电解车间工程施工组织设计方案.docx
《电解车间工程施工组织设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电解车间工程施工组织设计方案.docx（29页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
电解车间工程施工组织设计方案
1、工程概况
1.1工程概况：
本工程为内蒙古大唐国际再生资源开发有限公司拟建铝硅钛合金一期工程，位于呼和浩特市以南约70公里的托克托县托克托电厂南侧。
主厂房为门式钢架结构基础形式为钢筋混凝土独立基础，基础底标高为-2.5m。
本工程
~
轴跨度以6.4m，总跨度为518.4m，C-D列跨度为27m；基础垫层为C15砼、基础及主体为C30砼。
厂房墙体标高3.4m以下为370厚粉煤灰蒸压砖，采用M7.5混合砂浆砌筑，3.4m以上均为压型钢板。
1.2质量目标
质量目标：
确保优良，力争省部级优质工程。
1.3安全管理目标
a施工工亡、重伤事故为零。
b杜绝重大设备、火灾事故。
c负伤率控制在2‰以下。
d安全施工各项管理符合建筑施工安全检查标准要求，争创内蒙古自治区“安全文明施工工地”。
1.4文明施工目标
按文明施工要求进行现场管理，保证现场文明施工。
2．施工部署
2.1施工安排
1本工程混凝土全部采用现场搅拌混凝土。
模板采用木胶模板。
基础施工从
轴线分成两段，每段从两端进行流水施工，
-
轴从
向
施工同时
向
施工。
2.3施工顺序
施工准备→测量定位→基槽土方开挖→基础垫层→基础钢筋、模板、螺栓安装、混凝土→基槽土方回填→设备基础→1.9米平台钢筋、模板、混凝土→砌筑→楼地面施工→装饰、装修。
3、施工准备
3.1现场准备及平面布置
现场勘察，地下地上障碍物清除,设置测量控制网及基准点,对工程进行定位放线。
完成临时道路、管线敷设。
组织施工机具、材料进场。
现场布置车道，保证交通顺畅，满足施工运输要求。
施工现场设立施工区、办公区、仓库、钢筋场、木工场地。
施工用水：
施工用水采用塑料管，管道埋设深度1.6m。
施工用电：
施工用电采用电缆埋地供电。
施工平面布置（见附图1）
3.2技术准备
3.2.1施工图会审
组织本项目部全体工程技术人员在开工前对施工图认真进行自审和会审，把设计存在的问题解决在施工前。
3.2.2技术交底
项目部工程技术人员对施工班组要根据施工部位分项工程特点和施工图要求、施工组织设计、施工方案及作业设计对施工人员认真进行技术、质量、进度、安全、文明施工交底。
3.3材料准备
编制施工预算、提出成品、半成品加工计划。
根据施工图纸编制材料采购计划。
根据材料计划的要求，提前选定货源，掌握其质量，价格，组织材料按计划日期到场，同时，组织前期的周转材料提前进场，保证施工顺利进行。
4、施工计划
4.1施工进度计划
计划开工时间2008年3月25日竣工时间2009年4月30日,绝对工期371天。
根据实际情况编制施工进度计划图。
（见附图2）
4.2施工机具使用计划
根据本工程特点，为满足工程施工需要及施工进度要求，本工程各阶段拟投入的主要施工机具包括土方开挖机械、运输机械、钢筋加工机械、砼搅拌机械、木材加工机械、砼振捣机械等。
具体详见主要施工机械、机具计划一览表。
主要施工机械、机具计划一览表
序号
名称
型号
数量
使用阶段
1
挖掘机
WY100
4辆
土方开挖
2
自卸汽车
10m3
10台
土方开挖
3
蛙式打夯机
10台
土方回填
4
装载机
4台
土方施工
5
木工电刨
2台
基础主体
6
木工圆锯
2台
基础主体
7
砼搅拌机
750型
2套
基础主体
8
砼拖泵
HBT60
2台
基础主体
9
振捣器
ZX50
10套
基础主体
10
钢筋调直机
3台
基础主体
11
钢筋弯曲机
GZ1-45
3台
基础主体
12
钢筋切断机
3台
基础主体
13
电焊机
8台
基础主体
14
经纬仪
1台
基础主体
15
水准仪
1台
基础主体
5、主要施工方法
5.1施工测量
5.1.1测量程序
（1）对坐标桩重新进行测定复核，复测闭合，检查无误后，方可使用。
（2）定位、放线施测完成经自检、互检合格后，方可申请主管测量部门验线。
（3）提高测量精度，误差控制在规范允许范围之内，为工程施工提供可靠依据。
5.1.2建筑物定位和基础、主体工程测量放线要求
（1）建筑物定位放线施测前，熟悉平面图和有关的技术资料。
根据控制点测定建筑物各主要轴线，做好轴线控制桩。
施测过程必须认真操作，严格保证精度，满足规范要求。
（2）验线：
用经纬仪检查各轴线的位置，然后再检查轴线的相对位置，以防控制轴线出现偏差，验线时还应检查垫层顶面的标高，经检查无误后，方可交付施工使用。
5.1.3施工高程测量
（1）高程控制网，根据业主提供场区内高程控制基准点为高程测量依据。
（2）施工中的标高控制
a场内敷设的水准网控制点，间隔一定的时间需联测一次，以作相互校核。
b施工中楼层标高控制方法：
在首层平面易于向上传递标高的位置布设标高传递基准点。
用水准仪往返测验，以便检验和纠正。
5.2土方工程
5.2.1土方开挖
开挖施工时应根据土层的实际情况及场地状况采取合适的坡度。
本工程采取的坡率为1：
0.75。
本工程土方开挖顺基础条形开挖，由两台液压反铲挖掘机进行，从西方开挖，10辆8t自卸式运输车运土，土运至甲方指定场地。
土方开挖时测量人员必须随时测量开挖标高，注意机械开挖深度控制在设计标高以上200mm,余土用人工清理，开挖严禁扰动地基。
5.2.2土方回填
土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物。
土方回填采用蛙式打夯机夯实，每层回填厚度200mm，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯实，行夯路线由四边开始，然后在夯向中间，每层回填完成后经取样试验合格后，方可进行下一层施工。
5.2.3安全技术保证措施
（1）基坑临边设1.5-2.0m高的防护栏杆。
（2）距坑边1m以内不得堆土、堆料和停放机具，在基坑四周设专人进行监测，遇有较大开裂或下沉等危险变形时，立即通知现场人员撤离，并报告项目主管领导，由技术部门制定支护措施加强支护。
（3）严禁在基坑边、陡坡下面休息，夜间挖土方时，施工现场设置足够的照明。
5.3钢筋工程
5.3.1进场检验
所有进入施工现场的钢筋原材必须及时附上材质证明及复验报告，资料由项目部资料员负责收集与整理。
经复验不合格的钢筋原材严禁加工，不合格的钢筋原材立即退出现场。
本工程采用HPB235、HRB335钢筋。
钢筋进入现场前要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不超过60吨。
检查分两步进行：
（1）外观检查：
每批进场钢筋进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4°。
（2）试验检查：
每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，不合格钢筋则退出现场，以确保用于工程的钢筋均为合格。
5.3.2钢筋加工
合理下料，提高钢筋利用率，降低成本、加快施工速度。
（1）钢筋调直
采用钢筋调直机对盘圆钢筋调直，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。
（2）钢筋切断
钢筋切断采用钢筋切断机，切断时将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，降低损耗。
断料时防止产生累积误差，在工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。
如发现质量问题，必须及时通知技术人员。
钢筋断口有蹄形或起弯现象时，必须重新切断。
（3）钢筋弯曲成型
弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。
Ⅰ级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍，135°弯钩（箍筋）弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。
Ⅱ级钢筋末端90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。
5.3.3钢筋的贮存及运输
将加工成型的钢筋运至绑扎场地，钢筋场地要平整，铺设钢筋垫木，防止钢筋变形。
成型钢筋按规格、使用部位分类整齐码放，挂牌标识，做到整洁清楚，一目了然。
5.3.4钢筋接头方式
本工程中钢筋接头方式为：
直径大于18mm钢筋柱采用电渣压力焊连接，梁采用单面搭接焊，直径小于18mm钢筋采用绑扎接头。
5.3.4.1钢筋电渣压力焊：
（1）电渣压力焊原理
将两根钢筋安放成竖向对接，利用焊接电流通过两根钢筋端面间隙，在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程，产成电弧热和电阻热，溶化钢筋，加压完成的一种压焊方法。
这种焊接方法比电弧焊节省钢材、工效高、成本低，适用于现浇钢筋砼结构中竖向或斜向钢筋的连接。
（2）焊接工艺
施焊前，焊接夹具的上、下钳口应加紧在上、下钢筋上；钢筋需加紧，不得晃动。
电渣压力焊的工艺过程包括：
引弧、电弧、电渣和顶压过程。
引弧过程：
宜采用钢丝圈引弧法。
钢丝圈引弧法是将钢丝圈放在上、下钢筋端头之间，高约10mm，电流通过铁丝圈与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2-4mm引弧。
当钢筋端头夹杂不导电物质或过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上部钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
电弧过程：
靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
电渣过程：
渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。
顶压工程：
当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同时切断电源，焊接即告结束。
接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等缺陷应采取措施，及时消除。
（3）电渣压力焊、接头质量检验
取样数量
电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。
当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且应按下列规定抽取试件。
a、在一般构筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批；
b、在现浇钢筋砼多层构筑物中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批。
外观检查
电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求：
a、四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于４mm。
b、钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。
c、接头处的弯折角不得大于40。
d、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。
5.3.4.2钢筋电弧焊：
梁钢筋采用手工电弧焊，其主要要求如下：
a焊缝长度应符合下表，但长度应在端头各增加1cm。
钢筋级别
焊缝形式
焊缝长度
Ⅰ级钢筋
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
Ⅱ、Ⅲ级钢筋
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
b焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，焊缝高度h不应小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d，横向咬边深度不大于0.5mm，在长2d焊缝表面上气孔个数不多于2个，夹缝面积不大于6mm²。
c搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一轴线上，弯折角度控制：
单面焊1:
10、双面焊1:
5，接头轴线偏移不大于0.1d或3mm，弯折角不大于4°。
5.3.4.3钢筋绑扎
a绑扎要点：
梁柱交接处核心区箍筋绑扎：
先套柱箍再穿梁筋，梁箍筋也可以采用套箍法。
梁板柱节点处钢筋绑扎：
板的上筋、次梁的上筋、主梁的上筋，上部从上向下，从下向上则为主梁的下筋在次梁下筋之下，优先保证主梁的钢筋保护层，主次梁此处的箍筋尺寸应按此原则对设计的截面尺寸做相应的调整；框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间距的净距要大于或等于30mm以利于混凝土浇筑。
b绑扎接头要求：
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
受压搭接长度的0.7倍，且任何情况下不应小于200mm。
在梁、柱构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配筋。
本工程混凝土以C30为主，受拉区搭接长度见下表：
纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）
«25
50
100
搭接长度
HPB235
30d
35d
40d
HRB335
36d
42d
48d
楼板钢筋绑扎：
上下两层钢筋采用钢筋马蹬支撑.钢筋绑扎头向内，不要朝向保护层一侧。
（1）基础钢筋绑扎
底板钢筋网片绑扎前先将钢筋间距画在垫层上，再用22#铁线绑扎，整个网片绑扎完毕，垫50mm厚大理石垫块，其间距为1000mm，做为保护层。
柱插筋时，在基础垫层钢筋网片绑扎前画出柱边位置，并用红油漆涂出柱四角位置，钢筋网片绑扎完毕进行柱钢筋的安装，在柱插筋的顶部、中部、下部加三道箍筋固定柱钢筋，并用钢管加固详见下图，防止钢筋偏位。
（2）柱钢筋的绑扎
施工顺序：
操作要点：
A框架柱每根钢筋的接头要相互错开，同截面的接头率不应大于50%。
B在框架柱的主筋连接之前，先将柱箍筋套在插筋上，主筋连接完毕后，在主筋上标注分档线将箍筋就位绑扎。
C柱筋连接完毕、箍筋绑扎牢固后，在板面设一道箍筋与板筋点焊，避免柱钢筋位移。
D柱筋在浇筑混凝土前拉通线校正找直，基础柱插筋通过钢管对柱钢筋固定保证相对位置。
E.柱钢筋保护层采用塑料垫块。
（3）梁板钢筋绑扎
A绑扎钢筋间距应符合设计要求，配有双排钢筋的构件，上下钢筋之间架设φ10间距1000mm的钢筋马凳以保持双排钢筋间距正确，板内下部钢筋，间距1米设垫块，必须保证钢筋，有足够的混凝土保护层。
B绑扎钢筋拧扣应拧一转半以上，以防松动，并随手将绑扎钢丝拧向骨架内部。
C现浇圈梁、构造柱交叉部位，应注意钢筋的相交位置和排列。
配有双层钢筋网的混凝土板，应根据钢筋直径、网格大小自行配置架立钢筋，以防止上层网片在施工中受压变形。
D梁或板中的钢筋如因安装暗管，预埋件而必须移动时，应将钢筋向一边移动，但不得把钢筋局部弯曲，钢筋移动后造成过大间距，应加设一根同一直径的钢筋。
E.钢筋骨架质量检查
钢筋安装位置的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
绑扎箍筋横向钢筋间距
±20
钢筋弯起点位置
20
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，0
钢筋绑扎完毕后严格按照钢筋工程质量检查规范中的各项质量标准进行检查，实行质量三检制。
（三检制：
既钢筋制作班组进行自检，然后由施工班进行施工前交接检，最后由质检员进行专检，之后由有关方进行分批验收。
）
5.3.5钢筋工程质量保证措施
进场钢筋必需有出厂合格证、复验报告。
钢筋弯曲成型后，如发现有裂痕、断伤者不得使用，同时应对该批钢筋质量进行复查。
弯曲成型好的钢筋，必须轻抬轻放，避免摔在地上产生变形，规格、外形尺寸被检查过的成品应按编号标注挂牌。
从钢筋加工场地运至绑扎区按编号整齐堆放，并用木方做为垫件。
施工人员不得随意踩踏、掰动、攀爬及割断钢筋。
从审图放样开始计算，从放线开始检查，所有钢筋必须绑扎到位，必须首先保证柱子立筋位置再安排横向筋位置。
5.4模板工程
模板工程均采用木胶板，并用扣件式脚手架加固支撑的支设方案。
5.4.1基础模板
（1）施工工艺
基础模板全部采用木胶板，50mm×100mm木方，支撑采用直径48mmX3.5钢管扣件式脚手支撑体系，立杆间距1000m。
基础模板支设完毕进行螺栓安装，螺栓安装根据图纸按放好的控制线进行安装，基础模板支设安装详见下图。
（2）质量保证措施
①支模前先复查地基垫层标高及基础位置边线，复检无误后再施工。
②支独立基础模板时，模板拉通线找直、找平，并准确控制其标高。
5.4.2梁板模板
（1）梁板模板设计
梁板模板采用扣件式脚手架＋木龙骨＋覆膜木胶板的支模方案。
梁板模板全部采用木胶板，梁板搁栅采用50mm×100mm木方，支撑采用扣件式脚手支撑体系，立杆间距1000Χ1000，梁板要按要求起拱,起拱高度为梁板跨度的1/1000～3/1000。
（2）梁板模板安装工艺流程
5.4.3框架柱模板
（1）模板设计
本工程框架柱主要为矩形柱，矩形柱模采用木胶板，柱箍为ø48钢管柱箍。
柱模板采用50×100木方@300mm作为龙骨,柱箍为Φ48双钢管@400,柱每侧用2Φ12对拉螺栓间距400mm拉结。
（2）工艺流程
（3）施工要点
1）柱模安装前，先在基础面放线、验线，放线时弹出边线、支模控制线，安装模板时进行校正和支撑固定是保证柱垂直度、防止轴线位移的关键工序。
2）为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，支模后在基础面柱根部用1：
2.5水泥砂浆找平柱根外边缘。
3）梁柱结点采用板配制成工具式专用模板，施工时与柱梁模配套安装。
（4）质量保证措施
1）支模前校正钢筋位置，使其不发生偏扭，在柱顶部拉通线，校正模板位置，安装斜撑、吊线找垂直，使柱模不扭向、不偏移。
2）成排柱子支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，支模时，先立两端柱模，校正与复核位置无误后，顶部拉通线立中间各根柱模。
柱模四面设置斜撑，保证每根柱子垂直和位置准确。
5.4.4模板质量检查
现浇结构模板安装的允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
墙梁柱轴线位置
5
钢尺检查
2
底模上表面标高
±5
水准仪
3
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
墙、梁、柱
+4－5
钢尺检查
4
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
同上
5
相临两板表面高低差
2
钢尺检查
6
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
5.4.5模板拆除
（1）梁、板底模拆除时间除根据混凝土同条件试块试压结果决定以外。
确认需拆除结构已能承受自重及施工荷载等外力后，经项目技术负责人批准后方能拆除。
（2）墙、柱侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并满足同条件试块抗压强度达到4.0Mpa后方可拆除。
（3）后浇带所在跨梁、板底模板和支撑须待后浇带混凝土浇筑后，混凝土强度达到设计强度100%，才能全部拆除底模。
（4）模板的维护和保养：
①拆模时严禁生拉硬拆，以防止模板变形和损坏。
②拆除后的模板及时进行清理、校正，分规格堆码整齐，拆下的扣件集中收集管理。
③修理好的模板按规格堆码整齐，挂牌标识，以便下次周转使用。
5.5混凝土工程
本工程混凝土现场搅拌，混凝土运输采用拖式泵。
5.5.1混凝土原材料和外加剂
采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥。
砂采用中砂含泥量不大于3%。
石子采用碎石石子径粒为1cm-3cm，含泥量不大于1%。
外加剂采用泵送剂。
所用外加剂应具有出厂合格证及产品技术资料，并经过自治区有关主管部门认证，并符合相应标准要求。
5.5.2混凝土运输
混凝土拖式泵将混凝土从搅拌机输送至作业面。
混凝土在输送过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
混凝土送到灌筑地点时，应具有规定的坍落度及温度。
如发现有离析现象，必须在浇筑前进行二次搅拌，待符合要求后方可入模。
5.5.3混凝土浇筑
混凝土浇筑前先对模板、钢筋进行自检，检查合格后报验监理检查，并做好隐蔽验收记录。
混凝土浇筑方法：
基础混凝土浇筑前先浇一步放脚，在浇筑基础时，为防止台阶交角处发生“吊脚”（上层台阶与下层台阶砼脱空）现象，在下层台阶砼浇捣完并拍平后，在上层台阶模板下圈外侧先压200mm×100mm的压角砼，并加以捣实，再继续分层浇捣上层台阶的砼，待压角砼接近初凝时，将其铲除重新拌和使用。
框架柱混凝土浇筑采用混凝土输送泵及输送混凝土布料器进行浇筑浇注，浇筑前先在柱根部铺5cm厚与柱混凝土同配合比的水泥砂浆，然后按分层浇筑混凝土，每层混凝土浇筑厚度不大于50cm，混凝土要振捣密实。
梁板混凝土浇筑前先在浇筑的操作面用木脚手板搭在铁马凳上铺设操作面，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺。
混凝土浇筑要连续进行，避免中断。
当有特殊情况必须中断时，施工缝留设平行主梁在次梁中间1/3处。
梁板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹找平。
浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。
每次混凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土罐和管中的混凝土清理并冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀后方可进入下水道，严禁冲洗用水直接注入下水道。
5.5.4混凝土振捣
采用ZX-50插入式振动棒振捣，当遇有梁重叠部分钢筋较密，HZ-50振捣棒无法插入时，选用HZ6X—30振捣棒。
砼振捣使用插入式振动器。
振动器的操作，要做到“快插慢拔”。
快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞。
本工程适合采用塌落度为12左右的砼，必要时还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入才能填满空洞。
在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
砼分层灌筑时，每层砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍。
在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝。
同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起砼产生离析现象。
一般每点振捣时间为20～30s，但应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍。
一般振动棒的作用半径为30～40cm。
振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并不宜紧靠模板振动,且应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件。
5.5.5混凝土养护及成品保护
（1）混凝土养护
混凝土终凝后及时养护，采用浇水或铺棉毯浇水养护，养护时间不得少于七天。
（2）成品保护
浇筑混凝土时，不得随意踩踏钢筋及在钢筋上行走，如需过人则必须搭设临时跳板过人，钢筋被踩弯、位移或脱扣时要及时调整、补好。
振捣混凝土时，不得碰动钢筋，埋件，防止位移。
保护好预留洞口、预埋件及水电管线等。
拆模后对门洞口、墙体转角进行保护，楼梯踏步阳角必须保护方可上人行走。
混凝土在养护期间，强度未达到4.0Mpa之前，不得上人加载。
5.5.6砼试件制备
砼试件应在砼浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合下列规定:
①拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼,取样不得少于一次.。
②每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次。
③当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的砼每200m3取样不得少于一次。
④每一楼层、同一配合比的砼，取样不得少于一次。
升级会员 