隧道施工总体计划安排.docx
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隧道施工总体计划安排
王川隧道施工计划安排
一、工程概况及施工条件
1.1、工程概况
本标共设置隧道1座王川隧道：
K13+4OO~13+610全长210m（明洞长22米，暗洞长
188米），是本项目施工的难点。
1.2、主要工程数量表
主要工程数量表附后
1.3、工程地质及平纵断面
隧道进出洞口均位于丘陵斜坡地貌，进洞口地形坡度30。
左右，出洞口地形陡峭。
隧
道最大埋深38m左右，围岩为晶角砾凝灰岩。
进洞口段工程地质条件很差，覆盖层及全强化层厚度达14m岩质较软，节理裂隙很发育，岩体破碎，对应段隧道围岩级别低，以V级为主；洞身段中风化岩层厚度大，岩质坚硬，岩体较完整，岩体呈块状结构，对应段隧道围岩级别较好，以iv—m级为主。
出洞口段中风化岩出露，洞口下方堆积有崩坡积块石，上部有个别危岩体，不过规模小，对隧道基本无影响。
隧道进洞段物探显示电阻率明显很低，推断发育一节理密集带，其水文地质条件较复杂，其它水文地质条件较简单，水量贫乏，主要为基岩裂隙水。
王川隧道位于圆曲线、缓和曲线、直线段内，全路段最大超高4%。
王川隧道纵坡采用单向坡，坡度-2.7%，坡长210m进洞口端洞口设计高PH=246.92m出洞口端洞口设计高PH=241.25m。
1.4、现场布置
1.4.1、施工用电
在王川隧道进洞口上方安装一台400KV的变压器，能够满足工程施工需要。
1.4.2、施工用水
在王川隧道进洞口左侧高于隧道拱顶25米处布置一4m3的高位水池，利用水泵从河
里抽水，保证高位水池的用水，以满足隧道施工的用水。
1.4.3、施工场地
在王川隧道进洞口左侧搭建300平方米工棚作为生产性用房，在右侧搭建500平方米作为生活性用房，在进洞口中间不影响交通的位置整理800平方米作为拌合场地。
二、施工组织计划
隧道工程是本合同段的难点。
为确保隧道按期、优质、安全的完成施工，我们安排
个专业化隧道施工队伍并对隧道工程实行专业化作业分组，抽调经验丰富、专业性强的人员参加隧道施工，配足人员、设备。
2.1、洞内劳动力安排如下表：
王川隧道劳动力安排表
人员及组别
工作内容
管理人员
队长
1
施工现场、调度室、全面管理、组织
技术员
1
负责隧道的技术，搞好技术工作
安全员
2
安全、质量检查
掘
进
班
钻爆工
13
钻孔、装药、起爆、打管棚
出碴工
7
装碴运碴、扒碴、机械排险
喷锚工
5
锚杆、喷砼、挂网、注浆
机修工
1
机械维修
钢筋工
1
格栅钢架加工、安装
杂工
2
扒碴、物料倒运、洞内掘进辅助工作
调度室
调度长
1
洞内、洞外各工序协调
衬
砌
班
砼拌合工
3
拌合砼、拌合机械维修
砼输送工
4
运输砼、运输车保养维修、输送泵操作
砼工
10
台车移位、立端头模、捣固、接泵管等
防水工
2
安装透水管、引排水、铺设防水板
保障班
电工
1
电气设备安装、维修
供风、水工
1
高压送风、供水、通风、管路维修
运输工
6
运料、砂、石、钢材、水泥等运输
合计
61
2.2、机械设备配备
设备选型、配套上把握“先进、适用、合理”的原则。
王川隧道机械设备安排表
序号
机械名称
型号
单位
数量
备注
1
空压机
30
M3
1
2
挖掘机
120
台
1
3
装载机
50
辆
1
4
运输车
10t
辆
5
5
风动凿岩机
YT-28
台
7
6
凿岩台车
辆
1
7
喷射砼设备
PZ-5c
套
1
8
砼输送泵
60型
台
1
9
液压衬砌台车
10m
台
1
10
拌合站
750
套
1
11
数控钢筋弯曲机
350-500KW
台
1
2.3、施工所需的主要材料
王川隧道主要材料表
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
水泥
T
1700
2
钢材
T
280
3
砂
M3
2000
4
碎石
M3
2800
5
片石
M3
650
6
花岗岩细料石
M3
104
60*30*25
7
炸药
T
25
8
防水材料及其他
见工程数量表
2.4、施工进度安排
王川隧道计划开工日期为2011年3月1日，工期安排260工天。
洞门安排在不干扰洞内施工进度的情况下施工，作业时间安排30d。
SMASM理即明洞段支护，计划作业时间为60d,其它各类围岩作业时间安排如下：
241S5A型支护围岩段施工
S5A型支护为洞口浅埋段，采用大管棚超前支护，计划每循环进尺0.75m,每0.75m
设支护钢架一榀；并根据施工情况调整加强。
开挖后，立即初期支护，并及时封闭掌子面围岩，防止由于风化而发生坍塌。
为减小下半部开挖时因初期支护拱脚悬空引起的下沉，初期支护拱脚部位设双排锁脚锚杆加固，同时下半部左右两步交错开挖。
本着稳步开挖和安全施工的原则，考虑开挖下半部以及不良地质对施工可能带来的影响，平均月进尺安排36mS5A型支护围岩段作业
循环时间见《S5A型支护围岩段掘进作业循环时间表》。
S5A型支护围岩段掘进作业循环时间表（循环进尺0.75m）
作业项目
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
测量
—
超前支护
开挖及出碴
初期支护
其他
—
共计掘进作业循环时间：
14h
S5A型采用大管棚超前支护，表中作业时间为平均分摊时间
2.4.2S5B型支护围岩段施工
S5B型支护围岩段采用小管棚超前支护，每循环计划进尺1.0m，每1.0m设钢拱架一
榀，开挖后，立即初期支护，并及时封闭掌子面围岩，防止由于风化而发生坍塌。
初期支护拱脚部位设双排锁脚锚杆加固，同时下半部左右两步交错开挖，考虑开挖下半部以及不良地质对施工可能带来的影响，S5B型支护围岩段月计划安排48mS5B型支护围岩段作业循环时间见《S5B型支护围岩段掘进作业循环时间表》。
S5B型支护围岩段掘进作业循环时间表（循环进尺1.0m）
作业项目
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
测量
—
超前支护
开挖及出碴
初期支护
其他
—
共计掘进作业循环时间：
14h
243S4A型支护围岩段施工
S4A型支护围岩段采用正台阶光面控制爆破开挖与支护，全断面衬砌施工。
上半断面
超前，作为上半断面钻孔喷锚工作平台，每循环进尺1.5m。
上半断面采用钻孔台车钻孔，
下断面采用气腿式风钻钻孔。
上半断面采用装载机出碴，下断面采用挖掘机装碴，自卸汽车运输。
洞身开挖后，立即施作锚喷钢筋格栅初期支护，及时封闭围岩。
S4A型支护围岩
段月进尺安排60m作业循环时间见《S4A型支护围岩段掘进作业循环时间表》。
S4A型支护围岩段掘进作业循环时间表（循环进尺1.5m）
时间（h）
作业项目1111111
123456789
0123456
测量划线
钻孔
装药起爆
通风排险_
出碴
共计作业循环时间：
16h
2.4.4S3型支护围岩段施工
S3型支护围岩段采用全断面光面控制爆破开挖与支护，全断面衬砌施工。
每循环进尺2.5m。
上半断面采用钻孔台车钻孔，下断面采用气腿式风钻钻孔。
采用挖掘机装碴，自卸汽车运输。
洞身开挖后，立即施作锚喷初期支护，及时封闭围岩。
S3型支护围岩段月进
尺安排90m，作业循环时间见《S3型支护围岩段掘进作业循环时间表》。
S3型支护围岩段掘进作业循环时间表（循环进尺2.5m）
作业项目
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
11
12
13
14
15
16
17
18
测量划线
—
钻孑L
装药起爆
通风排险
—
出碴
喷锚
共计作业循环时间：
18h
2.4.5衬砌及后序工程作业时间安排
仰拱施工随开挖及时进行，衬砌作业时间根据施工现场确定，除个别地段外以上工序均安排平行作业。
其它后序工作均安排平行作业。
工程总体时间安排见《王川隧道施工进度计划横道图》
王川隧道施工进度计划横道图
作业项目
时间（天）
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
天数
工程
量
进洞口
（SMA
60
16m
暗洞开挖
（S5A）
—
13
16m
暗洞开挖
（S5B）
24
38m
暗洞开挖
（S4A）
—
8
15m
暗洞开挖
（S3）
33
100m
暗洞开挖
（S4A）
—
5
9m
暗洞开挖
（S5B）
—
6
10
出洞口
（SMB
30
6m
隧道二衬
70
220m
路面工程
20
220m
其他
30
三、施工方法及注意事项
3.1、施工测量
隧道的测量工作关键。
开工前，首先复测设计中线，并在山顶布设导线网联系进出洞口方向，达到设计精度，进出口高程进行复测闭合，采用统一高程。
施工中在洞内布设导线，建立中线与导线互控网络，经常将洞内点引出洞外与导线网联系，进行检测复核。
贯通后进行洞内与洞外控制点闭合测量。
确保隧道中线精度符合要求。
3.2、洞口（明洞）施工
隧道洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。
与暗洞交接处16m范围开挖至隧道上断面标高，作为
隧道进洞施工平台。
明洞段采用拱部明挖，内边墙暗挖方法（边墙垂直开挖），并对内边墙喷砼防护。
明洞开挖完成后，在明、暗洞交界处开挖线外侧约50cm,按间距40cm施作
巾127钢管用作超前支护兼导向，洞外预留2m的长度，用16号工字钢顶住钢管头，然后施作长约4m65cm厚的C30砼套拱，并将洞外预留钢管16号工字钢打入砼中，最后施作明洞衬砌。
明洞开挖完成后，就地绑扎明洞钢筋全断面浇筑明洞砼。
明洞内模采用拼装式衬砌台车，拱部外模采用钢拱架和组合式钢模板。
由砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器振捣。
当明洞衬砌砼强度达到设计强度的70%时，按图纸要求做好拱背的防排水设施，然
后进行回填。
拱部回填土分层捣实，每层厚度不宜大于30cm两侧回填的土面高差不得大
于50cm回填至拱顶齐平后，立即满铺，分层向上填筑至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。
3.3、洞身施工
3.3.1、进洞施工
进洞施工前根据设计先采用①108超前管棚注浆加固。
进洞时，采用钢支撑紧贴开挖面，形成假拟洞口并将管棚与钢支撑焊接打入明洞砼套拱中。
3.3.2、洞身开挖
洞身开挖将根据围岩情况采用不同的施工方法，S5AS5B型支护段采用短台阶七步平
行流水作业法施工；S4A型支护段采用台阶法施工；S3型支护段采用全断面法施工。
3.3.2.1、短台阶七步流水施工法：
短台阶七步平行流水作业法是采用2〜3层短台阶，分步平行开挖，分步施作拱墙初期支护，砼仰拱超前施作及时闭合构成稳固的初期支护体系，保护围岩的天然承载力，有效抑制围岩变形。
上半断面环形部分采用人工风镐开挖，其余各部采用小松挖掘机开挖、装碴。
如遇有骨石则采用密打眼，少装药，进行松动控制爆破后开挖。
其施工工艺及施工顺序如下页图所示。
3.3.2.2、长台阶法：
采用液压钻孔台车钻眼，钻头规格为©48、©102。
掏槽眼采用双临空（台阶法）或三临空（全断面）形式，中空孔直径©102,光面爆破采用塑料导爆管电起爆系统，毫秒微差有序起爆。
台阶法施工工艺流程如下页图所示：
施工工艺流程如下图所示:
短台阶七步平行流水作业法施工框图
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拔台阶七步半行流水作业法示意困（单任■）
旗断面示意图
纵断面示意图
台阶法施工步骏
台阶开挖法施工示養图
说明：
h上.下台阶起拱线处分开•
2、本标段III类围罢爰用长台阶法开挖.
3.323、超前支护施工
在隧道施工中，为了保证施工安全、稳定、快速地进行，在软弱围岩，断层破碎带，岩堆等不良地质地段，进行超前支护。
大管棚施工作业指导书
在断层破碎带及富水地层中，采用大管棚预注浆超前支护，从而使开挖部位形成棚幕和一层壳体，大大增加了施工的安全性能。
大管棚采用管棚钻机进行施工。
管棚加工
大管棚采用①108热轧无缝钢管加工制成，管身钻孔，孔眼直径6mm间距40cm按梅花形交错布孔以加大浆液渗透能力，管头加工成锥形以便于送入，为确保接头质量，以长15cm的丝扣连接。
为防止浆液倒流，每根管棚尾部均焊有止浆板，止浆板采用2cm厚钢板
制作，中间钻有①20带螺纹的眼，以备注浆时用。
钢管大样如图所示：
钢管大样图止浆板尢样
A、管棚钻机施作大管棚
1、测量放样出隧道设计轮廓线并按40cm间距标出管棚的位置。
2、管棚钻机移动、定位。
3、在标出的管棚位置上使用顶驱液动锤按设计角度3°〜5°（洞口1°〜2°）把套管与钻杆同时同步冲击回转钻入岩土层内至设计度。
套管与钻具同时跟进，产生护孔功能，避免内钻杆在提出孔后产生塌孔或涌水事故，提供临时护孔，方便往孔内插管注浆。
4、钻孔完结后，先把套管内孔注水清洗洁净后，才把钻杆取出。
套管仍保留在孔内供护孔作用。
钻杆取出采用钻架配置的两度液动夹头，进行夹紧及卸拧钻具丝扣，避免使用手动扳手操作，增大了安系数，减少了劳动强度。
5、把按设计要求加工好的钢花管插入套管内，接头采用15cm长的厚壁管箍，上满丝扣。
并把钢管轻轻打入岩土地内，以固定钢管不易滑出孔口。
6、钢管插进完毕后，取出套管，钻进其它孔眼。
套管取出时，冒落的岩土会于孔内压紧钢管。
钢管口与孔口周壁用水泥密封。
7、接上水泥浆液管，用高压把水泥浆压注入钢管，水泥浆液通过钢管的孔眼注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层。
B、技术质量要求
确保渗浆孔的直径和数量，以保证渗浆效果；钻孔要求精度高，终孔位置准，各开孔的孔眼与终孔的孔眼均落在同一周界面上。
避免较大的偏差与变形。
管棚仰角按设计要求为3°〜5°（洞口1°〜2°）;管棚间距40cm断面管棚数量37根；确保钻孔的同轴度,以避免管棚送入时受卡；钢管连接处不能在同一截面上，以免产生受力薄弱面，确保两节钢管之间的连接。
大管棚预注浆作业指导书
管棚安装完毕后，即进入注水泥浆，利用浆液的渗透作用，将周围岩体预先加固及堵住围岩裂隙水，既能起到超前预支护的作用，同时又加强了管棚的强度和刚度。
注浆时要控制如下几点：
1、注浆配合比
合适的浆液配比既能提高浆液的扩散加固范围又能控制浆液的胶凝时间，在施工过程中配比要控制在如下范围内：
水灰比为1:
1。
2、控制注浆压力
每根管的注浆结束与否，不是以时间来判断，而是以注浆压力来控制，当注浆压力持续升高，接近或达到注浆预定压力时，该管注浆才可结束。
注浆初压0.5〜1.0Mpa,终压
2Mpa注浆结束后用M30水泥砂浆充填管棚钢管，增强钢管的强度和刚度。
3、注浆程序
当管棚安装完毕后，用小木楔在钢管与围岩壁楔紧，再用防水胶泥（锚固剂）将空隙
封闭住。
止浆板与注浆泵之间用管接器相连。
管接器由①20闸阀和长10cm的①20的镀锌
管制作，镀锌管两边加工成丝扣。
大样见图:
管楼黑大样團
注浆时一般总是先注无水孔，后注有水孔。
在无水地段可从拱脚起顺序注浆。
注浆速度根据注浆孔出水量大小而定，一般从快到慢。
注浆结束时将闸阀关闭，卸下进浆管，进入下一循环。
4、注浆注意事项:
时刻注意观察注浆管周围防水胶泥变化情况，防止浆液压力增加时将其冲裂。
注浆前备足管接器。
管接器必须待浆液凝固后才能卸下，清洗后循环使用
超前小导管注浆作业指导书
1、喷射砼封闭开挖轮廓面和掌子面。
2、钻孔并安设小导管。
钻孔直径大于钢管直径20mm以上，超前小导管按环向间距
40cm每排布置35根，辅射角为隧道纵坡方向呈15度角，导管用直径42mm壁厚4mnt勺钢管制作，每根长4.5m，钢管前端加工成锥形，尾部焊接加劲箍，钢管围壁钻四排©8mm
压浆孔。
3、注浆。
注浆采用水泥浆；其浆液的水灰比为0.8:
1。
注浆压力为0.5〜1Mpa,为防压裂工作面，同时还需控制注入量,当每根导管勺注浆达到设计量时即可停止。
当孔口压力达到规定但注入量不足时也应停止。
4、检查注浆效果。
注浆结束后，必须钻孔检查注浆效果，如未达到要求时补孔注浆。
5、超前小导管全部焊接于型钢支撑上。
3.4、出碴爆破完成后，进行通风除尘，恢复照明，并立即进行清危排险，然后利用简易台车或
爆出来的碴堆，进行锚喷封闭，然后进行出碴作业。
为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，隧道的出碴运输采用机械化无轨运输方案，采用装载机装碴，20TVOLVO和15T铁马自卸汽车运输。
施工中，加强车辆调度，避免相互干扰。
施工注意事项：
1装碴作业按秩序进行，禁止抢装抢运。
2车辆装载禁止超限以减少运输过程中的石碴坠落，保持良好的施工环境。
3车辆在同方向行驶时，两辆车的间距不得小于15m
4车辆行驶过程中应派专人指挥，保证施工安全。
5卸碴外线路应设置大于1%的上坡道。
卸碴码头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆、车挡装置，注意防止溜车。
3.5、锚喷一次支护施工方法
本隧道设计一次支护为①20X5mm中空注浆锚杆，C20喷砼。
为保证施工人员和隧道结构物的安全，必须加强临时支护，及时喷射砼封闭开挖面，尤其是在基岩裂隙水较多处，更应及早施作锚喷砼支护，防止水对围岩的软化作用，充分发挥围岩的自承能力。
为保证喷射砼的质量，减少粉尘和回弹量，拟采用湿喷法，即首先将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。
喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。
粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm要求级配良好。
细骨料选用坚
硬耐久的粗砂，细度模数不小于2.5，外加剂选用专用粘稠剂，掺量根据试验结果给出。
使初凝时间不大于5分钟，终凝不大于10分钟。
喷射砼施工时，使喷层表面平整光滑，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6〜0.8m左右，并呈螺旋状自下而上施喷。
每次喷射宽度控制在1米左右，喷射完成2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。
钢架支护施工方法：
1、钢架在洞外按设计采用液压千斤顶加工成型，加工后要试样，允许误差为：
沿隧道周边轮廓偏差为土3cm,平面（翘曲）偏差为土2cm,各单元由I字钢，连接钢板焊接成型，焊缝处的厚度hf=5mm（腹板），hf=9mm（翼缘）单元间以螺栓连接。
连接钢板用橡胶垫垫紧。
2、钢架安装在初喷4cm砼后架设。
钢拱架间设纵向连接筋和定位系筋，钢架间以喷
砼填平且不小于设计厚度。
如因开挖造成凹凸不平，并有较大间隙时，设置砼垫块或钢板，使钢架支撑充分起到作用。
喷射砼由底部向两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。
（钢
架保护层不小于2cm）
3、在大小管棚施作段，在复排管棚端头，为提高超前支护的承载能力，必须用钢拱架、钢格栅及时支撑，并尽量贴紧，在钢架支撑后方可进行开挖，管棚与钢梁间焊成整体，保证结构牢固。
4、架立时，钢架垂直隧道中线，上下左右允许偏差土5cm钢架倾斜度不得大于2°。
5、采用正台阶法施工时，钢架加工按起拱线上部半圆形部分分2〜3节加工。
钢格栅施工如钢架基本相同。
对于有裂隙渗水处，采取相应措施
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