加氢学习笔记.docx

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加氢学习笔记

反应系统：

1、导致催化剂结焦的因素：

（1）催化剂干燥阶段：

干燥介质含烃，或发生串油、串气等事故，导致催化剂结焦；

（2）催化剂硫化阶段：

硫化油选择不当，烯烃等易结焦介质含量高，升温注硫速度过快，床层发生超温；

（3）硫化结束后未进行初活稳定，直接进原料油，因催化剂初期活性太高，导致催化剂快速结焦；

（4）正常生产过程中，发生超温、飞温现象，循环氢纯度偏低、氢油比偏低、氢分压低、空速低等异常操作，导致催化剂结焦。

（5）装置原料中硫、氮、残炭、烯烃、稠环芳烃等杂质含量超标，易导致催化剂结焦；

（6）装置发生异常停电、停机及进料中断等事故，床层温度来不及降低，导致催化剂快速结焦；

（7）原料保护不当，导致原料氧化、胶质沥青质增加，在反应过程中结焦增加。

2、催化剂需要再生的情况：

（1）经过长期运转，催化剂表面积碳越来越多，出现了即使满负荷操作时，在催化剂的允许提温范围内，提温对提高催化剂的反应活性已无明显影响，产品质量难以达到要求；

（2）床层压降已达到设计极限；

（3）反应温升很小、耗氢量很少；

3、催化剂的再生：

以含氧气体在适当的条件下，烧去催化剂表面的积碳和硫化物，使催化剂的活性恢复。

有器内再生和器外再生两种。

4、再生催化剂性能的评定标准：

实验室：

活性金属含量、助剂含量、催化剂上炭、硫等杂质含量、催化剂比表面积、孔容、孔径、颗粒大小分布以及压碎强度、堆比等物化表征参数

生产运行：

床层压降、初始反应温度、脱硫率、脱氮率

5、原料油的区别：

催柴（LCO）---直馏柴油（SRD）：

密度大，硫、氮、芳烃等含量高，十六烷值低

焦柴（DCGO）---催柴：

密度低、链烷烃较多、芳烃含量少、十六烷值较高，但硫、氮、胶质含量很高，安定性差

6、原料油的处理：

（1）保护：

a.惰性气体保护：

氮气或瓦斯气，氧含量≤5μL/Lb.内浮顶储罐保护

（2）脱水：

沉降和脱出

（3）过滤：

20～25μm

7、原料油缓冲罐的操作要点：

（1）控制好原料油缓冲罐的液面：

装置外来原料油进料控制阀控制

（2）控制好原料油缓冲罐的压力：

由分程控制来调节燃料气的补入或排放来平衡

（3）加强原料油缓冲罐的脱水：

原料油含水低于300μg/g---原料带水的处理：

加强装置区内的原料缓冲罐脱水，通知罐区脱水，如原料继续带水，则降反应器入口温度，装置改闭路循环，待原料合格后，重新进料

8、反应系统的压力控制：

核心是冷高分的压力控制，将冷高分的压力控制回路与新氢压缩机的压力控制回路组成一个控制系统，在保证装置操作压力稳定的同时保证新氢压缩机各级压缩比恒定。

控制反应系统的压力，实际是控制氢气在系统中的“补”和“排”，“补”是补新氢，新氢压缩机出口或级间都设有返回入口或低一级的返回线，如果冷高分压力低于控制值，则通过降低压缩机出口或级间返回量来增大反应系统新氢补入量，提高系统压力，反之则减少补入量，保证冷高分的压力稳定在控制点；“排”是排废氢，如果冷高分压力高于控制值，则通过增大排废氢量来降低系统压力，反之则减少排废氢量，另外，为维持一定的氢分压，循环氢纯度一般控制在75%～80%以上，氢纯度低时，就要排放一部分废氢，多补充新氢。

9、反应系统压降：

压降增加的原因主要有高压空冷管束铵盐结晶、反应加热炉炉管结焦、高压换热器结垢、反应器压差上升。

（此外，在正常生产中，由于新氢纯度下降或反应剧烈，造成循环氢流量增大，也会导致反应系统压降。

）

（1）反应器压降：

①影响因素：

反应器顶部结垢、催化剂结焦、床层局部塌陷

顶部结垢：

a.上游装置来的原料不稳定，原料罐没有隔绝空气等原因，导致在炉管内更高温区快速结焦形成炭粉等颗粒沉积在床层顶部；b.原料中含铁，进入反应器快速与硫化氢反应生成硫化亚铁，沉积在催化剂表面形成硬壳；c.原料中含硅纳钙等杂质及无机盐、油泥、铁锈等机械杂质，沉积在催化剂表面堵塞催化剂孔道，并使催化剂颗粒粘结形成结盖；原料油或氢气带氯气产生腐蚀，铁带入反应器，氯离子和高温的作用促使原料中的某些化合物在炉管表面缩合结焦，炭粉颗粒进入反应器，沉积在催化剂顶部。

催化剂结焦与原料油种类、催化剂性能、反应苛刻度、工艺条件等有关，原料油特别是二次加工油所含有的生焦母体，在高温或在硫化铁的促进下迅速发生聚合或缩合反应而生成焦炭，沉积在催化剂的表面堵塞床层。

床层塌陷的原因：

a.进料中含有大量明水，带入反应器，由于水的汽化凝结使催化剂颗粒粉碎；b.催化剂装填效果不好，床层疏密不均匀，长期运转后，床层逐渐压紧，空隙率下降，局部塌陷；c.挤条性催化剂的长度均匀性不好，经过多次升降压或循环氢急开急停受压断裂成短条，引起床层空隙率的变化而塌陷；d.催化剂压碎强度差，多次开停或事故处理后破裂，催化剂床层下部支撑物装填不合理，造成催化剂迁移，甚至进入冷氢箱造成塌陷；e.催化剂支撑盘出现问题，如筛网破裂出现漏洞，支撑梁断裂等。

②防止反应器压降过快上升的措施：

a.装催化剂时要尽量降低粉尘含量，采用科学的级配装填，合理装填各种不同大小、活性的催化剂、保护剂；

b.提高原料油的纯净度，防止污染物进入床层；

c.采用分级装填技术，增加床层空隙率，提高床层容垢能力；（保护剂）

d.应用抗垢剂：

抗垢剂能增加硫化铁颗粒间的吸引力，促使他们聚集形成球体，从而破坏连续的沉积层再现床层空隙---适用于压降明显上升，但还需维持到预定的检修期时采用；

e.生产过程中要保持平稳操作，避免大幅度波动，减少温度、压力的变化，同时尽量保持催化剂床层温度分布合理。

③反应器差压测量：

a.设置床层差压测量指示，选用多台高静压智能型差压变送器，b.在反应器出、入口设置高精度压力表，用于现场监视反应器的压力降变化。

④撇头处理：

（2）高压换热器、空冷管束铵盐结晶及预防：

注水：

防止硫氢化胺堵塞反应产物空冷器，注水要严格控制氧含量，注水缓冲罐一般用氮气隔离空气，注入水质量要求：

氯离子≤5ppm,氧含量≤50bbm,氨含量≤100ppm,硫化氢≤100ppm注水量为进料量的5%以上。

（3）反应加热炉炉管结焦：

①现象：

炉管过热，炉管表面测温指示局部过高；炉管变为暗红，严重时变为粉红色；炉入口压力上升，炉出口温度下降；炉膛温度上升，火焰稍长。

②处理措施：

降低炉温和处理量；如未改观则进行正常停炉烧焦处理。

10、反应系统温度的控制：

反应器入口温度、平均床层温度、反应器温升、床层径向温差

（1）反应器入口温度：

一般控制在220℃～330℃

①影响因素：

a.反应原料/生成油换热器换热效率、循环氢量等的波动；

b.原料油温度和性质的变化：

如原料带水、进料量的波动，导致反应放热量大幅度变化，通过原料/生成油换热器，反过来影响加热炉出口温度；

c.加热炉的燃烧、运行、控制情况，燃料气组分、压力变化或带油，燃料气流控或压控阀失灵，调节阀PID参数设定不当，空气预热器风机停运，加热炉炉管结焦，炉管传热效率下降等。

②入口温度波动的处理：

a.加强原料油罐的脱水，控制好界位；

b.加强瓦斯缓冲罐的排凝，投用蒸汽加热器；

c.了解瓦斯组分变化的原因，改自动操作为手动控制精心调节，操作平稳后再改为自动操作；了解瓦斯压力较大幅度变化的原因，将自动操作改为手动操作。

d.保证原料油流量稳定，若是进料控制阀失灵引起，可用副线操作，若泵有故障，应切换至备用泵运行；

e.如果循环氢流量中断，首先要紧急降低反应温度至280℃以下，如果非仪表引起而是压缩机停机引起故障，按停机事故处理程序紧急处理；如果循环氢流量减少，则适当降低进料量维持生产，再检查流量下降的原因，决定是否停车处理；

f.如果属于PID未调整好，首先要小幅度调整PID稳定操作，根据加热炉温度控制存在较大滞后的特点，需要给定相对较长的微分时间，一般要达到2.5～3min；对于仪表故障联系仪表部门处理，根据情况可改副线操作；

g.如果风机因故障停运，打开快开风门，保证加热炉正常燃烧，了解风机停运的原因，然后联系钳工、电气部门，修复后投用；

h.对于炉管和加热炉本身存在的问题，平时要经常观察加热炉的压降和炉膛温度、对流室出口温度、炉管壁温度、炉管分支出口温度等关键参数，如果加热炉出现超负荷情况，要降低负荷会降低反应温度，情况严重的要停工检修；

i.加强与生产部门的联系，确保原料油温度和性质的稳定，在出现变化时，要根据原料性质变化事先预调，确保装置的稳定和产品质量的合格。

（2）反应器平均床层温度：

①影响因素：

催化剂活性、反应器入口温度、原料油性质、循环氢量、冷氢量

②操作：

反应床层温度与床层注冷氢量组成串级控制，主要是调节反应器入口温度和注入冷氢。

注入冷氢的目的是降低其下一床层的入口温度，使催化剂床层温度分布更加合理、更有效的利用催化剂，实现装置长周期运行；同时，冷氢的设置也可防止催化剂床层温度失控，为装置安全提供保障。

在正常操作中应尽量保持床层冷氢阀小于一定的开度以备急用，当床层温度急升时，首先加大冷氢量，再降低炉温。

③影响冷氢量大小的因素：

床层温升的变化、循环氢总流量的变化、反应进料加热炉出口温度的变化。

（3）反应器温升：

①影响因素：

原料油中烯烃、硫、氮含量变化，循环氢流量变化，原料带水，反应器入口温度波动，反应器偏流或换热器走短路，急冷氢流量的波动

②控制：

注入冷氢，控制在30～80℃左右。

③飞温处理：

床层任一点超过正常值30℃或任意温度达到425℃，即谓飞温。

原因：

循环氢流量减少，使带热不足，则会导致全部床层超温；进料突然减少或中断使系统冷料少而打破原平衡引发超温；冷氢量突然减少或中断；反应加热炉出口温度超高；催化剂初期活性高；原料性质发生变化；仪表故障导致误动作或失控造成超温。

处理：

床层飞温时，应降低反应加热炉出口温度，遏制反应器入口温度增长势头；增大反应器床层冷氢量，防止温升过高；当温升是否严重，手动启动0.7MPa/min紧急泄压，按紧急停工处理。

此外，反应器发生床层飞温后，耗氢大幅增加，系统压力波动；床层温度呈指数级数上升；因反应出口温度急剧上升，通过进出物料换热后，反馈到反应加热炉，导致炉出口温度大幅上升；循环氢纯度急剧下降，循环氢排量急剧上升；如飞温时间长，将出现反应裂解加剧，反过来出现压力上升甚至超压；因催化剂快速结焦，将出现床层压降快速上升，短期内产品脱除率上升后逐渐下降；如控制不及时，将导致温度难以控制，最后只能熄灭加热炉，停止进料来处理。

（4）床层径向温差：

一般控制在7℃以下

原因：

催化剂床层入口分配器设计不好，催化剂装填不均匀，催化剂床层塌陷，床层支撑结构损坏；反应器入口分配不均积垢，床层顶部结盖，催化剂经过长期运转，装置紧急停工后重新投运，有大的工艺条件变动（如进料量、循环气量等大幅变化）等情况下，催化剂床层也有可能出现径向温差。

径向温差的大小反应了反应物流在催化剂床层分布的均匀程度，影响比轴向温升更甚。

11、反应进料量的调节：

注意事项：

1必须严格遵守先降温后降量和先提量后升温的原则；

2降低进料量时，不能低于进料泵的最小流量，以防低流量联锁动作；

3如果原料性质改变，应根据反应深度调整炉出口温度和床层温度分布；

4如果反应器床层压差上升过快，应适当降低进料量和优化原料，并调整反应温度。

12、冷高分温度的控制：

冷高分的温度由高压空冷、水冷来控制，其温度一般控制在45℃以下，温度过高，会引起循环氢带油，循环氢纯度下降。

13、冷高分液位的控制：

液位偏高，减少了高分上部的气液分离空间，导致气液分离不完全，引起冷高分循环氢带油；过低，高压氢气串至低压分离器，发生超压事故。

一般采用两套液位变送器：

一套差压式，作为高低液位超限报警的测量；一套浮筒式，作液位测量调节控制；另外设置三台外浮筒式低液位开关，构成三取二低低液位报警联锁系统，并单独设置切断高分液体抽出管上的紧急切断阀，防止向低分串压。

其液位调节阀，使用双参数进行调节，从而使液面调节稳定，液面低于控制值时减少控制阀开度减少液体流量，使高分液面上升，高时则相反。

14、冷高分界位的控制：

低含硫污水带油，高，生成油带水，分馏系统操作紊乱，影响平稳操作和产品质量。

同样采用差压式和浮筒式两套液位变送器。

15、循环氢纯度的调节：

组成：

氢气：

75%～92%，轻烃：

5%～20%，硫化氢：

0.05%～4%，其余：

少量的NH3和CO、CO2；要求控制硫化氢：

0.1%左右

提高循环氢纯度的措施：

a.提高新氢纯度；b.增加循环氢的排放量；c.降低冷高分温度，降低循环氢中轻烃的含量；d.加大注水量，降低循环氢中NH4和H2S的含量；e.进行循环氢脱硫。

16、循环氢的作用?

1）使反应系统保持高的氢分压，由于大部分的补充氢被化学反应所消耗，如果没有循环氢则氢分压很低；

（2）循环氢作为热传递载体，可限制催化剂床层的温升。

加氢精制反应释放出大量的热，必须在催化剂床层之间加入足够的急冷氢，把热量及时带走，以控制催化剂床层的温升；（3）促使液体进料均匀分布在整个催化剂床层，以抑制热点的形成，从而提高反应性能。

17、循环氢流量的调节：

（1）影响因素：

压缩机转数越高，循环氢流量越大；循环氢纯度越低、H2S含量越高、循环氢相对分子质量越大，循环氢流量越大；反应压力越高，循环氢流量越大；反应进料量越小，循环氢流量越大。

正常生产中，压缩机转数和反应压力是固定的，循环氢组成的变化，如纯度上升，造成循环氢流量下降，一般采取降低反应进料量的办法，防止压缩机入口流量低喘振。

如循环氢纯度下降，造成循环氢流量增大，一般采取排放废氢的手段，提高循环氢纯度。

（2）循环氢带液：

原因：

冷高分气液分离不好以及气体流量过大，冷高分液面、温度太高，循环氢携带凝缩油或生成油；（脱硫情况下：

循环氢脱硫塔温度高或气液负荷大，产生雾沫夹带）。

（3）危害：

由于液体是不可压缩的，液体带入压缩机会对叶轮及机体产生强大冲击，造成叶轮及机体的损坏。

（4）处理：

稳定冷高分液位、降低循环氢进脱硫塔温度、降低循环氢脱硫塔负荷、降低脱硫塔贫胺液温度、防止循环氢脱硫塔雾沫夹带、加强循环氢压缩机入口分液罐排凝等措施。

18、氢油比的调节：

氢油比的调节一般依靠循环氢压缩机来调节，对于循环氢压缩机为往复机的，主要是靠旁路调节，另外还可以用气阀的气量调节器或余隙腔来调节，但调解幅度不大；对于循环氢压缩机为离心式压缩机的，主要是靠调节离心机驱动机（汽轮机或可调转速的电动机）来调节转速调节氢油比的大小，这一方案调节幅度比较大，适应性较强，一般大型的加氢装置选用较多。

新氢机一般主要控制反应深度，即调节反映需要的新鲜氢气量，不作为调整氢油比的手段。

分馏系统：

1、汽提塔（脱硫化氢塔）的操作：

（1）汽提塔的压力控制：

一般在0.4～0.7MPa之间，通过回流罐排放瓦斯气的多少来控制压力的高低。

汽提塔压力越低越有利于H2S和NH3等杂质的脱除，但该塔的压力还要考虑三个因素：

a.低分与汽提塔之间的压差，保证低分减油畅通；

b.汽提塔与分馏塔之间的差压，从而达到稳定分馏塔进料的目的；

c.考虑塔顶压控后路含硫瓦斯气脱硫塔的压力和含硫污水的后路压力，保证后路畅通。

（2）汽提塔过热蒸汽的控制：

汽提蒸汽的作用在于降低塔中的油气分压，从而保证进料中夹带的H2S完全脱除，日常必须严格控制好塔底吹汽量，使生成油中的硫化氢、氨能从塔顶完全脱除，正常生产时吹汽量为塔进料量的1%～3%（体积），当进料组分中汽油含量增大时，可以适当降低蒸汽量，避免发生冲塔满罐事故。

所有蒸汽原则上采用过热蒸汽，并且吹汽前蒸汽在塔前充分放空，排净存水，吹汽时塔底温度必须在180℃以上，目的是为了避免在汽提过程液化，降低汽提效果，造成塔内存水，影响平稳操作和产品质量。

（3）汽提塔进料温度的控制：

进料温度的下限是以能满足汽提塔操作，达到预期的效果，使精制油腐蚀合格为界；上限为控制塔顶挥发物不携带塔底精制油为界。

正常生产时为保证塔底吹汽后不产生凝结水，控制其进料温度在190～220℃之间，其温度是由分馏塔底换热器温控来决定，在正常生产中不做调节，只需稳定分馏塔底温度即可。

（4）汽提塔回流罐液、界面的控制：

回流罐液面过高，会引起含硫瓦斯带油，液面过低，则会引起回流泵抽空；界面过高，回流带水，界面过低，导致含硫污水带油。

（5）汽提塔淹塔的原因及处理：

现象：

塔液位迅速上升直到漫塔，液面波动大；塔顶温度波动，突然上升或下降；塔顶压力突然上升。

处理：

处理量过大或超负荷则降低处理量；减小塔顶回流量并避免带水；加大汽提塔底流量；保持进料温度平稳，低分加强脱水；减少汽提蒸汽。

（6）汽提塔底吹汽带液的处理：

主要是吹汽温度低或汽提塔底温度低引起的。

现象：

吹汽或汽提塔底温度指示低报警；在吹汽压力、流量不变的条件下，汽提塔回流罐结控阀关小或界位下降；汽提塔底生成油流量波动或塔底泵出现抽空现象；分馏塔回流罐界控阀开大或界位上升；分馏塔底精制油流量波动或塔底泵抽空。

处理措施：

确认吹汽或汽提塔底温度，查找温度低的原因；如出现塔底泵轻微抽空，立即切断吹汽，将吹汽改塔前放空，并打开塔底泵入口线高点放空排汽；将精制油改去原料返回或污油罐。

如出现塔底泵抽空不上量，在切断吹汽打开泵出入口放空、入口线高点放空加快排汽的同时，降低装置进料量或将低分出口生成油该出分馏，将分馏改为闭路循环，以防止分馏满塔。

吹汽或塔底温度正常后，重新吹汽，调整操作，产品合格后改去产品罐。

（7）汽提塔回流泵抽空：

现象：

塔顶温度升高；回流量减少或回零；塔顶回流罐液面上升；回流泵压力大幅度波动；电流突降，泵运转响声不正常。

原因：

回流罐液面过低；回流温度太高，轻油气化；回流油太轻气化；泵入口管线堵或过滤器堵塞。

处理：

如回流罐液位过低，打开回流最低流量线或提高塔顶温度，维持回流泵的运转；如回流罐液位正常，在查找原因、对症处理的同时，迅速启动备用泵，尽快建立回流，并适当降低吹汽量，同时降低塔顶冷后温度至正常。

情况较严重时，防止回流罐冒罐，迅速切断吹汽，吹汽改塔前放空，精制油改去原料返回或污油。

如回流罐液位满，将含硫瓦斯改去火炬，防止瓦斯带油污染脱硫胺液。

启动备用泵后，及时清洗泵入口过滤器，如操作波动较大，可先将精制油改去原料返回或污油，防止污染产品罐。

2、分馏塔的操作：

分馏塔塔板的作用主要为塔内上升的再沸蒸汽和下降的液相回流提供传质、传热的场所，塔板上气液两相多次逆流接触，进行相之间的传质传热、多次发生冷凝和部分气化。

气相中重组分部分冷凝，液相中轻组分部分气化，最终实现轻重组分分离提纯。

（1）塔顶压力的控制：

正常生产时一般控制在0.07～0.15MPa，采用分程控制，压力高时，关闭或减少燃料气补入量，开大排放气阀开度，压力低时则相反。

此外，分馏塔压力的控制，涉及到该塔与汽提塔之间的压差控制，塔顶压力的稳定是保证两塔之间的前后压差稳定，减少该塔进料波动的重要因素。

①压力波动的原因：

反应原料量的变化，进塔负荷特别是轻组分增加，塔压将上升，反之则下降；塔顶温度变化；燃料气的排放管线憋压；塔进料温度变化；仪表失灵；冷后温度变化等。

②压力波动的处理：

确定进料量或视进料量的变化，调整塔顶热负荷分配及增减排放气量，必要时用控制阀副线操作；调节回流量，稳定塔顶温度；检查排放气控制阀、管线是否堵塞，如管线堵无法处理，则将排放气改出火炬线；联系仪表部门处理失灵仪表。

（2）分馏塔液面的控制：

正常控制在40%～60%，塔底液面高时增加塔底泵排出量，液面低时则相反，确保出装置精制油泵和塔底重沸炉进料泵的正常运转。

①原因：

反应进料量的波动；汽提塔、分馏塔的压力波动，引起汽提塔底生成油抽出量的波动；分馏塔底外送精制油量的波动；仪表失灵。

②处理：

稳定反应进料量；稳定汽提塔、分馏塔的压力，如含硫瓦斯后路不通，立即改去火炬；稳定外送精制油量，如外送精制油受阻，立即改去原料返回或污油；联系仪表维修。

（3）分馏进料带水的处理：

主要原因是冷高分油水分离不好、界控失灵或汽提塔吹汽带液。

现象：

在吹汽压力、流量不变的条件下，汽提塔回流罐界控阀开大或界位上升；汽提塔生成油量波动或塔底泵出现抽空现象；分馏塔回流罐界控阀开大或界位上升；分馏塔底精制油量波动或塔底泵出现抽空。

处理：

确认并降低冷高分界位，查找分馏进料带水的原因。

如出现塔底泵轻微抽空，立即打开泵入口线高点放空排汽；在打开泵出入口放空、入口线高点放空加快排汽的同时，降低装置进料量或将低分出口生成油该出分馏，将分馏改为闭路循环，以防止分馏满塔。

（4）分馏进料温度的控制：

分馏进料经分馏加热炉加热，温度控制在240～290℃之间，进料温度高，塔顶负荷大，塔顶粗汽油干点高，收率大，精制油闪点高，温度低是则相反。

（5）分馏塔底温度的控制：

根据柴油闪点高低来调节重沸炉出口温度及循环量，提供该塔热平衡所需足够的热负荷，控制塔底温度一般在250～290℃之间，塔底温度高时，可降低重沸炉出口温度，或降低循环量，或降低进料温度，温度低时则相反。

（6）分馏塔顶温度的控制：

塔顶温度直接影响汽油的干点，在进料组分不变的情况下，塔顶温度高，汽油干点上升，而塔顶温度主要靠调节塔顶回流量来控制。

正常生产时控制塔顶温度在130～145℃.

（7）分馏塔回流泵抽空：

现象：

塔顶温度升高；回流量减少或回零；塔顶回流罐液面上升；回流泵出口压力波动大；电流突降，泵运转响声不正常。

原因：

回流罐液面过低；回流温度太高，轻油气化；回流油太轻气化；泵入口管线堵或过滤器堵塞。

处理：

如回流罐液位过低，打开回流最低流量线或提高塔顶温度，将粗汽油改不合格线，维持回流泵的运转；如回流罐液位正常，在查找原因、对症处理的同时，迅速启动备用泵，尽快建立回流，如塔顶温度超高可适当降低重沸炉出口温度，同时降低塔顶冷后温度至正常。

情况较严重时，迅速降低塔底温度，防止回流罐冒罐。

如回流罐液位满，将塔顶瓦斯改去火炬，防止瓦斯带油引起加热炉操作波动。

启动备用泵后，及时清洗泵入口过滤器，如操作波动较大，可先将精制油、粗汽油改不合格线，防止污染产品罐。

3、柴油的质量标准与控制：

（1）闪点：

闪点的高低和柴油组分中的轻质组分有关，控制过程中关键在于通过工艺参数的变化正确判断原料的轻组分变化情况：

以组分变重为例，在其他操作参数不变的情况下，一般汽提塔的全回流流量将出现显著下降，分馏塔在塔底温度不变时，塔底气相负荷急剧降低，塔顶温度下降，如塔顶温度与回流串级控制，则回流流量大幅下降，外排汽油量大幅降低；或者保持塔顶条件不变，则分馏塔塔底温度大幅提高后，塔顶的气相负荷也难以维持。

正常调节时，首先要保证分馏塔的进料量和进料温度的稳定，其次是调节控制塔底温度，同时要调节好回流以控制好塔顶温度，并稳定塔压。

（2）腐蚀：

加强各气液分离罐的脱水，调节分馏塔/汽提塔汽提蒸汽量，确保生成油中的杂质充分汽提出来，同时还需要适当调整分馏塔/汽提塔塔底温度控制精制柴油杂质含量；

（3）硫含量：

首先，稳定进料量，其次，当硫含量高时，可适当提高反应温度，达到降低硫含量的目的；

（4）含氮：

提高反应温度，降低空速；

（5）十六烷值：

提高反应压力和反应温度，主要受原料和催化剂的限制。

事故分析及判断处理

1、危险特点：

高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒、有害a.硫化氢：

腐蚀、中毒，b.着火点：

高温高压法兰、分馏塔、塔底热油泵、高温、高压循环油泵、产品泵、压缩机管线等。

2、事故处理原则：

以人为本。

临氢系统发生泄漏时，室外人员必须带好防硫化氢面具，在可燃气泄漏点附近作业时，尽可能使用防爆工具，避免金属碰撞产生火花。

联锁启动后，要确认联锁是否动作到位，必要时采取措施，确保装置符合联锁逻辑。

事故处