明挖路基施工方案.docx
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明挖路基施工方案
双江口水电站建设征地【S211线复建公路】Ⅰ标段
K2+330~K2+590段明挖路基施工方案
葛洲坝集团双江口水电站场内交通工程项目部
二〇〇八年七月九日
双江口水电站建设征地【S211线复建公路】Ⅰ标段
K2+330~K2+590段明挖路基施工方案
1、编制依据
开挖的原则：
1、响应“早进洞、晚出洞”的设计原则，尽量减少明挖工程量，少刷坡。
2、环保原则。
减少对原有植被的破坏，并及时恢复坡面绿化。
3、水土保持原则。
施工截水沟、排水沟、挡土墙等，减少水土的流失。
4、安全第一的原则。
开挖施工前，应先清排山上危石，修筑柔性防护网；同时在开挖适当部位修筑刚性防护。
保证施工期间人员设备的安全和防止飞石、滚渣伤人。
5、少挖多填原则。
适当调整路线线型，减少开挖量，平衡填方量，减少施工中的相互干扰。
本方案主要阐述K2+330~K2+590段明挖路基断面的明挖施工。
现场踏勘，该段路基表层植被茂盛，2～8m厚为堆积体，局部孤石含量大；下部为岩基，石方爆破量较大。
2、施工工序
砍伐树木——实测地形图、测放开口线——危石清理、加固——防护网安装——挡土幕墙基础开挖——挡土幕墙施工——路基开挖——清渣——拆除挡土幕墙——挡土墙基础开挖——挡土墙施工——路基开挖——下一段施工。
路基分层开挖施工示意图详见SJK-S211-I-SG-001。
3、准备工作
3.1施工准备
3.1.1风、水、电
施工用电从白湾隧道出口搭接临时高压线（或业主指定）到K2+330附近，配备1台500KVA变压器（1#）；后期作为施工4#营地、预制梁厂的供电；
施工用水从静丰桥拦截山体流水引管至工地；现场修建20m3的蓄水池；
施工用风采用集中空压站方式供风。
集中空压站配置2台4L-20m3的电动空压机，供风量40m3/min。
满足施工要求。
3.1.2施工工期
开工日期：
2008年7月20日。
本段路基毛路通车时间：
2008年8月31日。
3.1.3拟投入的主要人员及设备
进场人员及主要设备清单
一、主要进场人员
序号
人员及工种
单位
数量
备注
1
项目部人员
个
25
进场共181人
2
施工队管理人员
个
10
3
钻爆工
个
18
4
电工、电焊工
个
3
5
司机
个
10
6
喷锚工
个
8
7
防护网安装人员
个
12
8
挡土幕墙施工人员
个
30
9
挡土墙施工人员
个
40
10
杂工
个
25
二、主要机械设备
序号
名称
型号
单位
数量
进场时间
完好率
现使用情况
备注
1
挖机
PC200
台
2
7.15
良
良
2
装载机
ZL50C
台
1
7.15
良
良
3
推土机
TY220
台
1
7.15
良
良
4
空压机
4L-20
台
2
7.15
良
良
5
钻机
YTP-28
台
12
7.15
良
良
6
钻机
CM351
台
1
7.15
良
良
7
钻机
QZJ100B
台
2
7.15
良
良
8
砼喷射机
TK961
台
2
7.15
良
良
9
东风车
20t
台
1
7.15
良
良
10
出渣车
15t
辆
6
7.15
良
良
11
变压器
500KVA
个
1
7.15
良
良
3.1.4施工现场准备
首先砍伐施工区域内的树木，灌木林等；对开挖区域地形进行实测，绘制地形图、断面图，根据设计断面图测放开挖边线；针对路基上方危石、危岩进行清理、加固，确保施工人员设备的安全；根据施工图设计文件及现场实际情况确定安装FSS-PD-500型防护网；根据路基设计断面，确定挡土幕墙施工部位。
施工小型临时防护（简易排架），开挖挡土幕墙基础；采用I20b或I18a型钢（便于后期隧道开挖时利用）、竹条板、废旧轮胎施工挡土幕墙。
挡土幕墙施工示意图见SJK-S211-I-SG-002。
根据设计断面资料，为确保路基开挖安全，要求路基开挖断面位于挡土幕墙内，为此确定各设计断面挡土幕墙布置图SJK-S211-I-SG-003~008。
4、路基施工
4.1覆盖层明挖
设计边坡开挖前，作好开挖线以外的场地清理和危岩处理、边坡削坡和加固、防护网安装、挡土幕墙施工工作，并完成相应开挖高程的地表排水、截水沟的设置。
路基开挖采取自上而下分层梯段开挖，垂直梯段高度5～7m，每层边坡开挖完成后及时申请初验并经检查合格后进行支护作业。
开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护使下层的开挖能安全顺利的进行。
施工期间，定期对边坡的稳定性进行安全监测，对有可能失稳的地段及时报告监理、业主并采取措施保证边坡的稳定。
采用PC200（1.0m3）液压反铲清除覆盖物、土方及危岩，人工配合削坡。
开挖料采用ZL50C装载机装车，15t自卸车运至指定地点堆放，堆积体不宜过高，避免将土壤压实和防止冲刷流失。
堆存的有机土壤应利用于工程的环境保护、土壤保护和恢复造地工作。
可利用碴料用于本工程永久和临时工程的填筑及场地平整等。
4.2土方路基
路基挖土方采用1.0m3液压反铲挖装，15t自卸汽车运输，推土机配合进行。
开挖边坡预留厚度30cm左右由人工刷坡清除。
①土方开挖自上而下进行。
较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时一次挖到设计标高，深度较大时分成几个台阶进行开挖。
较长的路堑采用纵挖方法，路堑宽度、深度不大时按横断面全宽纵向分层开挖，宽度深度较大的路堑采用通道式纵挖法开挖。
②土方挖方路基的施工标高，应考虑因压实而产生的下沉量，下沉数值通过试验确定。
路槽达到设计标高后，用平地机平整，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。
路基顶面以下30cm的压实度，应严格按照《公路土工试验规程》（JTJ051-93）重型击实法进行检验，以保证达到设计要求。
③挖方材料一般应用于本标段填方路段，除设计规定或非适用材料外，不得任意废弃。
当因气候条件限制，使挖出的材料无法按照规范的要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖作业直到气候条件转好。
④施工中应注意对图纸未标示出的地下管道、缆线和其他构造物的保护，如发现文物古迹，应立刻报告监理工程师并停止作业，等候有关部门处理。
⑤挖方作业不得对邻近的设施产生破坏，在居民区附近施工时应采取有效措施，保证居民区的安全，并为附近居民提供有效的临时交通条件。
4.2填方路基
4.2.1路基填筑施工
路基填筑尽量利用本标开挖土方，采用推土机和装载机运土；远运利用土石方填筑路段采用反铲、装载机挖装，由自卸汽车运输至填筑段。
填筑料用推土机、平地机整平，压路机分层压实。
4.2.1.1填土路基施工方法
（1）填筑施工前，将路基范围内的树根全部挖除并将坑穴填平，清除原地面表层的腐植土、草皮、杂物等，清除深度30cm以上；基底为松土时，先压实后填筑；淤泥地段做换填处理，加固基底后再填。
（2）路堤填土高度小于80cm（不包括路面厚度）时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，应将表面翻松深30cm，然后整平压实。
路堤填土高度大于80cm时，将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不应小于93%。
（3）路基填筑时，按照路基横断面全宽分成水平层次，从低处分层起逐层向上填筑。
原地面纵坡大于12%地段，采用“纵向分层填筑法”逐层填压密实。
不同性质的填料应分别分层填筑，每种填料层总厚度不得少于50cm。
土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于10cm。
（4）填筑料采用推土机摊铺、平地机整平，每层填料铺设的宽度超出路堤的设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，路堤每填筑3.0m高后，采用反铲对路堤边坡进行修整至设计边线。
（5）填土含水量的波动范围控制在最佳含水量的+2%和-3%范围内，超出时洒水或晾晒。
用透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡；填筑上层时，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。
（6）填筑料压实采用振动压路机，遵循“先轻后重、先慢后快、路线合理、均匀压实”的原则碾压。
碾压时，严格由监理批准的碾压试验参数进行。
路堤两侧压实后刷齐整平，以保证路基边缘有足够的压实度。
4.2.1.2填石路基施工方法
（1）建基面处理
填方和半填方的路基建基面，首先利用推土机、反铲、人工配合对建基面植被、腐植土和淤泥等非适用料用反铲进行清理。
处在斜坡面上的填方路基面用反铲进行台阶式的清挖，建基面按照设计标准和技术规范清理完毕，检查验收合格后，开始分层回填。
（2）填筑参数的控制
填石路基的分层厚度，碾压遍数，碾压行车速度，振动频率应在开工前进行模拟试验取得合理参数以指导施工，满足设计与施工技术规范规定的质量标准。
每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度30~50cm。
（3）台背及锥坡回填
浆砌石或混凝土强度达到设计强度的70%后，分层进行台背及锥坡回填，每层松铺厚度不宜超过150mm，结构物处的压实度不小于95%。
在回填压实施工中，应对称回填压实并保持结构物完好无损，压路机应在距挡墙100cm范围外进行碾压，以防止破坏挡墙，压路机达不到的地方，使用小型夯机压实。
4.3石方明挖
4.3.1施工程序
一般明挖段石方开挖的程序见下图：
清除钻孔平台浮渣
测量、布孔
钻机就位
炸药检查
雷管检查
钻架角度检查
钻架垂度检查
钻孔
吹孔
起爆药包加工
钻孔质量检查
装药
孔口堵塞
联接起爆网络
起爆网络检查
安全检查
起爆
出碴
一般石方开挖施工工艺流程图
4.3.2一般岩石开挖
采用CM351钻机、QZJ100B快速钻辅以YTP-28手风钻钻孔，深孔梯段爆破，梯段高度一般为5～7m，孔径76mm，深孔梯段微差挤压爆破，先从正面推进或开挖先锋槽的方法，创造良好的临空面。
垂直保护层是起缓减爆破冲击和振动的作用，其水平宽度3m左右，开挖略滞后于大面，以便在上层边墙支护作业完成后有一定的养护时间。
紧邻边墙2～3排炮孔作为缓冲爆破孔，其孔距、排距和每孔装药量较前排梯段炮孔减少1/2～1/3。
实施时将严格按照规范和试验成果，控制爆破规模，确保边坡稳定。
采用PC200（1.0m3）液压反铲挖装15t自卸汽车运输，开挖碴料运至堆渣场堆放。
开挖详见后附图开挖示意图。
4.3.3石方明挖爆破试验
4.3.3.1目的
在开挖施工之前进行生产性爆破试验，确定不同地质地形条件下预裂、光面爆破、深孔梯段爆破参数。
根据我部在双江口工区施工经验，结合原路基明挖岩石爆破参数，确定石方开挖爆破参数见下:
石方开挖爆破参数表
部位
爆破
类型
孔类
钻孔
机械
梯段高度m
孔径（mm）
孔深（m）
间距
（m）
排距
（m）
耗药量
中部大面
梯段
爆破孔
QZJ100B
5～7
76
7.8
2.5
2.1
0.35～0.45
kg/m3
边坡
预裂
预裂孔
QZJ100B
76
0.8
200～300g/m
底板保护层
浅孔爆破
爆破孔
Y28
1～1.5
42
1～1.8
0.8～1.5
0.6～1.2
0.40～0.55kg/m3
4.3.3.2试验内容
（1）梯段爆破参数试验，主要确定孔间排距、炸药单耗、装药结构等，测试爆堆形状。
梯段爆破试验参数初步定为梯段段高度6.5m、孔径76mm、孔距2.5m、排距2.1m、单耗0.5kg/m3、装药结构采用全耦合装药，炸药选用铵梯炸药，采用微差起爆网络，根据爆破情况进行参数优化调整。
（2）缓冲孔爆破参数试验，主要确定孔间距、抵抗线、装药结构及距预裂面距离。
初步试验参数为孔径100mm、孔距2.0m、距预裂面距离1.2m、装药结构采用间隔不偶合装药，炸药选用乳化炸药。
（3）预裂爆破参数试验，主要确定孔间距、线装药密度及装药结构。
初步参数为孔距0.8m、线装药密度255g/m，装药结构采用间隔不耦合装药。
（4）光面爆破参数试验，主要确定孔间排距、炸药单耗、装药结构等。
初步参数为孔径42mm、孔距0.5m、线装药密度180g/m，装药结构采用间隔不偶合装药。
4.3.3.3石方明挖爆破设计
（1）预裂孔爆破
炮孔间距a：
根据经验公式：
a=（7～12）D；a—炮孔间距、D—钻孔直径，ROC742钻机,选用Φ76mm，则a=10×76=760mm；选用a=80cm。
不偶合系数：
Dd=D/d=2～5，D—钻孔直径，76mm，d—药卷直径,选用药卷直径32mm，则Dd=76/32=2.34。
线装药密度：
根据经验选用255g/m，装药时底部加强装药2倍。
装药结构见图。
图预裂爆破装药结构图（单位：
cm）
（2）梯段爆破
①、采用倾斜深孔钻爆，其倾斜角度为70°。
②、选择参数：
梯段高度H：
采用H=5~7m；钻孔直径D：
QZJ100B快速钻钻孔，选用Φ76mm；最小抵抗线W：
W=（20～40）d，选用30d，d—药卷直径，60mm。
底盘抵抗线W取1.8m。
超钻深度h：
h=0.5W=0.5×1.8=0.9m；钻孔深度L：
L=（H+h）/sina=（6.5+0.9）/sin70°=7.8m；炮孔间距a：
a=mw=1.4×1.8=2.5m，m-炮孔相邻系数（m取值0.8～1.4），炮孔排距b：
b=asin60°=2.5×0.866=2.1m（三角形布孔）。
装药量Q：
Q=qaWH/sina（q—单位耗药量，取0.5kg/m3），Q=0.5×2.5×1.8×6.5/sin70°=15.6kg。
③、装药长度L1：
L1=Q/q1、q1—每m药包的重量，查表q1=3.316kg/m，则L1=15.6/3.316=4.7m，堵塞长度L2按经验取2m；间隔装药，孔内微差爆破，排间波浪形或其它形式微差起爆。
间隔装药结构见图。
梯段爆破装药结构图（单位：
m）
（3）保护层爆破
①、方法：
手风钻钻垂直、水平孔，一次爆除。
Y28手风钻钻孔，孔径d=42mm；
最小抵抗线W=KWd，KW—系数,一般用15～30,选用25；WP=25×42=1.1m；台阶高度H,即为保护层厚度2.0m；
炮孔深度h，h=（0.85～0.95）H，因考虑加15～20cm底部柔性垫层，h=2.0m。
炮孔间距a：
a=（0.8～2.0）WP，则a=1.2×1.1=1.3m；
炮孔排距b：
b=（0.8～1.0）a，b=（0.8×1.3）=1.0m；
装药量Q：
Q=（0.6～0.7）qWpaH（q一单耗药量，q=0.45kg/m3），Q=0.65×0.45×1.1×1.3×2.0=0.85kg。
4.3.4基岩保护层开挖
水平建基面预留2.0m厚保护层，采用手风钻钻孔，光面爆破一次爆除；对软弱破碎基岩，最后一层留30cm撬挖层，确保建基面完整。
开挖后的岩石表面干净、粗糙。
岩石中的断层、裂隙、软弱夹层必须清除到规定深度，岩石表面无积水或流水，所有松散岩石均应予以清除。
爆破石碴采用PC200（1.0m3）液压反铲或ZL50C装载机（3m3）挖装15T自卸汽车运输。
TY220推土机集碴并平整、清理工作面。
4.4施工技术要求
（1）边坡开挖前，应详细调查边坡岩体的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等。
对有不安全因素的边坡，必须进行处理和采取相应的防护措施。
山坡上所有危石及不稳定岩体均应撬挖排除，如少量岩块撬挖确有困难，可用浅孔微量炸药爆破。
（2）开挖应自上而下进行，高度较大的边坡，分梯段开挖，梯段的高度根据爆破方式、施工机械性能及开挖区布置等因素确定，垂直边坡梯段高度一般不大于10m，严禁采取自下而上的开挖方式。
（3）随着开挖高程下降，应及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。
（4）对于边坡开挖出露的软弱岩层和构造破碎带区域，按施工图纸所示进行处理，并采取排水或堵水等措施。
（5）开挖边坡的支护应在分层开挖过程中逐层进行，上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行。
未完成上一层的支护，严禁进行下一层的开挖。
（6）在施工期间，应定期对边坡的稳定进行观测，若出现不稳定迹象时，应及时通知监理及业主，并立即采取有效措施确保边坡的稳定。
5、边坡支护
本标段路基边坡支护主要包括砂浆锚杆（包括自进式中空锚杆）、挂网喷混凝土、预应力锚索及柔性防护网等。
5.1锚杆施工
锚杆施工主要为全粘结砂浆锚杆，锚杆规格为（φ22，L=2.0、2.5、3.0、3.5、4.0、4.5m）、（φ25，L=3m）、（φ25，L=4.5m）几种，其中锁口锚杆为自进式中空锚杆（φ25，L=6.0m）。
（1）施工工艺
全粘结砂浆锚杆采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工。
其施工工艺流下程见图。
自进式中空锚杆采用先安装锚杆后注浆施工工艺，其施工工序为：
施工搭设排架→测量放样→钻孔→钻孔验收→锚杆安装（测力计安装）→锚杆注浆。
其施工工艺流程见下图。
（2）施工方法
①、施工准备
施工准备内容：
包括施工放样测量、机具安装、材料准备、风水电准备，锚杆施工组织设计、验证性计划和水泥试验报告的报送、审批等。
生产性试验：
在锚杆施工前，先进行相应锚杆施工生产性试验，严格按照设计要求和监理工程师的指示进行，以优化施工工艺，验证设计参数。
试验完成后，及时进行资料整理，并报监理工程师批准后实施。
施工放样：
按照设计图纸测量放样，设置明显、牢固的标志。
锚杆布孔时，用测量仪准确放出主要控制点，用钢卷尺放样布孔，孔位误差不得大于10cm。
机具安装调式：
锚杆施工设备由气腿钻、空压机、砂浆泵及输浆管路等组成，并配备压力表、配电装置和压力胶管、压力胶管快速接头等设备。
材料和水电准备：
锚杆施工设备就位后，空压机所用油料及灌浆所用的水泥、砂等材料及时就位，供电系统、供水系统、灌浆系统等进行调试，查看输浆管路和供水管路是否通畅。
②、造孔
锚杆钻孔设备选用YTP-28型气腿钻。
锚杆的开孔按施工图纸布设孔位进行，控制孔位偏差在设计允许的范围内。
钻孔确保垂直孔轴线符合设计要求，斜孔造孔时调节钻臂角度，保证造孔角度。
锚杆造孔必须严格按照图纸组织施工，对于图纸未作规定的系统锚杆，其造孔轴线方向垂直于开挖面。
锚杆造孔深度必须达到设计要求，孔深偏差符合设计要求。
③、锚杆下料与组装
普通锚杆采用切割机下料，使用前应调直，并除锈、除油。
自进式中空锚杆一般采用现场组装、孔口安装的方式。
下料和组装好的各种锚杆堆放地点有遮雨、遮阳等保护措施，以免锚杆再次被污染。
锚杆下料和组装前，每根锚杆经过除尘、除锈和除污处理。
④、安装
普通锚杆安装在锚杆孔注浆后进行，杆体插入孔内长度不应小于图纸规定的95%。
安装过程中适当抽动锚筋，确保锚杆周围充分包裹足够厚度的水泥砂浆，杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注。
锚杆安装后，不得随意敲打，3天内不得悬挂重物。
自进式中空锚杆安装时，将安装好锚头的中空注浆锚杆插入锚孔，锚头上的倒刺立即将锚杆挂住，然后安装止浆塞、垫板、螺母。
对锚杆露出岩面的长度应加以控制，不得伸出混凝土结构和其它结构。
孔口采用沥青麻丝堵塞并保证进锚杆进浆管的畅通。
如锚杆需要安装锚杆应力计，严格按图纸或监理人指示进行安装，并注意对锚杆应力计的保护。
⑤、锚杆灌浆
注浆材料采用普通水泥砂浆，砂浆配比按设计标号经试验确定并报监理人审批后使用。
作业开始（或中途停止时间超过30min）时，用清水润滑注浆罐及其管路，以免砂浆初凝堵塞管道。
锚杆开始注浆时不宜过快，确保孔内砂浆均匀，当孔口回浓浆并达到要求时，孔口闭浆后并浆5min，保证孔内注浆密实。
⑥、锚杆拉拔力试验
锚杆施工完成，根据监理工程师的指示，选取1％的抽查数量的锚杆进行拉拔检测等试验，确保锚杆施工质量符合设计要求。
检验时，在施工现场选取有代表性的岩体中进行，在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉机逐级加载直至拔出锚杆或杆体断裂为止，记录张拉力，了解锚杆在该类岩石中的锚固强度。
同组锚杆的拉拔力平均值符合设计要求，且任一锚杆的拉拔力不得低于设计值的80%。
若达不到要求，按监理人要求重新检验或采取其它处理措施。
锚杆拉拔试验的相关资料按要求及时送交监理。
5.2挂网喷射混凝土施工
（1）施工工序
本工程喷射混凝土施工采用现场拌制喷射的施工工艺，其一般施工工序为：
开挖结束→边坡修整、危岩清理→地质编录→基础验收→锚杆施工→（挂网）喷混凝土→收仓→下一仓号循环…
（2）施工工艺
喷射混凝土施工工艺有干喷法和湿喷法两种。
具体方法由现场试验确定和监理人指定。
本标段我公司拟采用湿喷法施工。
其工艺流程见下图。
（3）施工方法
①、施工准备
施工准备内容包括：
桩号测量、机具安装、材料准备、水电准备，报送详细喷混凝土施工组织设计、验证性计划和试验报告，经监理工程师审批后施工。
②、主要施工方法
工作面清理：
喷混凝土前对喷射面进行检查，并作好如下准备工作。
混凝土喷护前清除开挖面的浮石及松动的岩石、墙脚的石渣的堆积物，处理好光滑岩面，搭设工作平台，用高风压水枪冲洗喷面，并使岩面保持一定湿度，对遇水易潮解的泥化岩层，高压风清扫岩面。
埋设控制喷混凝土厚度的标志，做到作业区通风良好、照明充足。
机具安装调试：
喷混凝土的施工设备采用0.35m3的砂浆搅拌机、9m3/min空压机、TK-961型喷射机及输送混凝土管路等组成，同时配备压力表、配电装置和压力胶管、压力胶管快速接头等设备。
材料和水电准备：
喷混凝土设备就位后，骨料、水泥、速凝剂、铁丝网等材料及时就位且备料充分，供电系统、供水系统、喷射机等进行调试，查看喷射管路和供水管路是否通畅。
喷射施工：
喷射施工前先进行喷射混凝土工艺试验，确定喷射混凝土的施工参数和施工工艺，监理工程师批准后，进行正常的喷混凝土施工。
喷混凝土采用“湿喷法”作业，拟在脚手架上进行，选用TK-961型混凝土湿喷机，一次喷层厚度约5cm，最大喷射混凝土厚度为10cm。
喷射混凝土前在岩壁开挖面埋设喷护厚度控制桩，喷射混凝土应分段、分片由下而上进行，喷射时应保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象，喷射完毕后，喷层厚度应均匀，符合图纸规定的要求。
喷层终凝2小时后即开始养护，养护时间不少于14d。
喷混凝土所用的各种材料必须符合设计要求，混合料的具体配合比根据现场试验确定。
全部用水量一次与水泥、砂石搅拌均匀，随拌随用，混合料拌制后的坍落度符合设计要求。
5.3锚索施工
预应力锚索基本组成为：
φ15.24mm（1860MPa）高强度低松弛钢绞线、锚头、锚板及相关附件等。
（1）施工材料
①、钢绞线：
锚索由7根φ15.24有粘结钢绞线集束组成；锚索的张拉力为900KN级。
钢绞线采用符合国标GB/T5224-95规定的低松弛钢绞线，其级别拟选用极限抗拉强度为1860Mpa。
其公称直径为15.24mm；公称面积为140mm2。
②、水泥：
水泥主要用于孔道灌浆、垫座及封锚砼。
水泥标号拟选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于P.O.42.5R。
③、锚具：
锚束的张拉力为900KN级，锚具选用自锚体系。
锚具采用OVM15系列。
主要施工机具：
钻孔拟选用MD-60型潜孔钻机。
钻孔测斜采用孔道电视测斜仪进行孔内摄像测斜。
锚索
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