五金管类检验标准A传.docx
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五金管类检验标准A传
一．目的
为规范来料钢管和铝管的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。
二．范围
本规范适用于公司所有外购钢管、铝管的入厂检验以及用以规范和统一水池支架检验标准，作为指导生产人员和检验人员的依据。
三．抽样方案
采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和可接受收质量限（AQL）遵循如下规定：
项目
检查水平（IL）
接收质量限（AQL）
外观
Ⅱ
0.65
尺寸
S-2
1.5
性能
S-2
1.5
严重缺陷CR（CRITICAL）:
所有可能对使用者造成伤害,以及潜在有不安全或危险情况的,以及违反进口国家或地方的法律及管理要求的缺陷,AC=0。
主要缺陷MA（MAJOR）:
所有会导致产品功能失效、销售困难或客户投诉的缺陷，AQL=0.65。
轻微缺陷MI（MINOR）:
所有不会影响产品使用,不会降低产品销售力的缺陷，AQL=1.5。
四．定义以及引用标准
引用标准为GB\T15157（2002）GB\700-88
4.1A面：
指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）。
4.2 B面：
指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：
指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 △E（DELTA-E）：
在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5毛边：
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：
由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：
因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：
因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：
产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：
由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：
产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：
产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：
在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：
因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
4.18麻点：
喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
4.19堆漆：
喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.20阴影：
喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
4.21露底：
喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
4.22鱼眼：
由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
4.23飞油：
超出了规定的喷涂区域。
4.24剥落：
产品表面出现涂层脱落的现象。
4.25光泽度：
产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
4.26手印：
产品表面出现的手指印。
4.27硬划痕：
由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4.28软划伤：
没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
4.29毛丝：
产品表面出现细小的尘丝。
五．检验条件
5.1外观缺陷检验条件
5.1.1光源：
在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
5.1.2目视距离：
300-500mm。
5.1.3目视角度：
检测面与人眼方向成45°～90°。
5.1.4目视时间：
5～10S。
5.2尺寸规格检验条件
5.2.1测量工具：
精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表，壁厚千分尺、宽座角尺、万能角度尺。
5.3性能检验条件
5.3.1测试仪器：
ROHS测试仪、盐雾测试机、可程式恒温恒湿箱、铅笔硬度测试仪。
六．检验常用单位代码对照表
表1 常用单位代码对照表
项目名称
数目/个
直径/mm
深度/mm
距离/mm
长度/mm
宽度/mm
面积/m2
对应代码
N
D
H
DS
L
W
S
七．检验标准
7.1检验说明
7.1.1当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。
7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2包装检验标准（缺陷类别：
MA）
7.2.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
7.3尺寸检验标准（缺陷类别：
MA）
7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求严格执行，来料标准钢管按下表尺寸。
表2焊接钢管标准尺寸公差
焊接钢管
公称直径
外径
普通钢管（PN≤1.0MPa）
加厚钢管（PN≤1.6MPa）
mm
in
公称尺寸/mm
允许偏差
壁厚
理论质量（kg/m）
壁厚
理论质量（kg/m）
公称尺寸/mm
允许偏差（％）
公称尺寸/mm
允许偏差（％）
6
1/8
10.0
±0.50mm
2.00
0.39
2.50
0.46
8
1/4
13.5
2.25
0.62
2.75
0.73
10
3/8
17.0
2.25
0.32
2.75
0.97
15
1/2
21.3
2.75
1.26
3.25
1.45
20
3/4
26.8
2.75
1.63
3.50
2.01
25
1
33.5
3.25
2.42
4.00
2.91
32
11/4
42.3
3.25
﹢12
3.13
4.00
﹢12
3.78
40
11/2
48.0
3.50
﹣15
3.84
4.25
﹣15
4.58
50
2
60.0
±1％
3.50
4.88
4.50
6.16
65
21/2
75.5
3.75
6.64
4.50
7.88
80
3
88.5
4.00
8.34
4.75
9.81
100
4
114.0
4.00
10.85
5.00
13.44
125
5
140.0
4.00
13.42
5.50
18.24
150
6
165.0
4.50
17.81
5.50
21.63
焊接钢管的材料为Q195、Q215和Q235等软碳素钢，易于套螺纹、切割、锯割、焊接等。
镀锌钢管通常长度为4～9m,非镀锌钢管的通常长度为4～10m。
焊接钢管的连接方法一般为螺纹连接，螺纹连接式用管件进行组合。
管件大多采用可锻铸铁制造，也有采用软钢制造，并经车床车制造出内螺纹，有镀锌、非镀锌两种。
7.4试装检验（缺陷类别：
MA）
7.4.1取出五金管类各配件试装，符合成品装配及性能测试要求，无装配不良。
7.4.2外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。
7.5素材外观检验标准（缺陷类别：
MI），详细见下表：
表3素材外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格（mm）
允收数
A面
B面
C面
1
注点（直线状、点状）
D＜0.5，S＜0.3，DS＞30
3
5
7
0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50
1
2
3
0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
D＜0.4，DS＞30
1
2
3
0.4＜D＜1.0，DS＞30
0
1
2
L＜0.5,W＜0.3，DS＞30
2
2
4
0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30
1
2
3
1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30
0
0
1
3
软划痕
L＜4，W＜0.3，DS＞30
3
5
7
4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30
2
3
5
8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30
1
2
2
4
毛边
L＜0.2，无明显手感且不影响装配
不计
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板
9
色差
△E＜1.0或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
注：
注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
7.6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：
MI）
表4 喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格（mm）
允收数
A面
B面
C面
1
注点（直线状、点状）
D＜0.5，S＜0.3，DS＞30
3
5
7
0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50
1
2
3
0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞50
1
1
2
1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞50
0
0
1
3
软划痕
L＜4，W＜0.2，DS＞30
2
3
5
4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞50
1
2
3
8＜L＜10，W＜0.3，DS＞50
0
1
2
4
堆漆
不允许
5
缩水
参照限度样品。
6
飞油
L＜0.3或参照限度样品。
7
剥落
不允许
8
色差
△E＜1.0或参照限度样品
9
光泽度
参照上、下限度样品
10
手印（不能擦除）
不允许
11
露底
不允许
12
阴影
二次印刷的整体错位
不允许
13
丝印检查
字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均
不允许
14
喷层厚度
户外使用60-120um
户内使用60-100um
注：
注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
7.7 电镀、电泳等表面处理外观检验标准（缺陷类别：
MI），详细见下表：
表5 电镀、电泳等表面处理外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格（mm）
允收数
1
毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良
不允许
2
氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落
不允许
3
混装、短装、缺附件
不允许
4
内部使用的五金件电镀、电泳前刮伤
L＜30,W＜2
不超过5条
L＜60,W＜5
不超过3条
L＜30,W＜10
不超过3条
5
电镀电泳后刮伤
不允许
6
点焊、铆接不良
不允许
7
水纹面
S＜0.1S总
注：
注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
八．性能测试及检验标准
8.1表面磨损实验
8.1.1酒精擦拭实验
a） 测试规范及要求：
用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500g的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。
b） 判定标准：
表6 酒精擦拭试验判定标准
擦拭次数
测试结果/现象
缺陷类别
n≦20
丝印变形或脱落
CR（0/1）
n≦50
喷涂脱落，见底材
CR（0/1）
50＜n≦80
喷涂脱落，见底材
MA
80＜n≦100
喷涂脱落，见底材
MI
8.1.2 百格试验：
a） 测试规范及要求：
用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上）用3M胶纸（型号：
600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。
b） 判定标准：
表7 百格试验判定标准
每方格涂装脱落面积占方格面积比例
缺陷类别
10%以下
可接受
10%～30%
MI
30%～50%
MA
50%以上
CR（0/1）
8.1.3 胶纸粘贴测试
a） 测试规范及要求：
用3M胶纸（型号：
600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b） 判定标准
表8胶纸粘贴测试判定标准
测试结果/现象
缺陷类别
丝印轻微脱落（丝印内容无损）
MI
丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）
MA
丝印脱落（丝印内容残缺）
CR（0/1）
8.2 盐雾试验
8.2.1测试条件.
a） 对五金件进行外表处理，保证表面处理层外观正常。
b）表面处理层在盐雾测试前在35℃进行2个小时的预处理。
c）表面处理层模拟市场使用的典型配置（正面暴露）安放在实验箱中，样品之间保持独立，自由沉淀的盐雾不互相影响，还要避免腐蚀物质从一个表面处理层掉落到另外一个表面处理层。
d）表面处理层暴露在盐雾环境条件中，持续进行192小时。
e）试验结束后，将表面处理层从实验箱中移出，并在室温条件下晾干16小时。
f）使用不高于38℃的温水进行轻柔的冲洗，清洗完毕后检查表面处理层。
8.2.2 判定标准符合表9GB/T6461-2002的要求。
表9耐腐蚀等级判定标准
判定等级
腐蚀面积比率（%）
判定等级
腐蚀面积比率（%）
10
0
6
0.5以上未满1.0
9.8
未满0.02
5
1.0以上未满2.5
9.5
0.02以上未满0.05
4
2.5以上未满5.0
9.3
0.05以上未满0.07
3
5.0以上未满10
9
0.07以上未满0.10
2
10以上未满25
8
0.10以上未满0.25
1
25以上未满50
7
0.25以上未满0.50
0
50以上
8.3表面处理层铅笔硬度测试
8.3.1测试条件及方法
a）用规定硬度三菱试验铅笔芯以1kgf压力，铅笔芯与待测表面的夹角为45°，在表面处理层正面待测位置划5笔,每笔长5mm。
b）对待测表面处理层表面目检，保证无刮花、划痕、刮伤等异常。
c） 将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面持续划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止。
d）装在专用的铅笔硬度测试仪上，施加在笔尖上的载荷为1kgf，铅笔芯前端接触待测表面，铅笔芯与待测表面的夹角为45°。
推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条（不同位置），每划一笔铅笔旋转一定角度。
e）测试完成后，轻轻擦掉表面处理层待测表面上的黑色铅笔划痕并与未测试样品进行对比。
8.3.2判定标准：
检查表面处理层表面有无痕迹, 允许起始位置的微小压痕.
a）五金喷漆:
F（弹性漆2H，不得有卷起）
b）五金电镀:
H
c）五金电泳:
F
d）五金+PVD:
H
e）五金阳极氧化:
F
f）说明:
铅笔硬度排列如下
6B-5B-4B-3B-2B-B-HB-F-1H-2H-3H-4H-5H-6H
较软---------------------------------较硬
九．记录
9.1按来料五金管件检验规范的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存。
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