
在松散砂层及含砂成份较大的卵石层
中低冲程1.0～2.0m
反复冲砸，做成坚实孔壁防止坍孔。
4
密实砂层，卵石层
中等冲程2～4m
取得较大的冲击能和较高的冲击频率。
5
基岩
高冲程4～5m
取得大的冲击能，破碎坚硬的岩石。
6
停钻后再次开钻时
由小冲程逐渐过渡到正常冲程
避免卡钻。
7
接近卵石胶结层及通过卵石胶结层时
中等冲程2～3m
增加扩孔率，防止卡钻。
8
抛石回填重钻时
中等冲程2～3m
修圆孔形，扩大孔径。
9
最大冲程
不得超过6m
防止卡钻，吸钻、冲坏孔壁，孔形不圆。
操作中要达到以上要求，则必须确定合理的投粘土量和投土时间。
若投土过多,则孔内泥浆太浓，冲击钻头阻力增加,不能充分利用冲击能量，甚至导致钻头不能转动，形成“十字槽”。
若投土过少，则孔内泥浆较稀，钻碴沉淀，钻头重复破碎，消耗冲击能量，同样效率不高。
因此必须勤于观察，做出正确判断，并及时调整。
9.11工艺流程
施工工艺流程见图9.11-1冲击钻机施工程序图
施工工艺流程见图9.11-1冲击钻机施工程序图。
9.12钢筋笼的制作与安装
钻孔桩钢筋应符合有关规范的规定，并应满足设计文件的要求,钢筋笼允许偏差见表9.12-1。
钢筋笼制作时,应严格按设计要求进行并符合规范规定，确保主筋平直，位置准确，主筋接头应互相错开，保证同一截面（两截面间距离必须大于35d且≥50cm）的接头数量不多于主筋总根数的50%。
箍筋圆顺，间距符合设计及规范要求。
钢筋笼制作前应将钢筋除锈、调直，调直后的主筋中心线偏差应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。
应根据骨架长度，尽量减少接头和废料。
主筋应尽量用整根钢筋。
钢筋笼要求采用加强筋成型法制。
主筋连接采用双面焊接，搭接长度大于5d，下钢筋笼时主筋连接采用单面焊接，焊接长度大于10d，焊条均采用E50型焊条。
钢筋接头应设置在承受力较小处，并应分散布置。
“同一连接区段”内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：
1）焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％。
2）机械连接接头的受弯构件不应大于50％，轴心受拉构件不得大于25％。
3）绑扎接头在构件的受拉区不得大于25％，在受压区不得大于50％。
4）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
5）在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
6）“同一连接区段”长度：
焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的最大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。
凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区域。
7）当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。
本桥钢筋笼加工均在钢筋加工场地加工完成，钢筋笼长以整根钢筋9m、12m制作，利用拖车运至现场安装。
为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，并设置板凳平台。
钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。
钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。
当最后一道加劲筋接近孔口时，在主筋上均匀焊上6个吊环，并用6根钢丝绳把钢筋笼固定在板凳平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，采用双面焊接，长度不小于5d、焊接好后再吊起钢筋笼、取掉板凳平台上的钢丝绳下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心。
钢筋骨架的保护层，采用中心开孔、厚5cm、半径10cm，与桩同标号的圆形水泥砂浆垫块穿入螺旋筋上来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个,对称安装。
表9.12-1钢筋笼允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋笼骨架直径
±20mm
3
钢筋笼主筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
9.14导管安装
导管用内径Φ250，壁厚4mm的钢管，标准每节长2m，底下长4m，配0.5～1m的辅助节。
导管均采用丝扣联接，接头设置用密封胶垫。
为保证导管质量，灌注桩基混凝土前，对导管进行一次水密性检测，对每节导管进行编号，以便下一次联接，确保导管的良好状态。
导管试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。
导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成漏水。
混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管底口至桩孔底端的间距控制在0.3m～0.5m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：
满足导管初次埋置深度在2m～6m。
9.15灌注水下混凝土
水下混凝土灌注见图9.15-1。
图9.15-1水下混凝土流程图
9.15.1混凝土的拌制
混凝土采用带自动计量装置的HLS120搅拌站集中搅拌，砼搅拌运输车运输。
混凝土为C30抗侵蚀性混凝土，原材料必须经检验合格后才能使用，粗骨料用使用碎石时，粒径为5～16、10～20、16～31.5mm，砂用级配良好的中砂，粉煤灰按设计配合比选用优质粉煤灰。
9.15.2混凝土灌注
按照设计要求，混凝土采用C30混凝土，拌和站拌合，罐车运输，直接入斗，混凝土坍落度控制在18cm～22cm之间。
（1）桩基础直径为1.25米，每米砼量为1.23立方米，水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土砼初灌量应能保证砼灌入后导管埋入砼面深度不少于0.8～1.3m，导管内砼柱和管外泥浆柱压力平衡。
计算公式如下：
V≥πd2h1/4+πD2Kh2/4
式中：
V——砼初灌量（m3）
h1——管内砼柱与管外泥浆
柱压力平衡所需高度（m）:
h1=（h-h2）rw/rc；
h——桩孔深度（m）
h2——初灌砼下灌后，导管外砼面高度，取1.3～1.8m；
rw——泥浆密度，取1.15～1.30t/m3；
rc——砼密度，取2.3～2.4t/m3；
d——导管内径（m）；
D——桩孔直径（m）;
K——砼充盈系数，取1.1～1.3。
经过计算得出V=2.8m³，计算超长桩砼初灌量时，h2、rw、k应取大值，rc应取小值，以提高砼灌注安全系数，保证桩砼灌注质量。
注意初灌的第一辆预拌砼车必须是满车砼。
漏斗的存储量应大于该桩的砼初灌量2.8m³，使其有一定的冲击能量，能把
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