桥涵工程质量通病及防治措施解析.docx

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桥涵工程质量通病及防治措施解析

贵州省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段PPP项目

第一合同段

桥涵工程质量通病及防治措施

中冶天工集团有限公司

贵州三施高速公路总承包项目经理部三分部

2016年08月18日

桥涵质量通病与防治措施

1.钻孔桩断桩常见事故及处理 

1.1首批混凝土封底失败  

1.1.1事故原因和预防措施 

⑴导管底距离孔底大高或太低 

原因：

由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。

太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。

太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

⑵首批砼数量不够 

原因：

由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

 预防措施：

根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

⑶首批混凝土品质太差 

原因：

首批砼和易性太差，翻浆困难。

或坍落度太大，造成离析。

预防措施：

搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

 ⑷导管进浆 

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

 1.1.2处理办法 

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

1.2供料和设备故障使灌注停工  

1.2.1事故原因和预防措施 

原因：

由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：

施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

1.2.2处理方法 

⑴.如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔； 

⑵.如断桩距离地面较浅，可采用接桩；

 ⑶.如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

1.3灌注过程中坍孔 

1.3.1事故原因和预防措施 

原因：

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

预防措施：

详见钻孔桩常见事故的预防及处理2.1坍孔相关内容。

 1.3.2处理办法 

⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度； ⑵.如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

 1.4导管拨空、掉管 

1.4.1事故原因和预防

⑴导管拨空 

原因：

由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：

应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

⑵掉管 

原因：

导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：

每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

1.4.2处理办法 

⑴严格计算各方面的数据后，实施二次封底；

⑵混凝土面距离地面较深时应重新成孔；

⑶混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

1.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆 

 1.5.1事故原因 

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；

⑵混凝土和易性太差；

⑶导管埋深过大； 

⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低；

⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

 1.5.2补救措施：

⑴提起导管，减少导管埋深；

⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高；

⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

1.6灌注高度不够 

1.6.1事故原因和预防 

原因：

测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：

可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

1.6.2处理办法 挖开桩头，重新接桩处理。

2.预应力施工常见问题及处理措施 

2.1锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线  

2.1.1现象 

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。

有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

2.1.2原因分析 

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。

造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

2.1.3预防措施 

⑴锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直； 

⑵锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

2.1.4治理方法 

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。

2.2锚头下锚板处混凝土变形开裂

2.2.1现象 

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。

2.2.2原因分析 

⑴通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低； 

⑵锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

2.2.3预防措施 

⑴锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。

锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力； 

⑵浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

2.2.4治理方法 

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

2.3滑丝与断丝  

2.3.1现象 

⑴锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值； 

⑵张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

2.3.2原因分析 

⑴锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝； 

⑵钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

2.3.3防治措施 

⑴锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检； 

⑵钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。

如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位； 

⑶滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

2.4波纹管线形与设计偏差较大 

2.4.1现象 

最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。

2.4.2原因分析 

浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。

波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。

2.4.3预防措施 

⑴.要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。

曲线及接头处U形钢筋应加密； 

⑵浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣； 

⑶应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。

2.5波纹管漏浆堵管  

2.5.1现象 

用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土的，发现先置的钢绞线拉不动。

2.5.2原因分析 

⑴波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道； 

⑵波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪； 

⑶波纹管有孔洞。

2.5.3防治措施 

⑴使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。

有破损管材不得使用。

波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹套管。

连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密； 

⑵浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。

发现破损应立即修补； 

⑶施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁； 

⑷波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏； 

⑸浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力索的措施，则应时时拉动预应钢绞线。

认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

2.6张拉钢绞线延伸率偏差过大  

2.6.1现象 

张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。

2.6.2原因分析 

⑴钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大； 

⑵孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大； 

⑶初应力采用值不合适或超张拉过多； 

⑷张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝；

⑸张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。

2.6.3防治措施 

⑴每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值； 

⑵校正预应力孔道的线形；

⑶按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值；

⑷检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝； ⑸.校核测力系统和表具。

2.7预应力损失过大  

2.7.1现象 

预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。

2.7.2原因分析 

⑴锚具滑丝或钢绞线内有断丝； 

⑵钢绞线的松驰率超限； 

⑶量测表具数值有误，实际张拉值偏小； 

⑷锚具下混凝土局部破坏变形过大； 

⑸钢绞线与孔道间摩阻力过大。

2.7.3防治措施 

⑴检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。

事先校正测力系统，包括表具； 

⑵锚具滑丝失效，应予更换； 

⑶钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换； 

⑷锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉； 

⑸改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。

2.8预应力孔道注浆不密实  

2.8.1现象 

水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。

钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有灰浆。

2.8.2原因分析 

⑴灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动； 

⑵孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住； ⑶.灰浆在终端溢出后，持续荷载继续加压时间不足； 

⑷灰浆配制不当。

如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析等。

2.8.3防治措施 

⑴孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道； 

⑵配制高质量的浆液。

选用的水泥可用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥，灰浆水灰比宜控制在0.1～0.45，沁水率宜小于2%，最大不应超过3%。

灰浆应具有良好的流动度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得使用对管道和预应力索有腐蚀作用的外掺剂，掺量和配方应根据试验确定。

2.9预应力孔道灌不进浆  

2.9.1现象 

灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。

2.9.2原因分析 

管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。

 孔道内落入杂物。

2.9.3防治措施 

用高压水多冲几次，尽可能清除杂物。

3.钢筋的加工方法及注意事项 

3.1钢筋的除锈  

3.1.1加工方法 

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

3.1.2注意事项及质量要求 

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

3.2钢筋的调直  

3.2.1加工方法 

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。

钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。

在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

3.2.2注意事项及质量要求 

用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：

Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ～Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。

用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。

调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。

应当注意：

冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低2~15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。

3.3钢筋的切割  

3.3.1加工方法 

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。

在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。

3.3.2注意事项及质量要求 

应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗；避免用短尺量长料，防止产生累计误差；应在工作台上标出尺寸，并设置控制断料尺寸用的挡板。

切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。

切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差应小于±2mm。

3.4钢筋的弯曲成型  

3.4.1加工方法 

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4～8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。

曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。

螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

3.4.2注意事项及质量要求 

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。

划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。

第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。

成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。

其尺寸允许偏差为：

全长±2mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。

4.钢筋的连接接头 

4.1接头形式 

热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：

⑴接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。

以承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋，可采用冷挤压套筒连接； 

⑵对于桩基钢筋的现场接头，统一采用帮条焊接； 

⑶拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头； 

⑷仅在确无条件施行焊接时，对直径25MM及以下钢筋方可采用绑扎搭接；

⑸跨度大于2米的梁不得采用搭设接接头。

4.2电弧焊接接头  

4.2.1机具设备 

焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。

交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。

4.2.2焊条选用 

电弧焊接用的焊条应符合设计要求。

4.2.3焊接工艺 

焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。

多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。

每完一层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。

坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。

坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。

当采用K形坡口时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45°角左右。

4.2.4操作要点及注意事项 

⑴焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质； 

⑵帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。

帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（Ⅰ级钢筋）和1.5倍（Ⅱ、Ⅲ级钢筋）。

帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算； 

⑶搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊； 

⑷钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割； 

⑸钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形； 

⑹焊条应保持干燥，如受潮，应先在20～350℃下烘0.5～1h； 

⑺负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大2～15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。

同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度； 

⑻冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。

焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

4.2.5质量检验 

⑴接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。

焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。

咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。

坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为2～3mm； 

⑵强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。

4.3钢筋闪光对焊 

4.3.1采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：

⑴每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。

仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。

⑵每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

4.3.2冬期闪光对焊施工 

⑴冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。

⑵钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

⑶在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于-2摄氏度。

5.混凝土工程质量通病及防治措施 

5.1蜂窝  

5.1.1现象 

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

5.1.2产生的原因 

⑴混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； 

⑵混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 

⑶混凝土浇筑时下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析； 

⑷混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 

⑸模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 

⑹钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 

⑺基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

5.1.3防治的措施。

⑴认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：

浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：

模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”； 

⑵小蜂窝：

洗刷干净后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理. 

5.2麻面  

5.2.1现象。

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

5.2.2产生的原因 

⑴模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； 

⑵模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 

⑶摸板拼缝不严，局部漏浆； 

⑷模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； 

⑸混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

5.2.3防治的措施 

⑴模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 

⑵表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

5.3孔洞  

5.3.1现象 

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

5.3.2产生的原因 

⑴在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土； 

⑵混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣； 

⑶混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; 

⑷混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

5.3.3防治的措施 

⑴在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 

⑵将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5.4露筋  

5.4.1现象 

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

5.4.2产生的原因 

⑴灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 

⑵结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； 

⑶混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； 

⑷混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 

⑸木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

5.4.3防治的措施 

⑴浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

⑵表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：

2或1：

2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5.5缝隙、夹层  

5.5.1现象 

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

5.5.2产生的原因 

⑴施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土； 

⑵施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除