现浇箱梁首件总结.docx
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现浇箱梁首件总结
现浇箱梁首件工程
施
工
总
结
现浇箱梁首件工程施工总结
*******分部于年月日至年月日进行了现浇箱梁首件产品0+000第*联的施工，达到了设计文件、相关标准规范、建管处及总监办有关“首件产品”的管理要求。
现对该首件的施工总结如下：
本首件工程箱梁横向为单箱双室，采用C50混凝土现浇结构，箱梁预应力钢束采用高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860MPa，箱梁每束张拉控制应力根据各桥设计要求分别控制。
采用满堂支架就地浇筑，桥梁跨越位置采用大射门洞，支架的设计方案及计算书附后。
一、施工准备
1、技术准备
我分部在现浇箱梁分项工程开工前组织技术人员对图纸进行了审核，并编制详细的施工作业指导书学习，发放至各技术人员及操作人员，技术负责人对施工人员进行岗前质量管理培训和技术交底，使每个技术人员及操作人员都熟悉各种规范、规定、施工图纸和操作程序。
2、人员：
见附表《人员配置一览表》
3、机械设备进场情况：
见附表《机械设备一览表》
4、材料
主要原材料均办理准入手续，砂、石、水泥、外加剂、钢筋、钢绞线、锚具、夹具、支座、波纹管等主要材料在进场后由工地实验室进行抽检或委托有相应资质的其他中心实验室进行相关试验，对抽检不合格的原材禁止使用，并坚决清退出场。
钢材进场后堆放在场内，堆放场地选择地势较高处，下设垫块，按不同规格、等级分别堆放并设立标牌，钢材离地30cm垫起存放，上面用彩条布遮盖。
钢筋在加工棚内加工，用C15混凝土将加工棚场地硬化，分类挂牌，标识清楚。
钢筋的表面洁净平直，无局部弯折，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，并按图纸要求进行加工。
制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。
现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料齐全。
满堂支架使用符合国家统一标准生产的碗扣式脚手架，支架经严格计算并经监理工程师批准。
二、现浇箱梁施工工艺
（一）、支架布设
支架布设按跨越位置和非跨越位置分别进行支架设计，具体详见后附支架设计专项方案
（二）、支座、抗震设施的安装及注意事项
支座按受力不同分别设计安装，安装前对照设计图纸选择要安装的橡胶支座规格、型号，并对支座底部预埋件平面位置、标高、尺寸和支座垫石进行检查，支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。
在安装前全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。
滑动支座安装前用酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后要注意保持清洁。
梁底支座安装部位的混凝土要平整、干净，有抗震要求的抗震设施的制作选用有国家专利证书的正规厂家生产，安装时严格按照设计图纸要求进行。
抗震设施、支座预埋钢板与桥梁上下部的连接按设计要求采用焊接或预埋螺栓连接。
抗震设施钢板与梁底结合处、支座处梁底现浇支座垫石与箱梁底模连接处，均采用密封条密封，使模板结合紧密避免漏浆。
（三）、现浇箱梁模板制作与安装
1、模板制作
现浇箱梁的模板必须有足够的强度和刚度，底模及内模、腹板外模均采用15mm厚大块竹胶模板组拼。
模板采用10×10cm方木横肋固定，间距为25cm；纵肋采用双排脚手架钢管，间距90cm，内外模板设置对拉螺杆。
对拉螺杆采用16mm圆钢，穿入PVC管内。
模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。
外模用脚手架杆件及小型型钢支撑加固，内模由活动顶平模、角模、内模架、内模架支撑组成。
内模环形模架用5×10㎝方木按照箱室尺寸和内模厚度钉成整体支撑，采用吊车安装。
腹板内外模间设上、中、下三排拉杆，拉杆纵向间距60㎝，呈梅花形布置，拉杆外套PVC管，以便在拆模时将拉杆抽出。
PVC管和模板结合处用密封条封堵，以免漏浆。
内模底板中心处留1～1.2m宽的缺口不设模板，这样便于检查砼是否注满及减少砼对模板的浮力，在浇筑完底板后，立即用模板封位再浇腹板，防止砼继续上冒。
内模顶板在每个箱室顶板沿箱梁纵向1/4~1/5跨，横向位于梁体中间错开预留长100㎝、宽75㎝的人孔，以便拆除内模。
预留孔处切断的部分钢筋在内模拆除后按原设计恢复并报监理工程师验收，合格后现浇该部分混凝土。
2、模板安装
1）、立模顺序
先立底模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模。
首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝。
2）、模板要洁净，均匀喷涂脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。
3）、模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设计形状，尺寸的准确性。
4）、浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。
模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板最高位置设置的排气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。
各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。
（四）、钢筋工程
1、钢筋的制备
1）钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。
进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清楚。
钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。
2）钢筋的主筋接头采用双面焊连接，焊缝长度不小于5d。
在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。
为保证焊接钢筋的同轴，要将钢筋接头搭接端进行弯折5°角。
3）首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，以免在吊装过程中变形。
钢筋骨架在底部及两侧不同高度按照设计图纸要求的保护层厚度绑扎相应的塑料垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
4）钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。
5）波纹管就位：
预应力钢束孔道采用预埋金属波纹管成孔，穿管前对波纹管外观进行仔细检查，对局部表面有小洞的及时用透明胶带缠封，对表面有裂痕的将此段进行切割，不得使用。
穿管时采用人工穿管，穿过钢筋时及时调整其平面位置避免挂伤。
波纹管的接头采用比设计波纹管大2㎜的套管波纹管连接，并采用胶带缠裹，穿管完毕后将波纹管按照编号分别绑扎在定位筋的导向筋上，波纹管绑扎、定位时注意以下几个问题：
（1）在绑扎前抽验波纹管，保证其质量合格。
（2）波纹管的接头处两端用10cm塑料胶带缠紧接缝。
（3）波纹管在就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼，严禁采用电焊就位。
（4）波纹管就位后安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网。
（5）波纹管内套合成塑料衬管，后穿预应力钢绞线。
（6）后张法预应力筋制作安装允许偏差见附表2：
附表2：
后张法预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
箱梁顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，并按照设计图纸说明在箱梁两侧部分预埋防撞角钢。
所有预埋件安装完毕后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。
（五）、混凝土工程
1、预应力混凝土配料
预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合以下要求：
1）选择级配优良的的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于25毫米；最大水灰比为0.4；水泥用量不宜超过500Kg/m3，最大不超过550Kg/m3，骨料用量准确到±2％。
2）在拌合料中掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。
水、水泥、减水剂用量准确到±1％。
2、混凝土的浇筑
箱梁混凝土采用我项目部自建的拌和站拌制，混凝土严格按照施工配合比拌合，罐车运输到施工现场，采用汽车泵进行浇筑。
运到施工现场的混凝土由现场试验人员和监理工程师进行坍落度、和易性检验，不合格的混凝土严禁使用。
1）箱梁浇注顺序：
砼分两次浇注成型，即先浇底板和腹板，再浇顶板和翼缘板。
2）混凝土浇注的顺序：
砼浇筑的顺序是由梁体一端向另一浇筑。
3）浇筑方法：
采用斜面分段，水平分层方法连续浇筑，上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上，混凝土分层厚度为30㎝。
具体见下图斜面分段、水平分层连续浇筑顺序示意图。
斜面分段、水平分层连续浇筑顺序示意图
4）混凝土振捣：
砼的振捣用平板振捣器和插入式振捣棒配合使用，底板砼以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器，腹板砼以插入式振捣器为主，顶板和翼缘板以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器。
振动的时间依砼密实度而调整，两侧对称振捣，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。
不得碰撞波纹管，各种预埋件保持位置正确。
板面混凝土用平板振捣器振捣，振捣密实后压平并拉毛。
5）施工要点：
（1）浇注顺序是先从两腹板倒入混凝土，从内模两下角模（内模架开口处）冒出砼至底板，并将底板振捣密实，同时将多余的混凝土由底板处刮出并抹平，继续浇注混凝土至腹板与上翼缘相交处。
（2）当底板与腹板混凝土强度达到设计强度的75%后，绑扎顶板钢筋，支立模板，开始浇注顶板混凝土。
3、养护、拆模
1）养护
混凝土浇注完后，马上用彩条布或塑料膜盖起来，浇筑完成后3小时开始洒水养生，养护期不小于7天。
混凝土在达到2.5Mpa前不得上人踩踏。
2）拆模
（1）内模拆除：
顶板砼强度达到设计的75％，从人孔进去拆除内模及支撑，并由人孔运出。
运完后按照设计要求将人孔钢筋复位并报监理工程师检验，检验合格后即可封闭人孔。
（2）箱梁砼强度达到设计强度的50％可拆除侧模，先松掉支撑，拆掉顶板模，然后拆除腹板侧模。
（3）、拆除的顺序：
预应力张拉及压浆完成后即可拆除支架、底模。
先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。
使用碗扣式脚手架做支架拆除时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。
（六）、张拉工艺
1、选择千斤顶
1）根据张拉控制应力及锚具形式选择合格配套的YCW350型千斤顶和与之相配高压油泵及油压表。
千斤顶和高压油泵在使用前和使用中按规范要求进行标定。
并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。
2）标定方法
千斤顶校验经监理工程师所同意进行，校验所选设备在国家认定的实验机构或监理工程师的中心试验室进行校准。
2、钢绞线下料及穿束
1）钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料，根据设计要求，张拉端的预留长度为100cm。
2）将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将包装铁皮剪断，抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，根据设计计算长度，用切割机切割钢绞线以保证切口平整、线头不散。
3）孔道检查
浇注混凝土前在波纹管内套Ф85㎜合成塑料衬管，防止由于振捣时损坏波纹管漏浆而阻塞管道，确保穿束能顺利进行。
4）钢绞线按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。
穿束采用卷扬机牵引钢丝绳进行。
5）钢铰线、锚具等施工应注意以下问题：
（1）钢绞线选用具有国家认证的合格产品，并符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求。
每批（不大于60t）钢绞线都要有出厂合格证，并分批进行外观检测，力学性能试验，合格经监理认可方能验收。
（2）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。
（3）每束钢束的两端和曲线最低点安设灌浆孔，钢束最高处安设排气孔。
3、张拉钢绞线
1）张拉方式
采用OVM体系锚具，两端对称张拉，各腹板内编号相同的钢束要同时张拉。
张拉时采用张拉顿位和伸长量双控。
（附：
《张拉伸长量计算书》）
2）构件检查、清理
张拉前先对构件外观尺寸进行检验，应满足质量标准要求，同时当梁体混凝土强度达到设计强度的90%后，方可开始预应力张拉施工。
穿束前应检查锚垫板和孔道的位置正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。
3）钢绞线穿束
钢绞线采用整束穿入，穿入孔道前钢绞线排列理顺，延长度方向每隔2m~3m用铁丝捆扎一道。
4）张拉程序
采用Φj15.2高强度低松弛钢绞线，其张拉程序为：
0→10％бK→20％бK→50％бK→бK（持荷5min锚固）
上式中бK为锚下控制应力，其设计值按照各桥设计图纸要求进行控制。
5）张拉操作
①张拉准备
清理锚垫板和钢绞线表面，安装锚板、工作锚夹片、限位板；千斤顶安装就位，并用挡板推紧工具锚夹片。
安装锚板要使其对中，夹片均匀打紧并使外露面平整一致，且外露尺寸不大于5㎜，尽量减少夹片回缩量。
安装千斤顶时要使活塞上的工具锚的孔位与箱梁端部工作锚的孔位排列一致，钢绞线不得在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝事故。
工具锚夹片要经常保证清洁和良好的润滑状态，以防夹片在退锲时被卡死。
②初始张拉
采用两端张拉，施加10％бK的张拉应力，将预应力筋拉直，同时观察有无滑丝现象。
③两端张拉
采用逐级加压的方法进行，记录预应力筋从10％~20%бK时的张拉伸长值，作为0~б0（即10％бK）的推算伸长值。
张拉过程中，根据确定的张拉级数及时记录油表读数和量测伸长值。
④持荷
张拉持荷5min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20％～25％，以减少钢绞线锚固后的应力损失。
⑤锚固
张拉持荷5min并保证预应力筋的张拉力至控制应力。
测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值和理论计算值，其误差应在±6％范围内。
张拉满足要求后，千斤顶缓慢回油至零，锚具夹片受力锚固预应力筋。
4、施工要点：
1）张拉过程，对每束钢绞线伸长值要仔细量测。
将张拉力与伸长值比较，校核。
实际伸长量和理论量误差不超过6%。
2）两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应一致。
（七）、孔道压浆
1、准备工作
1）切割锚外钢绞线：
张拉完成后，对露出锚具外部的钢绞线用砂轮锯切割，切割后的余留长度为3~5cm。
2）封锚：
锚具外部的钢绞线间隙采用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时注意预留压浆排气孔。
3）清洗管道：
压浆前用压力水冲洗孔道，清除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但需保持孔道湿润，从而使水泥浆与孔壁的结合良好。
2、水泥浆的拌制
1）配合比及水泥浆的主要技术指标
根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定。
采用P.O42.5R水泥净浆，强度大于40Mpa，稠度14S～18S，水灰比控制在0.4～0.45，泌水率不大于3%，可掺入水泥用量0.1‰铝粉做膨胀剂，但其自由膨胀应小于10%，收缩率不大于2%。
2）水泥浆的拌和
先下水再下水泥，拌和时间不小于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌并保持足够灰浆保证每个孔道能够以次连续完成。
水泥浆自调制到压入管道时间间隔不得超过40min。
3、压浆工艺
1）当外界气温高于35℃时孔道压浆应在夜间或一天中气温较低时进行。
压浆根据试验室提供的配合比选用：
当采用掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，且通过试验证明能达到孔道内饱满时，即采用一次压浆法；
当采用不掺加外加剂的水泥浆时采用二次压浆法，两次压浆的时间间隔为30~40min。
2）孔道压浆顺序为先下后上，曲线孔道由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
3）每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。
4）为防止钢绞线锈蚀，一般情况下选择在张拉完成后24h内进行压浆，最晚不超过14d。
5）压浆采用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5~0.7Mpa；每个孔道压浆至最大压力后，要有不少于2min的稳压时间。
压浆要达到孔道另一端饱和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
6）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，以检验其是否密实。
压浆时，每一工作班应留取不少于三组立方体试件，采用70.7mm×70.7mm×70.7mm有底试模制取，标养28d，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定依据。
同时在压浆完毕后及时认真填写施工记录。
4、封端
1）孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，进行浇注封端混凝土。
2）浇注封锚混凝土时锚下垫板必须与预应力钢束垂直，封锚钢筋点焊于锚垫板上。
3）固定好封锚模板，以免跑模而影响梁长，浇注时必须使锚具处混凝土密实。
浇注完成后，静置1~2h，带模浇水养护。
三、施工注意事项及质量要求
1、绑焊箱梁顶板钢筋应注意以下问题。
1）要预先确定箱梁顶板钢筋处设置人孔的位置以及加固的方法。
2）注意伸缩缝、护栏、泄水孔等设施的预埋件。
2、在施工中发生下列任何情况时，进行重新校验千斤顶，确保张拉力准确。
一是使用超过6个月或200次。
二是千斤顶漏油或千斤顶检修后。
三是张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时。
四是油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。
3、钢绞线切割时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。
4、钢绞线在同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1根。
5、张拉过程中千斤顶升降压、油压表读数、划线、测伸长值等工作有专人操作、专人记录。
6、满堂支架确保搭设稳固并做必要的内力计算，见附件：
《现浇箱梁满堂支架计算》。
7、施工时注意锚具、波纹管等各种预埋件位置、数量正确。
8、加工钢筋的允许误差见附表3：
附表3
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋各部分尺寸
±5
9、钢筋位置允许偏差见附表4：
附表4
检查项目
允许偏差
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平钢筋
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±3
10、质量要求见附表5：
附表5：
《现浇箱梁检查项目》
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪检查每跨5处
3
顶面高程（mm）
±10
用水准仪检查每跨5处
4
断面尺寸（mm）
高度
+5，-0
每跨用尺量5个断面
顶宽
±30
顶、底、腹板厚
+10，-0
5
长度（mm）
0，-10
用尺量
6
平整度（mm）
8
用2m直尺检查
11、其它未列出质量要求及检测项目按照招标文件、设计图纸、相关规范执行。
四、保证措施
1、组织措施
1）项目经理部设立质检部，并对每个箱梁施工面设置专职质检员，对整个施工过程进行全方位质量监控。
各道施工工序实行自检、互检、报检制度，使工程质量在全过程都处于受控状态。
2）开展全面质量管理，由项目总工主抓技术，工程部具体结合现场，搞好现场施工，质检部、试验室严格把关，自检不合格不报验，确保验收一次通过。
3）开展标准化作业，做到工序有标准，有检查，有结论。
积极开展QC小组活动，成立工序质量和工程质量的QC小组，科学解决施工中的关键质量问题。
4）选调施工经验丰富的桥梁专业施工队，各工种施工人员做好岗前培训工作，持证上岗。
2、技术措施
1）施工前首先进行图纸会审，对各部尺寸及标高等进行全面复核，确认无误再进行施工。
2）每道工序施工前，由工程部向作业班组进行详细技术交底，明确施工部位、操作方法、技术质量标准及要求。
五、安全生产、文明施工和环境保护
1、安全生产
1）施工人员进入现场需戴必要的安全防护用具。
随时检查支架
稳固性是否可靠，桥底通道设立明显的警示标志。
2）夜间施工时，现场照明要完备。
3）在施工现场醒目位置摆设安全标示牌，非施工人员未经许可
不得进入施工现场。
施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。
进入施工现场的人员一律遵守现场的各项规章制度。
张拉现场设置明显的标志，张拉时与该工作无关的人员严禁入内。
4）实行三级配电两级保证制度，总配电箱下设分配电柜，再进
入开关箱及用电设备，并且配电柜设漏电保护器。
5）保证每台用电设备有专门配电柜，不允许一个开关电器直接
控制二台以上用电设备。
6）电器装置要安装牢固，不得有歪斜松动。
现场配电接线必须
由电工进行。
电工需持证上岗，在作业时须穿戴必要的绝缘保护用品。
7）机械所用电缆均采取安全措施，避免碾压，防止人员触电。
8）电器设备要采取防雨、防水措施。
现场照明必须按规定布线和装设灯具，并符合安全规程。
移动、检修电器设备必须先切断电源，严禁带电操作。
对现场用电线路、设施进行定期检查，及时发现、清除事故隐患。
9）使用各种设备，要严格执行操作程序，严禁违章作业。
现场
所用机具设备要布局合理，安装牢固、周正，符合规范要求。
10）定期对使用设备维修保养，保证设备不带病运转，完好率达到规定标准。
11）张拉时除操作人员外力筋1.5米范围内及其正面不允许站人，严防断筋伤人事故。
12）张拉时千斤顶后面严禁站人，以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人。
13）油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。
在有压力情况时，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
14）专人负责指挥作业，在测量伸长及检查夹具时，停止开动千斤顶或卷扬机。
15）张拉时，连接器、夹具有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
16）千斤顶支架与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
17）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。
18）孔道压浆时，施工人员要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。
2、文明施工
1）临时用地统一规划建设，尽量少占用红线外土地，严禁乱搭乱盖。
2）料场、库房、加工厂合理布置，并要保持场区整洁。
3）施工场地进行必要的围挡，尽量减少对周围事物的影响。
加
强各工序的施工管理，施工机具、设备、材料有计划的组织进场，多余的机具、材料及时运出现场，不用的机械设备及时退场。
4）各种材料、机具堆放有序，设立标牌；容易造成环境污染的
材料入库存放。
3、环境保护
1）施工、生活中的废水要经过沉淀池、废水处理池处理后，再排到排污管渠。
2）机械废液用容器收集，不随意乱倒，防止对环境造成污染。
3）废渣、垃圾、弃土要统一妥善处理，堆放到指定地点，严禁
乱扔乱弃、污染环境。
4）易飞扬的散状物料安排库内存放或准备足够的尼龙布等覆盖
材料,覆盖散状物料，以免扬尘。
5）所有施工机械做好检修工作，尤其是废气的排放检测，必须
符合废气排放检测标准。
不合标准的机械设备不得使用。
6）采用性能良好、噪音小的机械设备，认真做好加油、保养工
作，减少施工时机械发出的噪音。
除必须连续作业的工序外，尽量减少在深夜施工，即使施工也采用噪音较小的动力设备。
7）学习文明施工、环境保护的有关管理规定，加强对职工环境
保护的相关知识的教育，使每个职工明白文明施工及环境保护的重要性。
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