基于作业成本法的DFC成本计算模式.doc

基于作业成本法的DFC成本计算模式.doc

《基于作业成本法的DFC成本计算模式.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基于作业成本法的DFC成本计算模式.doc（7页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

基於作業成本法的DFC成本計算模式

基于作业成本法的DFC成本计算模式

    内容摘要：

DFC（Design For Cost）是DFX方法的一个分支，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法。

在进行全生命周期成本的计算时，存在不同的成本模式问题，本文通过全生命周期成本与作业成本的分析和对比，得到了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。

    关键词：

并行工程，面向成本的设计（DFC－Design For Cost），全生命周期成本，作业成本

    0、引言

    降低成本是企业的永恒主题，产品成本控制的重点内容历来是直接材料与直接人工。

对于大多数工业企业而言，由于材料成本在产品成本中的比重很大，降低材料成本对降低产品成本有着重大影响。

但在一定的技术条件下，材料成本降低的可能幅度有限，从20世纪70年代后期至整个80年代，世界各主要国家的绝大多数企业将成本降低的重点转向人工成本，专注于通过减少工作岗位和工资支出来削减成本。

在生产自动化及计算机集成制造系统的环境下，生产过程中的直接材料消耗，由受制于人转向更多地受制于机器，降低材料成本的源泉更多地在于技术选择。

直接人工成本比重大幅度降低和各种间接费用大幅度增加，使成本降低的重点逐步转向间接费用以及与提高技术装备水平相关的费用支出，但是由于设计本身就决定了产品成本的70％～85％【1】【2】，因此通过改进设计来降低产品成本是最有效的途径。

    DFC（Design For Cost）的意思是面向成本的设计，它最早出现于九十年代初期，是指在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，以达到降低成本的设计方法【3】。

DFC将全生命周期成本作为设计的一个关键参数，并为设计者提供分析、评价成本的支持工具。

    本文通过全生命周期成本与作业成本的分析和对比，得到了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。

    1、作业成本法简述

    1.1 作业成本的概念及其优势

    作业成本法（ABC?

/FONT>Activity-based Costing）是指以作业为核算对象，通过成本动因来确认和计量作业量，进而以作业量为基础分配间接费用的成本计算方法。

在 ABC下，作业成本可分为四个层次：

①产品单位成本。

即与生产单位产品有关的直接耗费，包括原材料、直接人工等。

该层次的作业成本与产量成正比例关系。

②生产批次成本。

即与生产批次和包装批次有关的资源耗费，包括生产某批次所需要的生产准备成本、清洁成本、质量成本等。

该层次的作业成本取决于生产批次的多少。

③产品维持成本。

即与产品种类有关的资源耗费，包括获得某种产品的生产许可、包装设计等方面的成本。

该层次的作业成本取决于产品的范围及复杂程度。

④工厂级成本。

即与维持作业生产能力有关的资源耗费，包括折旧、安全检查成本、保险等。

该层次的作业成本取决于组织规模和结构。

    作业成本概念的提出深化了人们对成本的认识。

传统成本理论认为：

成本是对象化的费用，是生产经营过程中所耗费的资金总和。

传统成本理论的成本概念揭示了成本的经济实质（价值耗费）和经济形式（货币资金），但没有反映出成本形成的动态过程。

ABC法有效地弥补了这一不足。

它把企业生产经营过程描述为一个为满足顾客需要而设计的一系列作业的集合。

其中，作业推移的过程也是价值在企业内部逐步积累、转移，直到最后形成转移给顾客的总价值 （即最终产品成本）的过程。

ABC法通过作业这一中介，将费用发生与产品成本形成联系起来，形象地揭示了成本形成的动态过程，使成本的概念更为完整、具体。

    与传统成本制度相比，作业成本计算采用的是比较合理的方法分配间接费用。

该方法首先汇集各作业中心消耗的各种资源，再将各作业中心的成本按各自的作业动因分配到各产品。

归根到底，它是采用多种标准分配间接费用，是对不同的作业中心采用不同的作业动因来分配间接费用。

而传统的成本计算只采用单一的标准进行制造费用的分配，无法正确反映不同产品生产中不同技术因素对费用发生的不同影响。

ABC法将直接费用和间接费用都视为产品消耗作业所付出的代价同等对待。

对直接费用的确认和分配，与传统成本计算方法并无差别；对间接费用的分配则依据作业成本动因，采用多样化的分配标准，从而使成本的可归属性大大提高。

因此，从制造费用的分配准确性来说，作业成本法计算的成本信息比较客观、真实、准确。

从成本管理的角度讲，作业成本管理把着眼点放在成本发生的前因后果上，通过对所有作业活动进行跟踪动态反映，可以更好地发挥决策、计划和控制作用，以促进作业管理的不断提高。

    作业成本计算体系的一大特点是把着眼点放在成本发生的前因、后果上，这一点对DFC是有力的支持。

从前因看，成本是由作业引起，一项作业的必要性如何，要追踪到产品的设计环节。

正是在产品的设计环节，决定了产品生产的作业组织和每项作业预期的资源消耗水平，以及通过作业的逐步积累所能取得的顾客愿意支付的代价（企业收入）。

从后果看，作业的执行及其完成实际耗费了多少资源？

这些资源的耗费对提供给顾客的产品或劳务的价值做出了多大贡献？

对这些问题及时进行动态分析，可以提供有效的信息，促进企业改进产品设计，提高作业完成的效率和质量水平，从所有环节上减少浪费并尽可能降低资源消耗，寻求最有利的产品组合以及相应的最有利的投资方向。

即作业成本计算提供的动态信息，可以促使作业成本管理把重点放在产品设计和全面质量管理这些基本环节的改进和提高上。

    1.2 作业成本的计算步骤

    作业成本计算程序分为两阶段六步骤。

第一阶段是将制造费用分配到同质的作业成本库，并计算每一个成本库的分配率；第二阶段是利用作业成本库分配率，把制造费用分摊给产品，计算产品成本。

    实际操作步骤如下：

    1） 识别和定义选择主要作业。

生产一个产品所需的作业是很多的，而且每项作业还可进一步细分。

一般而言，每种作业成本包括说明执行这一作业所耗用的资源及生产每项产品所耗用的这一作业活动的成本、衡量作业与产品之间的关系的成本等。

因此，在作业识别时，只需识别主要的作业，而将各类细小的作业加以归类。

作业筛选往往针对过程进行设问以寻求改善的可能。

在确认作业时，要特别注意具有以下特征作业：

资源昂贵，金额重大的作业；产品之间的使用程度差异极大的作业；需求形态与众不同的作业。

    2） 归集资源费用到同质成本库。

这些资源通常可以从企业的总分类帐中得到，但总分类帐并无执行各项作业所消耗资源的成本。

因此必须将获得的资源成本分配到作业上去，求得各项的作业成本通常有两方法：

    直接费用法：

直接衡量作业所消耗的成本，这种方法虽比较精确，但衡量的成本高。

    估计法：

根据调查获得每一作业所消耗资源的数量或比例进行分配。

它得到的信息较可靠，衡量过程本身成本不高，经常采用。

同质作业成本归集在一起便构成同质成本库，同质成本库是一个可用一项成本动因解释成本变动的若干项作业的集合。

这些作业可构成同质作业，其成本即同质作业成本。

    3） 选择成本动因，计算成本库分配率。

从中选择一个成本动因作为计算成本分配率的基准。

成本计量要考虑成本动因材料是否易于获得；成本动因和消耗资源之间相关程度越高，现有的成本被歪曲的可能性就会越小。

成本动因相关程度的确定可运用经验法和数量法：

    经验法是利用各相关的作业经理，依据其经验，对一项作业中可能的动因做出评估确定权数。

    数量法是指用回归分析，比较各成本动因与成本间的相关程度。

    4） 计算成本分配率 ：

某成本库分配率=某成本库制造费用额/成本动因消耗量

    5） 把作业库中的费用分配到产品上去。

计算分配制造费用的最后一步是根据计算出的各成本库分配率和产品消耗的成本动因数量，把成本库中的制造成本费用分配到各产品线上。

    某产品某成本动因成本=某成本库分配率×成本动因数量

    6） 计算产品成本：

作业成本计算的目标最终要计算出产品的成本。

直接成本可单独作为一个作业成本库处理。

将产品分摊的制造费用，加上产品直接成本，为产品成本。

即：

    某产品成本=Σ成本动因成本+直接成本   

    2、全生命周期成本分解

    在DFC中的成本是指全生命周期成本（LCC?

/FONT>Life Cycle Cost），它是指产品从开始酝酿，经过论证、研究、设计、发展、生产、使用一直到最后报废的整个生命周期内所耗费的研究、设计与发展费用、生产费用、使用和保障费用及最后废弃费用的总和【4】【5】。

LCC的概念最早由美国国防部（DoD?

/FONT>Department of Defense）提出并使用，因为在一个典型的武器系统中运行和维护的成本占总成本的75％【6】，对LCC的研究是迫不得已的，但DoD开发的方法不是用于设计的，而是用于采购的。

    从全生命周期的角度探讨成本的组成，一般包括设计成本、制造成本、销售成本、维修成本、使用成本和回收报废成本，其分布大致为设计成本占全生命周期成本的10％～15％，制造成本约占30％～35％，使用与维修成本约占50％～60％，其他成本所占比例一般小于5％【5】。

    设计成本包括可行性研究、市场调查、图纸设计、产品试验、修改设计、准备技术说明书等所花费的费用。

    制造成本包括材料、加工工时、劳动工时、半成品运输、存放以及装配、调试、检验、废品、修复等各种费用。

    销售成本包括产品包装、运输、储存以及广告等费用。

    维修成本是在使用期限内，为维护设备进行修理或更换零件所需花费的费用。

如果所设计的机器设备是自己使用，或在给使用一方的合同中有提供维修的保证，则它是机器设备总成本的一部分；如果合同中不承担维修任务，则是使用消耗费用的一部分。

    使用成本是用户使用机器设备期间，需要支付的人力消耗、动力消耗以及维修保养等的费用。

    回收报废成本是产品报废处理和再生的费用。

其中根据不同的方法会对环境产生不同的影响。

    在全生命周期成本中，设计者与公司所关心的成本存在着不同。

公司必须知道产品的总成本，但设计者只是关心他们所能控制的那部分成本。

在全生命周期成本中，存在一些成本不是由设计所决定的，这些成本与人们工作中所使用的方法有关。

因此，LCC可大致上分为与管理有关的成本和与设计有关的成本两大类，本文主要讨论与设计有关的部分，也就是DFC中的成本。

    3、ABC法与LCC法的关系

    从通过上文的论述中可以发现LCC从成本的内容方面进行了扩展，从生产制造的环节扩大到了产品的全生命周期中发生的费用。

而ABC法是从成本核算和管理的角度对成本的分配标准进行了改进，相应的带来了成本计算的变革。

它可以使高技术企业的成本计算更符合实际情况，也更准确，同时提高了企业的管理和决策水平。

ABC法和LCC法是成本问题的两个方面，它们并不是两种独立的方法，企业可结合自己的实际情况结合使用，效果更佳。

即企业可以应用作业成本法进行LCC的计算。

二者相互结合就能够共同为企业提供客观、真实、全面和准确的成本信息。

    4 、DFC中作业成本的应用步骤和方法

    在DFC中的LCC是与设计有关的成本，同样，在DFC中的ABC也是与设计有关的作业。

这是与一般意义上的ABC法不同的，在划分作业时就应该考虑到给产品设计方面提供需要的成本信息。

    1） 建立全生命周期的作业层次和网络

    这一步骤的目的是将产品全生命周期的作业变为一个层次结构，图1给出了一个通用的作业层次结构。

这一结构根据需要还可以继续分解为Aijk层次。

使用这一结构可以保证产品全生命周期中的全部作业都被考虑到。

为了通过这一结构建立设计参数与成本动因之间的关系，对作业进行详细的分解是需要的。

在进行作业分解时可以参考LCC的划分，根据产品生命周期中的不同阶段进行作业的分解，这就是LCC与ABC的结合处。

以产品回收为例，其作业层次如图2所示。

其中A代表回收，A1表示收购，A2表示运输，A21表示装卸，A22表示移动，A3表示存放。

    作业层次结构进一步可以变为作业网络，如图3所示。

使用这一网络可以帮助设计者发现设计更改对作业消耗的影响，以及一项作业消耗的改变对其他作业的影响，同时这一网络对决策如何影响作业数量也提供了一个图形描述。

                             图3 通用作业网络图【7】

    2） 识别全部的必须的成本动因和成本分配率并排序

    这一步骤的目的是识别出全部的成本动因及其相关的消耗比率，成本动因的识别是作业成本法成功与否的关键，因为错误的成本动因将导致错误的成本估算结果。

成本动因的选择不是唯一的，但必须注意符合现实世界中的实际情况。

需要指出的是单一的作业可能有多个相关的成本动因。

根据DFC的要求，这里必须区分两种成本动因，即

    与设计有关的成本动因：

这些成本动因可以识别成为一系列设计参数的函数，因此这些成本动因与设计本身是相关的，对于每个成本动因在理想的条件下其函数关系应该被确定。

    与设计无关的成本动因：

这些成本动因独立于设计参数，即改变设计不影响这些成本动因，在大多数情况下它是一个常数。

    这里以上文中的回收作业为例给出其成本动因，如表1所示。

第一层次 第二层次 第三层次 作业分解结果 成本动因

回收（A） 收购 － A1 购买

 运输 装卸 A21 批次

  移动 A22 批次和燃料

 存放 － A3 体积

                             表1 回收作业的成本动因举例

    3） 识别成本动因与设计更改之间的关系

    成本动因与设计参数间的关系是设计决策支持模型的关键。

因为它们能捕捉到在一个或多个设计参数改变时对作业消耗（成本）有多大程度的影响。

在设计中使用ABC模型的一个关键目标是为了识别如何改变设计参数来降低成本和作业的消耗。

在建模过程中，成本动因与设计参数间的详细程度依赖于成本模型的用途和目的。

这一模型有两个层次的用途：

（1）评价多个相互无关的设计方案，即在不同的设计方案中选优；

（2）对于连续的设计参数识别出“最佳值”，通过优化算法一个给定的设计参数被修改，即对一个设计方案可以达到优化设计参数的目的。

    为了改善设计参数值，必须识别设计参数对成本动因的影响。

如果这些影响以详细的数学形式表示时，设计者就可以得到最详尽的结果。

这一数学关系可以在尺寸水平上决定设计对成本动因的影响。

在设计参数与成本动因的关系识别中存在着一些困难，例如：

在一个复杂的产品设计中，存在许多的联系，有些联系是与时间有关的，无法追踪设计性质和维数，也无法追踪设计性质和维数对具体作业的影响。

但这些设计参数共同作用的结果可以转化为对作业和成本动因的总体影响。

这种总体影响可以使用“作业表”（Activity chart）进行识别【8】。

为了支持ABC模型的应用，每一作业必须与一些丰富充分的信息相关联，例如，在一个拆卸模型中下列信息是需要的：

单元体的数量、质量、材料、工具的使用时间、完成某一作业的时间等。

    4） 发现并使作业成本最小化

    通过使用优化算法找到作业成本最小的设计参数的集合。

    5） 评价设计方案，如果需要就反复。

这里必须指出，设计方案的评价不是通过成本一个参数实现的，成本只是其中一个关键的参数。

    将上文叙述的步骤概括为流程图有：

图4 ABC法在DFC中的应用流程图

    5、结论

    DFC是降低产品全生命周期成本的有效设计方法，在高技术条件下，作业成本法以作业为媒介通过多标准的费用分配方法，比传统方法更准确、真实地反映了产品成本的实际情况，本文通过对作业成本法和全生命周期成本的分析，结合两者优点提出了作业成本法在DFC中的应用步骤和途径，为DFC中全生命周期成本的准确计算打下了基础。

    参考文献

Corbett J., Crookall J. R., Design for economic manufacture [A],Annals of CIRP[C],1986,35

（1）:

 93～97. 

 Dowlatshahi S., Product design in a concurrent engineering environment:

 an optimization approach [J]. Journal of Production Research, 1992,30（8）:

1803-1818. 

陈晓川,张暴暴,冯辛安.面向成本的设计的关键技术及其概念模型[J].大连理工大学学报，1999，39（6）：

775-780. 

阮镰、章国栋，工程系统的规划与设计，北京：

北京航空航天大学出版社，1991.10:

 140～141. 

[美国]Booz Allen, Hamilton Ine.著，王若松、章国栋、阮镰、郁士光译，美国系统工程管理[M]，北京：

北京航空航天大学出版社，1991.10:

163～164. 

Gupta Y. P., Life cycle cost models and associated uncertainties[R]. In Electronics Systems Effecriveness and Life Cycle Costing, NATO ASI Series ,Vol. F. J. K. Skwirzynski（ed.）1983.535～549. 

Greenwood T. G., Reeve J. M. Activity based cost management for continuous improvement:

 A process design framework[J]. Journal of Cost Management for the Manufacturing Industry.1992, 5（4）:

22-40. 

Cooper R., ABC:

 a need not an option, Accountancy[J], 1990,9:

 86-88.