生产场术语解说.docx

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生产场术语解说

生產場術語解說

*允收品质水准（AQL）AcceptableQualityLevel

      允收品质水准是顾客与供货商之间的交易运作模式.容许供货商在协议的条件下,交付某一限定比率的不良品.

*问五次为什么（Askwhyfivetimes）

    一个发掘问题真正原因的常识原则.

*查核现场（Checkgembutsu）

     当欲探寻问题的根源时,在现场实地有形的物体加以调查.

*符合性（Conformance）

      用以表示产品或服务能达到相关规格、合约或规则,所要求的一个确定指示或评定.

*管制图（ControlChart）

      为一个具有上下管制界线的图.在其图上,绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值.此图通常绘有一条中心线,用以协助侦测所绘之统计值,有否趋向其中之一条管制界线.

*成本-----Cost

在QCD的范畴中,[成本]一词通常系指成本管理,而非削减成本.成本管理涉及到对各种资源的适度管理,以及消除所有类别的无驮（浪费）.在此种方式下,会降低总成本.

*跨功能（部门）管理----Cross-functionalmanagement

为达成QCD跨越部门之间的管理活动.

*周期时间----Cycletime

作业员完成加工一个产品的实际耗费时间（参阅产距时间Takttime）.

*交期----Delivery

在QCD的范畴中,[交期]一词系指交货时间以及数量,皆要符合顾客的要求.

*不接受,不制造,不流出----Don’tgetit,don’tmakeit,don’tsendit.

在现场里推行的一个常识性口号.在任何一个QCD计划中,应将品质是最优先的信念予以实践出来.例如:

不要从上制程接受不良品,不要在自己的制程上制造出不良品,以及一旦有不良品制造出来,不可明知故犯地流到下一制程.

*失效树分析-----FailureTreeAnalysis（FTA）

借着确定因果关系及利用树关图,来认定问题的机率.失效树分析是用来分析及事先避免任何安全性及可靠度上的问题.

*现场管理的五项金科玉律----Fivegoldenrulesofgembamanagement

一套在现场推行[现场改善]时,最实用的提醒剂..

（1）   当有问题发生时[要先去现场].

（2）   检查现物.

（3）   当场采取暂行处置措施.

（4）   发掘真因并排除.

（5）   标准化以防止再发.

*5M----FiveM’s

在现场用以管理资源的方法.这五项资源皆以英文[M]开头,特地称之为[5M]----人员（Manpower）,机器（Machine）,材料（Material）,方法（Method）和量测（Measurement）.

*5S----FiveS’s

是一种为维持良好工厂环境的查核表,为使工作场所更有秩序,效率及纪律.它源自于五个有S音开头的日文----Seiri（整理）.Seiton（整顿）,Seiso（清扫）,Seiketsu（清洁）,Shituke（教养）.套用英文相当之字则为Sort（分类=整理）,Straighten（定位=整顿）,Scrub（刷洗=清扫）,Systematize（制度=清洁）及Standardize（标准=教养）.某些分司则采用为5C作战..Clearout（清除=整理）,Configure（形迹=整顿）,Clean&check（清洁及检查=清扫）,Conform（遵守=清洁）及Custom&practice（习惯及实践=教养）.

*流线生产----FlowProduction

及时生产方式的基本支柱之一.在流线生产里,机器是依据加工的顺序排列.如此,工作物在制程之间的流动,就不会中断或停滞.

*失效模式及有效性分析----FMEA

借着分析零组件对最终成品失效模式的影响结果;[失效模式及有效性分析]可以用来对一个新产品的作何潜在的设计缺点,做事前预测及消除.FMEA也可用来针对新生产设备的役计审查活动（叫做制程FMAA）

*现场----Gemba

日文一词意指[实地],现在则采用管理上的术语,意义为[工作场所],或者称之为[产生附加价值]的地点.在制造业来说,通常系指[工场].

*现物----Gembutsu

在现场里所发现的有形对象.例如:

工作物,不良品,夹具,工具,及机器.

*去现场----Gotogemba

现场改善的第一项原则,这是一个提醒剂.不管何时,当异常发生或经理人员欲了解生产作业的现状,他（或她）应立即去现场,因为现场是所有信息的来源.

*海因利奇法则----Heinrich’sLaw

一项有关于意外事故与伤害的比率法则.海因利奇用下列的比率表示之:

重度伤害:

轻度伤害:

无伤害=1:

29:

300此公式表示:

当你看到一个因意外事故重伤的人,同样的事故可能也造成二十九人的轻微伤害.同时,或许有三百人经历同样的事故,但幸运地没有受到伤害.

*危险预知训练----HiyariＫＹＴ（Kiken-yochitraining）

KYT系指对预见的危险做事前演练,并且采取预防的措施.

*惊吓报告----Hiyarireport（Scarereport）

惊吓报告,是由工人写给上级主管的报告.用以报告会造成品质问题及/和意外事故的不安全状况.

*石川（鱼骨）图----lsikawa（fishbone）diagram

由石川声教授首先发展出来的图表.用来表示原因（制程）及影响（结果）的关系.此图系用来确定真因,同时也是解决问题的七种基本手法之一.

*国际标准组织9000系列标准----（ISO9000Seriesstandards）

一套关于品质管理及品质保证的国际标准规范.此套规范用以协助公司对品质体系应执行的要件,做好文件的管理,以确保符合产品的规格要求.

*自动化----Jidhoka（Autonomation）

 每当不良品制造出来时,能使机器自动停止下来的一种装置.此装置是JIT导入的要点.

*自主研现场改善----Jishukengembakaizen

在一九六零年代初期,自主研（自主的JIT研究小组）首先在丰田集团的公司的现场,开始推行JIT的活动.

*及时生产方式JIT----（Just-in-time）

 藉由在公司内,消除流程间所有各种的无驮（浪费）,并以及时送达货品以符合顾客的要求,来达成产品或服务的最佳品质,成本及交期的一种生产体系.最早是由丰田汽车公司发展出来,亦称为丰田生产体系（ToyotaProductionSystem）,精实生产方式（Leanproductionsystem）及看板生产方式（KanbanSystem）

*自主管理----JK（jishukanri）

自主管理的日文意思为自动自发管理之意.系指工人在其上级管理人员的指导之下,将参与改善活动视为日常工作的一部分.此与品管圈活动有所不同,后者系自原性并由工人依自已的意志进行.

*改善观念----Kaizenconcepts

在推行改善时,所必须了解及关践的主要观念.

（1）   改善与管理.

（2）   改善与结果.

（3）   导守PDCA循环/ＳＤＣＡ循环.

（4）   品质第一.

（5）   用数据说话.

（6）   下一制程就是顾客.

*改善事例----（KaizenStory）

 用于组织各层级中的一种解决问题之标准程序.改善事例分为八大步骤:

（1）   主题选定.

（2）   现况调查及目标设定.

（3）   资料分析以确定真因.

（4）   对策拟定.

（5）   对策实施.

（6）   效果确认.

（7）   标准化.

（8）   检讨上述过程及未来计划.

*改善活动体系----Kaizensystems

欲达成世界级所必须建立的主要活动系.

（1）   全面品质管理（TotalQualityManagement）

（2）   及时生产方式（Just-in-timeproductionsystem）

（3）   全员生产保全（TotalProductiveMaintenance）

（4）   方针展开（PolicyDeployment）

（5）   提案建议制度（SuggestionSystem）

（6）   小集团活动（Small-groupactivities）

*看板----Kanban

在及时生产方式中,用以管理批量生产的一种沟通工具.看板,在日文里系指一种信号板,挂附在生产线某一已知号码的零件或产品上,并指示运送某一已知的数量.当这些数量的零件用完之后,此看板即送回原处,变成生产指示,以再生产.

*工数----Kosu

生产作业,可区分为机器的时间和人员的时间,工数系指在一已知的制程中,完成一个产品的加工动作所耗费的人员时间.是将此一制程的工作人数,乘上实际完成此制程的时间,再除以所生产的产品数量,用来衡量作业员的生产力.工数降低是在现场生产力改善的主要衡量方式之一.

*晨集----Morningmarket

在现场中的[每日例行工作],包含在工作之前依据现物原则,检查前一天所做的不良品（现物）,如此才能尽早采取对策.此一包含现场人员的（而非职员）会议,是在早上开工时的第一件事.

*无驮----（浪费）Muda

 日文一词意指[浪费].当使用在工作场所的管理时,泛指没有附加价值的活动.在现场里,仅有两种型态的活动:

有附加价值和没有附架价值.在现场改善中,首先致力于消除各种没有附加价值的活动.消除下列范围的[无驮],期使对QCD产生重大的改善:

生产过多,库存,不良品,动作.加工.等待.搬运及时间.无驮的消除即是以低成本,常识性的方法,来求改善的缩影.

*无稳----Mura

 日文意指不规律或变化性.

*无理----Muri

日文意指过劳性或困难性.

*一个流----One-Pieceflow

在及时生产方式里,仅允许每次将一个产品从此制程流到另一制程,使无驮最小化.

*柏拉图----Paretochart

将原因从最大影响度,依序排至最小影响度的一种图表工具.它是依扰[柏拉图原理]而来,是由品管大师裘兰博士（J.M.Juran）订定出来的.此80:

20原则,指出[80%的结果,是来自于20%的原因所造成].柏拉图为解决问题的基本七手法之一种.

*PDCA----Plan-Do-Check-Action

计划-执行-查核-处置,是从事持续改进（改善）所应遵行的基本步骤.

*后拉式生产----PullProduction

及时生产方式的基本要件之一,前制程仅补充生产后制程所耗用掉数量的产品.

*前推式生产----PushProduction

后拉式生产的相反词.前制程尽其所能生产愈多的产品,欲不顾及后工程实际上的需求数;并且不管是否有所需求,全部将之送给后制程.

*品质保证最佳生产线证书----QABest-LineCertification

一种厂内的认证制度.用以证明某一特定生产线,其品质保证的成效达到世界级水准.

*QCD----（Quality,Cost,Delivery）

品质,成本及交期,被视为管理的首要目标.当管理能成功达成QCD的目标时,则顾客的满意及企业的成功,也会随之而来.

*QCDMS

在现场里,经常将M士气（Morale）及S安全（Safety）加入QCD,做为欲达成的目标.

*品质机能展开----QFD（QualityFunctionDeployment）

一种管理的方法.首先先确认顾客的需求,然后经由各个阶段对产品展开下去:

设计,工程,生产,销售,及售后服务.

*ts16949

质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:

2000的特殊要求

*品质----Quality

在QCD的范畴理,品质系指送达至顾客的产品或服务的品质.在此状况下,品质是指符合规格和顾客的要求.广义而言,品质包含产品或服务的设计,生产,交货及售后服务工作的品质.

*品管圈----QCC（QualityControlCircles）

由一小群员工（十人或以下）组成,以从事品质改善或自行改善的研究团体.品管圈导源自日本,被称为品质管制圈（品管圈）.品管圈是在工作场所,自原地执行改善活动,持续从事一部分全公司性的相互教育.品质管制,自我发展及生产力改善的计划.

*SDCA----Standardize-Do-Check-Action

标准化-执行-查核-处置,是在维持现关时,应当遵行的基本步骤.

*同时实现QCD----SimultaneousrealizationofQCD

最高管理阶层应清楚公司内,所有的阶层都是致力于过成品质,成本及交期之工作任务.最终的目标是QCD能同时实现.但是,三者之间首先要实现的,仍应以品质为第一优先.

*小集团活动----Small-groupactivity

为解决他们自己作场所的问题,而形成的现场集团活动.通常由现场的作业员五~十人组成集团.他们的活动大都与品质圈活动类似.然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善.降低成本,全员生产保全（TPM）和生产力改善,同时也扩及到娱乐性或其它社交性活动.

*标准化----Standardization

标准化为现场改善三项基本活动之一,意指将工作的最佳方式予以文件化.

*标准作业----Standardizedwork

人员,机器和材料的最佳组合状况.标准作业的三要素是产距时间,作业顺序和标准在制品数量.

*标准----Standards

工作的最佳方式,即是由管理当局针对分司所有主要的业务,设定一套方针,规则,指示及程序书,作为全员执行其工作的指导,以求获致好的成果.

*统计制程管制----Statisticalprocesscontrol（SPC）

应用统计尝上的技巧,以管理控制制程.有时亦经常与统计品质管制互用.

*储存室----Storeroom

在现场用以储存在制品或物品的场所.储存室与一般的仓库是不相同的,因为在储存室里,仅能保存标准的储存量.

*提案建议制度----（SuggestionSystem）

  在日本,提案建议制度,是高度被归属于个人导向改善活动的一种方式.日本式的提案建议制度,着重于激发员工工作士气,和建设性的参与感,它远甚于欧美对形能的注重以经济上及金钱上的奖劢.

*产距时间----TaktTime

 完成生产一个顾客所订产品的所需时间.是以总生产时间,除以生产需要数而订定出来的.

*3K

日文用来表示在现场里惯见的印象----危险（Kiken）,脏污（Kitanai）和劳累（Kitsui）,与此形成直接对比的,是理想的现场,为一个能附加真正价值,以及达成QCD构想来源的场所.

*3M

指无驮（Muda----浪费）,无稳（Mura）和无理（Muri）.这三个字词常用来当做改善的查核点,协助工作人员及管理当局,以确认可供改善的地方.

*在现场的3M----ThreeM’s（3M）ingemba

在现场三个主要需加以管理的资源----人员（Manpower）,材料（Material）和机器（Machine）.有时再加上方法（Method）和量测（Measurement）而称为5M..

*全员生产保全----TPM（Totalproductivemaintenance）

全员生产保全,是意图在机器的整个寿命期内,获取最大设备效率的发挥.TPM牵连到所有部门各个层级里的每一个人,它透过小集团和自主活动,激劢员工从事工厂的保全活动.它包含如下的基本要件:

保全体系之发展,基本的厂房环境维持教育,问题解决技巧,和零故障及现场零意外的活动.由工作人员所做的自主保全,是TPM的重要支柱之一.5S则为TPM的第一步骤.

*全公司品质管制----（TQC）TotalQualityControl

为品质而组成的改善活动,包含了公司的每一个人----管理人员和工作人员,以整合总体的力量,致力于每一个层面的改善.它设想这些活动,最终将获致顾客满意度的提升企业经营的成功.在日本,使用全面品质管理TQM（TotalQualityManagement）为名词已相当普遍,现在已取代了TQC名词.

*两天期现场改善----Two-Daygembakaizen）

在日产汽车公司及其供货商内,实施的现场改善活动.它是选定某一特定制程,及由内部改善指导老师,工程师和生产线上管理人员组成的小集团,在现场里花费二天时间,利用及时生产方式和其它有关的查核表,以达成改善目标.

*价值分析----ValueAnalysis

一九四七年,由美国奇异电气公司麦尔斯（L.D.Miles）所导入降低成本的方法.它着眼于上游阶段的产品设计及设计审查,如此能降低材料和零件的成本.它包含了产品设计,生产工程,品质保证和制造等跨功能（部门）的合作.VA也被当做提升竞争力标竿.

*价值工程----ValueEngineering（VE）

一九五四年,由美国国防部所发展出来,是一种降低成本的方法与运用的方式.在日本VA和VE几乎都被视为相同的目的（参看价值分析）.

*目视管理----VisualManagement

一种有效的管理方法,它以清晰可见的方式,提供信息及现物给工作者和管理者,以让大家能实时确认异常状况.