质量通病的防治措施.docx
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质量通病的防治措施
质量通病的防治措施
质量通病的防治措施
一、防护工程表面粗糙通病防治措施
认真放样，牢固标准杆，挂线稳定是保证砌筑位置准确、条线直顺、大面平整、整体协调的基础。
选择的石料是保证砌筑墙面平整光洁的前提。
片石一般厚度不小于15cm，要求砾质坚硬，镶面平整，尺寸较大者适当整修，严禁使用风化石镶面；镶面时加以必要修整，使表面平整规则。
勾缝是很重要的工序，首先适当清理并润湿砌筑缝，再用强度合格的32.5号水泥细砂浆嵌入砌缝内2cm以上勾缝，要求缝面平整、光滑、顺适、密实，并及时压面养生。
桥锥坡填土应与桥头高填方一起分层填筑，充分压实后再清坡夯实坡面砌筑片石，工期充许时，待土体沉降稳定后再做浆砌浆防护工程。
二、结构物表面粗糙质量通病防治措施
1、把好混凝土原材料料进场关
选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料。
原材料应干净无杂质，这样可以有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。
加强水泥的现场检查。
对每批进场水泥都要检查其出厂合格证，并现场抽样送实验室试验，测定其强度、初终凝时间、安定性等指标，只有全部合格才可以使用。
检查水泥储存条件。
确保水泥储存在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方。
无隙地板用枕木铺垫，高出地面至少30cm，水泥进场后应尽快使用。
需要强调的是：
在施工过程中，要防止使用过期或被雨淋而结块的水泥，这种水泥不仅会影响混凝土强度，而且会使浇注的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。
严禁使用山砂或深颜色的河砂，准确测定每车河砂的含泥量，控制在小于3%以内。
随时检测，对砂场的砂进行自行筛分、杂质含量、压碎值等项目的试验。
控制好砂的级配，选用中砂且大致均匀，不能都用规定级配的最大极限百分比，这样有利于混凝土密实光洁。
混凝土用的粗骨料应具有良好的级配,其最大粒径不得超过板厚的1/2或结构截面的最小尺寸的1/4，也不得大于钢筋间最小净距的士3/4，且不得超过100mm.结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。
2、控制混凝土拌和物的关键工序
严格控制混凝土配合比设计。
按有关的技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。
合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在１３～２０之间。
客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物中掺加混合材料或减水剂等措施以改善混凝土拌和物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。
建立原材料计量岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂使用小台秤计量。
严格控制水灰比。
注意现场拌制混凝土时，应根据每车河沙的水率来调整水灰比，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。
严格控制混凝土坍落度，在拌制地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇注时的坍落度可参考结构种类执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减少坍落度的损失。
严格控制外加剂，混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后再用。
粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。
已经结块的粉状外加剂应烘干、碾碎、过0.6筛后方可使用。
3、施工过程的技术保证
模板安装与清洁：
尽量以钢模代替木模，虽然成本较大，但可以大大提高工效，并可明显提高混凝土光洁度，改善混凝土的外观质量。
严格控制钢模清洁。
每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内无任何杂物、染点。
钢模板脱模时要涂刷均匀，不得漏刷。
实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光的作用下易挥发，不会留下任何痕迹，以至混凝土外观颜色光洁明亮，并且可以防止钢模生锈。
确保模板加固牢靠。
重点把关模板接缝拼装严密。
模板接缝控制在２mm左右，并采用玻璃胶涂密实，涂平整，以防止漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。
浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等的情况。
如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。
每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。
混凝土布料与捣固：
支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。
开始浇筑混凝土时，底部应先填以50～100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂砾。
砂浆应用铁锹入模，不得用料直接灌入模内。
混凝土的坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。
浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块；操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好，以免露筋。
混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。
控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的１.5倍；对轻骨料混凝土则不应大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板距离不应大于其作用半径的0.5倍。
控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应插进先浇筑混凝土5～10cm，力求上下层紧密结合。
控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。
设专职振捣队，便于经验积累。
合适的振捣时间可由下列现象判断：
混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面；斜向振动时，振动棒与混凝土表面40°～45°角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的２／３～３／４；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。
控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡尽往中间赶出，避免聚集在模板处。
振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板。
预埋件等，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
注意保护层砂浆垫付块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。
这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。
混凝土施工缝的处理：
为提高接缝的强度和密实度，可对混凝土进行二次振捣。
在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过表２规定的时间，也可以采用取待先浇筑的混凝土终凝前后再振捣一次，然后浇筑下一层混凝土的方法。
二次振捣处理施工缝的方法应先进行试验，找出规律后方可应用。
施工缝在浇筑混凝土前,应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,表面应凿毛,并用水冲洗干净,充分湿润,残留在混凝土表面的水应予清除.然后抹一层10～15mm厚的水泥沙浆,其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同.
为了便于清理杂物和冲洗,在模板处沿施工缝位置通条开口,全部清理干净后,再将通条开口封好,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土.
务必处理好施工缝边线,使施工缝在同一平面上,并尽量与模板接缝重合.
承受动力作用的设备基础,垂直施工缝处应补插钢筋,钢筋直径为12～16mm,长度为500～600mm,间距为50mm,在台阶或施工缝垂直面上亦补插钢筋.
4、混凝土拆模和养护的技术措施
混凝土拆模的监控：
拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模,使混凝土在模板造成麻面、蜂窝或缺少角。
拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。
拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。
加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢将阳角保护好，以免碰损。
养护：
拆模后，对混凝土应及时洒水养护，养护时间最少为7天。
否则可能出现收缩裂纹而影响混凝土外观质量。
洒水养应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养扩展其内保持表面湿润，并采用适当的材料覆盖，注意不要使用脱色或不干净覆盖材料。
单位工程采用同一条件养护，结构物各部分物件在拆模之前应保持连续湿润。
三、高填土下沉通病防治措施
按《施工规范》规定进行原地面清理后，如地基强度不符合设计要求，则应按《施工规范》的有关规定进行处理或加固。
高填路堤应严格按设计边坡填筑，不得缺填。
高填路堤每层填筑的厚度，根据所采用的填料不同，分别按前述土方路堤、填石路堤与土石路堤填筑施工的具体规定执行。
如果填料来源不同，其性质差异较大时，应分层填筑，不应分段或纵向分幅填筑。
高填路堤受水浸淹部分，用水稳性高及渗水性好的填料，其边坡比不宜小于1:
2。
四、沥青路面早期破损通病防治措施
1、加强原材料的检验工作
施工开始前及施工过程中发现材料来源、规格变化时，应对材料的质量进行全面检查。
检查的主要内容有：
材料的质量是否符合要求，对质量不合格的材料，绝不能使用，并不准运入工地，已运入工场的必须限期清除出场。
由于一项工程往往使用多个不同料场或分几次购入材料，故必须以批为单位每批都要进行检查。
材料的数量、供应来源、储存堆放等也要进行检查。
2、加强沥青混合材料配比的控制
施工单位的自检体制要严格控制材料的规格、用量和矿料级配组成及沥青用量。
沥青混凝土的沥青用量应按马歇尔稳定度试验确定，并应在施工过程中经常加以校检，施工中自始自始终用一次马歇尔稳定度试验来控制质量是不合理的。
积极配合驻地监理工程师对马歇尔稳定度试验、材料规格、用量等进行抽检。
3、施工前设备检查
对拌合厂、摊铺、压实等施工机械设备的配套情况、性能、计算精度等进行严格检查，对不符合要求的机械设备，进行维修和更换，直至符合要求后，才可用于施工。
4、铺筑试验路段
铺筑试验路段的目的，在于验证施工方案的可行性，通过铺筑试验路段来修改、充实、完善施工方案和技术练兵，以利于指导生产。
热拌热铺沥青混合料路面试验路应解决以下一些确定施工机械设备的型号、数量和组合方式；
确定拌和机上料速度、拌和数量、拌和时间、拌和温度等操作工艺；
确定透层油沥青标号、用量、喷洒方式和温度；
确定摊铺机的摊铺温度、速度、宽度和自动找平方式等操作工艺；
确定压路机的型号、压实顺序、碾压温度、速度和遍数等压实工艺；
验证沥青混合料配合比，提出生产用的矿料配比和沥青用量，
确定混合料的松铺系数、接缝方法测定密度的对比关系，确定压实标准密度；
5、加强施工过程中的质量管理与检查
质量监督检查人员应跟班对施工质量进行自检和对各种施工材料进行抽验。
对沥青混合料拌和厂的拌和温度、均匀性、出厂温度进行检查，并取样进行马歇尔稳定度试验；检测混合料级配的沥青用量，对于拌合温度过高，致使沥青老化的沥青混合料，应予废弃或另作他用。
铺筑现场必须检查混合料质量、施工温度、沥青层厚度、压实度、平整度。
五、桥头跳车通病防治措施
严格按设计要求施作桥头两侧CFG桩复合地基，以提高地基的承载力减少工后沉降。
优选台背回填材料，在桥头路堤任一高度的平面内均不采用不同的填料填筑。
加强台背填方碾压，施工过程中尽可能地扩大施工场地，以便充分发挥大型填方机械的使用。
同时适当减少薄碾层的厚度，控制在职15cm以内。
及时施作桥台与填方段合处路面下设置垫层，妨止路面渗水进入填方体。
按设计做好桥头路面接缝。
六、桥梁伸缩缝处跳车通病防治措施
伸缩装置的锚固宽度按设计进行设置，桥台上宜采用背墙的宽度进行设置，这样既方便了桥面板、现浇混凝土铺装层的施工，也使伸缩装置的稳定性得到了保障。
按设计要求预埋伸缩装置锚固钢筋伸缩装置的定位角钢必须依据安装时测出的气温、计算伸缩的伸缩量来调整两面二块定位角钢之间的距离，并按桥面高度将定位角钢焊接到预埋钢筋上，这样严格控制了缝距。
定位角钢附近的混凝土，在施工中振捣比较困难，死角和钢筋密集的部位，加强人工插捣。
锚固区混凝土的浇筑桥面行车道混凝土铺装应该同伸缩装置锚固区的混凝土同时进行浇筑，不允许在该部位及整个桥面上留有施工缝。
七、路面不平质量通病防治措施
1、路面基层施工
严格按照《公路工程路面基层施工技术规范》（JIJ034—2000）及项目专项技术规范要求进行底基层和基层施工，各层均商品混合料和摊铺机摊铺施工，以确保标高、横坡、强度、平整度达到设计要求。
为了消除中间高两侧低的现象，适当调整摊铺机两侧的横向斜杆，使熨平板呈中间低两头翘状态。
加强基层养护，在基层施工完成后，采用不透水薄膜或湿砂进行养护。
严格控制基层平整。
面层铺筑前用3m直尺对基层进行平整度检测，平整度差且大于8mm的路段应进行整平。
面层摊铺前认真清扫基层表面，确保基层表面整洁，没有松散浮料和杂质。
如有泥土用压力水冲洗干净。
认真抄平放线，确保基层标高和基准线标高准确无误。
基层标高超过允许范围时，高处必须铲平，低处可用下面层补平。
当基层铺筑面层前受到其他工序污染，如表面滴落水泥成硬渣时，及时予以清除，以确保面层平整度。
2、沥青砼下面层施工
沥青路面正式摊铺前，检验组合后熨平板的底面不平整度和基本熨平板与附加熨来板底面的高度差，以保证足够的平整度。
摊铺机施工下面层时采用基准钢丝绳法控制，施工时在路面两侧安装支持钢丝绳的支柱钢筋，其间距为5～10m，同时用两台精密水准仪测量控制钢筋的高程，钢筋较设计高程高1～2mm，并保证钢筋的高程在铺筑过程中始终准确；
用紧线器拉紧安放在支柱的调整横杆上，每两根支柱间钢丝绳的挠度不大于2mm，张紧钢丝绳的拉力一般在800N左右；同时基准线尽量靠近熨平板，以减少厚度增量值；
为保证连续作业，每侧钢丝绳至少应具备有三根200～250m长的钢铰线，在未走完本段钢丝之前，下段钢丝已经架设完成。
摊铺机摊铺时匀速、不停顿地连续摊铺，严禁时快时慢。
在摊铺过程中，应尽量避免停机，每天必须停机中断摊铺点放在构造物一端预定做收缩缝的位置。
在中途万一出现停机，应将摊铺机熨平板锁紧不使下沉；停顿时间在气温100℃以上时不要超过10min。
停顿时间超过30min或混合料温度低于100℃时，要按照处理冷接缝的方法重新接缝。
摊铺机操作选用熟练的摊铺机操作手，并进行上岗前培训。
在摊铺过程中，运料车在摊铺机10～30m出处停住，并挂空挡，依靠摊铺机推动缓慢前进，并设有专人指挥卸料车进行卸料。
确保摊铺机供料系统的工作具有连续性，即保证脚轮内的料位高度稳定、均匀、连续，料粒高度保持在中心轴以上叶片的2/3为宜。
如中断摊铺时间短，仅受料斗内的混合料已经冷硬，则应先将受料内已冷硬的混合料铲除干净，然后重新喂料。
派专人负责及时清扫洒落的粒料。
摊铺前，熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度和横坡后，预热熨平板。
熨平板的预热温度应接近沥青混合料的温度，一般可加热到85～90℃。
横向接缝的碾压。
先用双轮压路机进行横向碾压，需要时，摊铺层的外侧放置供压路机行使的垫木。
碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料的宽度不超过20cm。
接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm，直到压路机全部在新脯面层上碾压为止，可先用钢轮进行正常的纵向碾压。
在相邻摊铺层已经成型必须施做冷纵向接缝时，可先用钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，在新铺层上的碾压宽度为15～20cm，然后再沿横向接缝进行横向碾压。
横向碾压结束后进行正常的纵向碾压。
3砼路面施工
（1）、模板安装控制
选用钢模且其外侧设有固定模板的斜支撑装置，使立模工作方便、迅速，
使用前对钢模的直顺度进行校正。
在立模时应精确放样，并检查其中线位置、设计高程和宽度、横坡度、侧面铅垂度，纵缝的顺直度和相邻模板高差。
严格控制模板的安装，模板间接头用螺钉固定，模板下缘与基层之间空隙用加工铁锲垫高，用道钉、钢钎控制模板下边线，用斜支撑控制模板的上边线，使模板能经受各种振捣机具的冲击，确保模板牢固不斜。
施工时注意清除模板顶面附着的水泥砂浆等杂物，保证模板顶面平顺。
模板安装就位后应横跨路面拉线检查拟浇混凝土路面厚度，基层高出部分应予凿除整平。
（2）施工机具的控制
振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时，应调整或更换。
施工结束时，振动梁要清洗干净，放在平整处，且不得曝晒或雨淋。
混凝土全面振捣后，再用振动梁进一步拖振实并初步整平。
振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，施工控制在1.2－1.5m/min左右。
（3）凝土拌和物摊铺工序控制
摊铺前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整度、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度，具体数值根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找平补齐。
可采用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止混凝土离析。
振捣顺序：
首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置振捣时间不宜少于20s。
然后再用平板振捣器全面振捣，振捣时应重叠10～20cm，振捣时间不宜少于30s；以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全面振捣后，用振动梁进一步拖拉振捣并且初平。
最后用平直的滚杆进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调平。
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