精益管理工具应用管理办法.docx

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精益管理工具应用管理办法

针对目前各单位、部门在管理实践过程中，缺少应用精益管理工具解决实际问题的方法与思路，为提高各类决策及项目实施的科学性与有效性，践行“所有决策经得起历史的检验”管理总则，特制订本管理办法。

一、现状

生产经营活动等方面遇到问题时因问题分析、解决方法的欠缺，经验管理、经验解决问题现象突出，导致在分析、解决问题的过程中效率不高，解决办法不具有持续性，与“百年xxxx”的愿景相悖，使得一些问题重复出现，多次探讨未决，造成一定浪费。

二、目的

1、“所有决策经得起历史的检验”践行“百年xxxx”，达到质量标准可持续，创新能力可持续，品牌价值可持续，文化传统可持续的目标。

2、提高管理能力，消除或减少经验管理、经验解决问题，践行“严谨有序，决策科学”的企业作风。

三、领导小组及职责

（一）领导小组

组长：

精管部部长助理

教练：

总经理

组员：

各单位、部门车间主任及以上管理人员。

（二）成员职责

组长：

负责精益管理工具管理办法、总体方案的制定及管理工具的培训宣贯、责任考核等牵头工作。

教练：

负责精益管理工具运用过程中的工作指导，确保工具得到有效应用。

组员：

负责拟定本单位/部门精益管理工具培训、宣贯、应用、资料归档记录等方面工作。

四、精益管理工具介绍

1、准时化生产（JIT）：

指“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流：

是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

3、看板管理：

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

4、零库存管理：

工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）：

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和生产效率的提高。

6、价值流图：

运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计：

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉动系统与补充拉动系统：

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉动系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉动系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间：

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

10、持续改善：

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来。

11、大野圈：

培训员工学会利用大野圈观察现场，提高员工发现问题并获得改善点的技能。

12、头脑风暴法：

通过找到尽可能多的、有创意的、可行性强的解决问题的方法来解决问题。

13、五个为什么：

即从问题着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出问题的根本原因。

14、PDCA循环：

即通过计划、执行、检查、总结这样一个闭环的循环模式来找出问题的原因，寻求改善点，从而解决实际问题。

15、SWOT分析：

运用优势、劣势、机会、威胁等各方面的分析，充分认识本部门及岗位，结合内部与外部环境发挥自我优势，弥补自我不足。

17、标准工作表：

各领导者通过建立自己标准工作表，更利于日常工作计划实施自查，提高办公办事效率和成效。

五、精益管理工具应用规定

1、由各单位、部门负责人组织精益学员、轮训学员、精益讲师对辖区兼职组长以上管理人员进行精益管理常用工具培训，培训频率为≥1次/年。

2、工具的应用可以采取培训、会议、讨论组、现场交流传达、网络交流等形式，但应用过程中要求有一定资料存档与展示。

3、精益管理工具应用不设定具体活动计划，其中头脑风暴法、五个为什么、PDCA循环、SWOT分析这4类工具应用≥2次/月，其他工具根据生产区及非生产区建设过程中要求进行应用。

4、标准工作表的应用，要求大班长及以上管理人员必须建立并应用。

5、精益生产区及非生产区建设过程中使用的的工具，随区域建设资料归档存档，第3条中规定的4类常用工具必须以单独的文件资料存档。

6、资料包括：

签到、记录、照片及其他能佐证已开展该工具应用的资料。

六、应用范围

1、生产现场各类设备问题、工艺问题、现场管理问题、质量事故、工艺事故、操作事故、设备事故的分析与解决。

2、行政管理、财务管理、重大项目决策、对内外服务质量、供应与销售、公司内外部协调等方面问题的分析与解决。

七、考核办法

1、精益管理工具的应用，按照二阶段达标活动计划及本制度合并进行检查，不达标则考核单位/部门责任人50元/次。

2、根据应用和落实效果，年度二阶段达标活动奖、惩分配上予以调整。

八、其他

1、本制度最终解释权归精管部。

2、本制度自2017年3月1日起执行。

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