菲斯特转子称DRW310维修手册.docx

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菲斯特转子称DRW310维修手册

WEIGHUNG.DOSING.CONTROL

DRW3.10型转子秤维修手册

PFISTERGmbH

DRW3.10转子喂料秤

目录

1.总述……………………………………………………….3

2.转子外壳………………………………………………….3

2.1转子外壳的拆卸…………………………………………3

2.2转子（30）的移出/复位………………………………….6

2.3下部密封板的拆除/复位………………………………7

2.4上部密封板（45）的拆除/复位………………………..8

2.5转子和密封板的再加工………………………………..9

2.6传动轴密封………………………………………………11

2.7传动轴轴承………………………………………………12

2.8转子壳体的组装…………………………………………13

3.转子间隙的设定………………………………………….14

3.1转子间隙的检测和设定（在转子静止状态下）..………14

3.2操作过程中的转子间隙设定（不带物料）………………15

3.3操作过程中的转子间隙设定（带物料）…………………15

4.称重元件的复位………………………………………………15

4.1称重元件的复位…………………………………………15

4.2预负荷补偿………………………………………………17

4.3阻尼油（111）………………………………………….17

4.4测试装置…………………………………………………17

5.数字测速器……………………………………………….19

6.皮带传动………………………………………………….20

7.膨胀节………………………………………………………20

8.出料头/出料管…………………………………………….20

8.1出料头的拆卸/更换……………………………………..20

9.风管………………………………………………………….22

9.1风管控制………………………………………………….22

10.称重支点的平衡………………………………….25

11.气动元件的供风………………………………..29

11.1压缩空气的配置……………………………………….29

11.2供气-膨胀节的清洗………………………………….30

11.3供气-节气阀…………………………………………31

11.4供气-测试装置………………………………………32

12.驱动……………………………………………….32

12.1传动……………………………………………………32

12.2DC电动机……………………………………………..32

13.物料闸板阀…………………………………..33

1.总述

DRW转子喂料秤是一种悬挂式测量仪器。

测量时会将转子上的杂物和粉尘记录下来。

因此，应始终保持设备的清洁，并防止与其它物体接触。

根据不同的操作方式定期检查称重系统。

注意！

根据本说明书№.3的规定，必须每隔700个小时操作后重新设定转子的间隙。

注意！

间隙的设定必须尽量小以确保突发料流灌入时的安全。

注意！

DRW称重部件的维修只能在现场以容积测量方式进行。

注意！

DRW停机时，必须首先关闭物料闸板，并且只有在转子全部放空时才能关停设备。

最后关掉鼓风机。

！

转子喂料秤维修时，必须切断电气和气动连接，并防止误接通（维修开关）。

鼓风机必须防止误启动。

！

应遵守职业协会制定的事故预防条例（UVV）。

操作电气设备和处理物料时应提起特别注意（UVV-VBG4）！

2.转子外壳：

下面介绍转子外壳的维护保养工作

2.1转子外壳的拆卸（见图1-4）

·断开膨胀节上的输送管路

（1）和上部壳体。

·断开驱动马达的电缆和接线箱中的绝缘套管。

·拆除位于马达和驱动架之间的托架上带绝缘套管的（10），数字

测速仪和同步传感器，并在接线柱（12）上打上电缆标记。

在壳体的下部拆下润滑油管

（2）。

·松动并拆除壳体上部和下部之间的螺钉（20）。

·松开传动台上的导辊（5）；松动每个壳体内的两个涡轮螺杆。

抬起安全板并推至一侧，拧紧涡轮螺杆。

·系上提升元件（16）下面的拉力带（15）。

将拉力带挂在提升

元件的叉形头上（17）。

转动提升元件的轴直至拉力带轻微拉长。

·从支承框架上拆去斜撑杆（3）和横向支撑（4）。

·从定位螺钉（22红色）和调节螺钉（23黑色）上拧下定位

螺母（21），松动定位螺母（21）：

·均匀旋转提升元件的手柄，将带传动装置的下部壳体放下。

·取下叉形头头部的3个拉力带。

图1

图2

图3

图4

2.2转子（30）的移出/复位（见图5）

·从支承框架上卸下带传动装置的下部壳体。

·从下部壳体上拆除3个定位和调节螺钉（螺纹螺钉M24×1.5）。

·在转子的中部有一个M16/15深的螺纹孔，用于拧入带环螺栓。

·借助带环螺栓用升降装置将转子至少上提100mm，并将其从传

动轴上拿出。

（转子重量大约365kg）。

图5

·在安装新的或重新加工后的转子之前，应检验密封面的均匀度

和平行度。

见图8的允许公差。

·清理转子轴心（33）并少许润滑。

·少许润滑O形环（34），同心套圈（35）和驱动轴（32）。

·从驱动轴上取下转子并轻轻放下。

注意使衬套螺母与驱动轴的

两个边缘保持在同一位置。

·从转子中心拆下M16环形螺栓。

2.3下部密封板的拆除/复位

图6

·松动紧固件（41）和（42）。

·在Ф300mm的刻度圈位置拧上3M12环形螺栓，借助提升装置，

用3个环形螺栓从下部壳体提起密封板。

（密封板重约135kg）。

·安装新的或重新加工后的密封板之前，应检查密封面的均匀度

和平行度。

允许公差见图8。

·从下部壳体和密封板上拆去旧的密封材料，并在密封板及壳体

上均匀地涂上一层新的密封液。

·将密封板拧在正确的位置上。

11个M12×110的螺钉（41）可

从外部触摸到。

8个M12×25的螺钉（42）用铜质锥形管接头

从里面拧上并涂上液体保护材料。

图7

2.4上部密封板（45）的拆除/复位（见图7）

·拆除密封栓（46）,松动4M12六角螺母，取下盖板（47）

·握住定位螺钉上的密封栓（46）并用一把SW24的套筒板手松动

螺钉。

·松动3个延周边均匀分布的紧固螺钉（48），将间隔管（50）和

螺母（51）

放在M12×470的轴上。

将螺纹轴牢固地拧入密封板以代替3个

紧固钉。

螺纹芯轴放在转子的一个支承脚上。

·松动其余的螺钉（48）和（49）。

2个螺钉（48）可从进料口触

摸到。

·通过转动螺母（51）将密封板（45）放在3个芯轴上，用提升

装置提出。

！

转子外壳拆下后只用3个螺杆（53）悬吊住。

向下放时注意不要转动螺杆，否则下部装置就会脱落！

密封板重约125kg

·安装新的或重新加工后的密封板时，要检查密封面的均匀度和

平行度。

允许公差见图8。

·从上部壳体和密封板上拆除旧的密封件，并在这些地方均匀地

薄薄地涂上一层密封液。

·用螺钉将密封板牢固地固定在正确位置上。

10个M12×110的

螺钉（41）可以从外面放入。

2个M12×25的螺钉可从进料口

触到。

剩下的11个螺钉可用铜质锥形管接头从里面拧上，并涂上液体

保护材料。

2.5转子和密封板的再加工（见图8）

为避免DRW的功能故障，在加工转子和密封板时，必须注意遵守

转子和密封板的最小高度或厚度的规定。

见图8加工图。

图8

2.6传动轴密封（见图9）

图9

传动轴由4个密封圈密封，为保证密封的功能和减少磨损，密封件应定期润滑。

见润滑说明书，润滑点№.5。

传动轴封的锥形油嘴（60）放在衬里内（61）。

如果轴封（60）损坏，煤粉就会从卸料料口（62）和壳体的开口（63）溢出。

损坏的锥形油嘴必须尽早更换，否则将会损坏下面的轴承。

轴承的拆卸见№.2.7。

从套筒（64）内拉现衬里（61），以便检查或更换。

锥形油嘴的检查或更换

·拧松3M8×15螺钉（65）。

·用拉力螺钉3XM12从套筒内挤出衬里。

·取下保险环（66），用一个工具（管状连接套管）压出锥形油嘴

（60）。

·清理2个O形环（67）并进行检查，如有损坏应进行更换。

·轻轻清理衬里和油污。

·将新的或清理过的锥形油嘴装上新垫圈。

检查支承环（68）和

保护盘（71）安装是否精确。

·在锥形油嘴内均匀地注上油脂。

·清理衬套（64）上的钻孔和油污。

·在驱动轴上放置衬里，将其导入衬套并拧上螺钉。

·通过油管2注入油脂（见图1），直至渗入驱动轴（32）和保护

盘（71）之间。

2.7主动轴轴承（见图9）

主动轴及轴承的拆卸和安装

·拆下传动装置下侧的同步盘（75）。

·拧松空心传动轴套（77）内的与主动轴（32）的连接件（76）。

·拆下传动法兰上的螺钉（78）。

·从传动装置上提起下部壳体。

从空心传动轴套内拉出主动轴。

·将下部壳体翻转过来放到安全处。

留心保护主动轴的凸出方头。

·卸下轴的安全盘（79）。

·在轴端用M20螺栓将主动轴小心地从轴承内拉出。

拆除润滑油管之后，可将整个衬套从下部壳体上移出，以便拆

下轴承或轴封。

·拧松连接处的润滑油管（80）和（81）并将管子推回壳体（82）。

·3个M24的拉力螺栓（84）拆下6个螺钉（83）和衬套（64）。

主动轴轴封的拆卸或安装（见№.2.6部分）

·松动轴承盖（85），清理锥形油嘴（86），如有破损进行更换。

·拆除球面滚柱轴承（87），锥形油嘴（88）和O形环（89），清

理检验，如有损坏应更换。

·清理整个衬套，上油并安装油嘴，轴承和O形环。

球面滚柱轴

承的2/3空间应注入润滑油脂。

·用2M10×30的螺钉和3M10×120的定位螺钉拧紧轴承盖，定

位螺钉的高度为110mm。

·在油嘴和轴承之间注上润滑油脂。

·将衬套导入下部壳体，并用6M16×50的螺钉固定。

检查卸料

口62）的位置。

·向在壳体外侧的润滑点上的管内（80）注入润滑油脂。

用一个

丝堵盖住油管（81）。

·润滑主传动轴并仔细引过轴承和轴封。

·将轴的安全盘（79）放在壳体的中心轴肩上。

将螺母放在安全

盘79）的三个定位螺钉上并拧入。

·将下部壳体放在传动装置上并拧到传动法兰上。

将主传动轴导

入空心传动轴套上时，应检查滑键（90）的位置是否正确。

·将主传动轴拧入空心轴套。

·安装同步变送器（91）及同步盘（75）。

同步盘外围到同步变速

器的距离为5mm。

2.8转子壳体的组装见图1-5

·清理和润滑O形环（36）及O形环的表面。

O形环的位置：

转子高160mm，O形环放在上槽内。

转子高125mm，O形环放在下槽内。

·将3个定位螺栓（22，红色）放在原始位置上，即观察孔（25）

的右侧，每隔8个孔放置一个。

·将3个调整螺栓（23，黑色）放在定位螺钉之后的第4个孔内。

·将带有传动装置的下部壳体导入支承框架。

·紧固提升元件叉形头（17）上3个拉力带（15）。

·均匀起动提升元件，将下部壳体提起。

注意上部壳体内的转子

不要倾斜。

必须将定位螺栓（24）装入下部壳体的法兰内。

·将新的M24×1.5的自锁螺母（26）旋在定位螺钉（22）和调整

螺钉（23）上面，并在下部壳体上拧紧。

先将转子上平面与上部密封板之间的间隙设定在大约0.5mm。

该间隙可从每个定位螺栓旁边的观察孔用一个塞尺测得。

·将垫圈（27）放在3个黑色的调整螺栓（23）上面，然后用手

拧紧剩下的定位螺母。

·从提升元件上取下拉力带并从下部壳体上卸走。

·将斜撑杆（3）和横向支撑（4）复位到支承框架上。

·紧固导辊以防旋转。

注意！

导辊位置如有变动会导致测量误差。

·将剩余的M20螺钉（20）至少拧至松动量为1mm，注意不要拧

紧！

·连接下部壳体的油管

（2）。

·重新接好传动装置的电气连接件。

·将下部壳体上进气管的三头法兰

（1）复位。

·注意所有管道和电缆必须垂直通过称重支点。

·转子间隙的设定见№.3。

注意！

在完成2.1—2.8项的维护和修理工作后，应按照相应的说明将设备重新调零。

3转子间隙的设定（见图4）

为确保突发料流的灌入安全,必须准确设定转子的间隙。

由于物料从转子间隙流过会产生磨损，所以小的间隙还能提高转子和密封板的使用寿命，减小磨损。

3.1转子在静止状态下的间隙检测和设定

·用一把塞尺从观察孔测量间隙，并用定位螺栓（22，红色）

上的定位螺母（21）将间隙设定在0.20mm。

拧紧M24×1.5的定位螺母（21）：

用下部的六角体SW46设定间隙，并用SW50的螺母拧紧定位螺

母。

在拧紧定位螺母时应将下部SW46的六角体固定在应有的位

置上，并紧固SW50的活螺母，以防止间隙变化。

（紧固扭矩200Nm）。

·关闭观察孔（25）。

·调节调节螺栓（23，黑色）；

用手将M24×1.5的定位螺母（21）拧在调整螺栓（23）上，直

至触到设备上。

当螺母固定后应能用手移动垫圈。

按上述说明牢固定位螺母。

如果今后设定的间隙加大，必须首先松动调整螺栓（23）的定

位螺母（21），然后按要求进行调整。

·将18个螺栓（20）固定，保留大约0.4mm的间隙。

注意！

这些螺栓不要拧得过紧！

3.2设备运行中的转子间隙设定（不带物料）

·检查转子的旋转方向。

正确的旋转方向是：

观看转子时为逆时针旋转。

·将电动机的转速设定在约1000rpm，并旋转几分钟

·测量电动机的电流输入（现场控制箱的端子-X3:

4）。

·一个接一个地拧动3个定位螺栓（22）缩小间隙，同时不断地

观察电流的输入。

每次设定之后应等候转子旋转2-3转。

·确定电流输入增加之后（即最窄的间隙），将定位螺栓（22）

上的定位螺母（21）回拧1/8转（=0.18mm）并紧固。

按№.3.1说明牢固定位螺母。

·关闭观察孔（25）。

·所有螺栓的进一步固定按№.3.1项进行。

3.3设备运行中的转子间隙设定（带物料）

参照以上方法通过测量电动机电流亦可在操作过程中设定转子间隙。

进行这一步必须切换到手动操作（定量操作）。

所有螺栓的进一步设置，要按№.3.1项进行。

4称重装置

4.1称重元件的更换（见图10）

·借助M16螺母（103）放松操纵杆（101）和悬吊机构（102）。

·更换称重元件。

使它保持在原有位置。

挂上悬吊机构（104）。

·将导线从保护管内穿过送入现场控制箱，并进行连接。

·首先将过载螺钉（105）下拧以使其压住三角形刀口（106）的

导向螺栓。

·放松（或锁住）螺母（103），固定称重元件。

·设定好过载螺钉（105）并锁紧，以便使最大荷载等于1.2倍的

额定荷载。

该数值相当于称重元件29mV的输出电压，可在现场

控制箱上-x4:

3和-x4:

4之间的端子上进行测量。

通过提升操

作杆达到超载。

·在进行该步骤时切记操纵杆（101）不要接触止动螺母（107）。

测试重块就位时，这些螺母的垂直间隙为1.5mm。

·称重元件复位后，必须按说明书重新设定零点和标定。

图10

4.2预负荷补偿（见图10）

称重元件的机械预负荷可通过移动配重进行变动。

沿称重元件预负荷增加的方向移动该配重块。

称重元件的机械预负荷的设定，在称重元件额定荷载的50%。

这相当于称重元件的10kg荷重或12mV的输出电压，可在现场控制箱上的-x4:

3和-x4:

4端子上测得。

4.3阻尼器（111）见图10

阻尼器污损（至少两年之后）应予与更换。

·用操纵杆支承板（112）放松阻尼盘。

·松动缸体（113）并向上拉出两个部件。

·清理阻尼器。

·安装阻尼器。

将阻尼盘装在离油缸上部边缘大约20mm处。

阻尼盘不要接触油缸。

两个部件的周围至少留有0.4mm的间隙。

请用塞尺查验。

·上下移动操纵杆将油注入（见润滑说明，润滑点№.8），切忌空

气进入汽缸。

油位应在阻尼盘以上8—10m之间。

·将阀盖（114）复位。

注意：

在进行其它维护保养时，应反复测量阻尼盘与油缸的间隙。

4.4校验装置

测试装置安装在称重设备的前面。

砝码（120）就位时，使用称重元件荷重的确相当于4kg荷重或称重元件4.8mV的输出电压，可在现场控制箱上的-x4：

3和-x4：

4端子上测得。

砝码由一电磁阀+LOC-Y3和一单向气缸（121）动作。

砝码在操作运转过程中应被提起，只在校验时，才向下放到称重装置的操纵杆上（101）。

气缸（121）的提升和下降速度可用2个单向限位器设定。

提升速度的设定在限位器（122）上，下降速度的设定在限位器（123）上。

砝码亦可通过电磁阀+LOC-Y3的手动辅助机械进行控制。

拆卸或组装后必须进行下述校验!

·校验砝码（120）和重块抬起时操纵杆（101）之间的空间。

·校验砝码（120）和重块下落时提升板（124）之间的空间。

·如需重新设定，校验限位开关与提升板（124）（重块提起时）

之间的距离是否是10mm。

·在单向限位器（122）和（123）上设定气缸（121）的慢速提升

和慢速下降速度。

·校验电动阀+LOC-Y3手动辅助机械的操作位置。

操作位置：

向左旋转操纵杆。

如果操纵杆向右，电磁阀不能自动操作。

·必须开启压缩空气。

操作当中如果压缩空气切断，砝码就会落到承重杆上，为此就会造成操作故障。

注意！

保持承重杆和测试装置的洁净。

维修和保养之后应将外罩盖上。

5数字测速器（见图12）

数字测速器放在皮带护档内。

它不需要维修。

传感器（130）和齿轮（131）的间距是1.2±0.1mm。

可通过移动角铁（132）设定开关距离。

图12

6皮带传动（见图12）

皮带传动不需要维修。

用电动机找架上的三个螺栓（133）调节皮带的紧张度。

皮带（134）不要过紧，不要在无保护情况下操作。

变动易造成皮重变化。

7膨胀节（见图1和13）

喂料膨胀节（140和141）及出料管膨胀节（142和143）备有陶瓷锁定垫片。

进气口膨胀节不需要使用锁定垫片。

膨胀节和锁定垫片要定期检查以防磨损和损伤，如需要应予与更换。

应校验膨胀节（140）和（142）的安装尺寸。

膨胀节140的尺寸：

X=178±5mm

膨胀节142的尺寸：

Y=150±5-0mm

如果膨胀节（142）的安装尺寸过小，可能会损坏陶瓷垫片。

更换时应检查垫片和密封件的正确位置。

注意：

膨胀节维修时应对称重支点的平衡重新进行校正。

见№.10。

同时还要按说明书进行DRW的零点设定。

8出料头/出料管（见图13）

进行第7项的维修时，建议检查出料头（150）和出料管（151）的情况，如必要应进行更换。

8.1出料头的拆卸和更换

操作过程中可通过R3/8″膛孔（152）检查出料头（150）是否已被磨穿。

如果出料头已磨穿，空气或煤粉就会从膛孔中喷出。

为防止上部壳体损坏及重量变化造成的称重误差，必须更换出料头。

图13

更换：

·取出膨胀节（142）和（143）。

·从框架上卸下出料管（151）并提起。

·松开出料头的连接件（153），从带有3个M20压力螺丝的滑合

座上压出出料头，并将其提出上部壳体。

·清理壳体的开口，并在O形圈（154）的密封面上轻轻涂上油脂。

·安装就位新的出料头，并将其固定。

·装上带有锁定陶瓷垫片的膨胀节和料管。

注意！

出料头和出料管维修时应对称重支点重新进行校正，见№.10。

同时还要按说明书对DRW进行零点设定。

9风管（见图14）

风管的进风被分成三个独立的部分。

见№.9.1风管的控制。

风管1和2用于清理喂料的仓室，风管3用于清理转子的两个内室。

如果风管（160）和膨胀节（161）或支承被拆卸或更换或被松动，必须进行以下工作：

·平衡称重支点，见№.10。

·按说明书进行DRW的零点设定。

9.1风管控制

风管三的气流速度可用减速阀（164）进行控制。

风量出厂时设定在空档（无阻尼效应）。

在额定计量输出操作过程时，通过测量风速设定3个减速阀，因此管内有如下风速比：

出料头

125

175

V3/V1，V3/V2

0.62

0.42

V1，V2最大（m/s）

30.0

60.0

V3最大（m/s）

18.6

25.2

出料头的直径见数据表。

如果风速超出V1，2，3（最大），应对管内的风速比进行校正，必要时应启用旁路。

如果3个管内的风速比设定正确，在出料头处各个通道就会有相等的风速。

当V1，2，3最大风速时，出料头的风速为40m/s。

减速阀的设定程序

·松动减速阀（164）的埋头螺母（163）。

旋转（165）就可调整阀门。

顺时针旋转可提高阻尼功能。

阻尼开口：

减速阀距离=自由螺纹长度

·打开管道1和2的测量孔,测量管道1和2的风速。

·如果风速过高，减小该管的阀门风速，直至2个管内的风速相

同为止。

·打开管3的测量孔（166）。

·测量管1，2和3的风速。

·设定管3减速阀的风速比。

风速比较见示意图15和16。

·将风速减小到V1，2，3（最大），必要时采用旁路。

·关闭测量孔。

图14

图15

图16

10.称重支点的平衡（见图17和18）

若使称量系统功能准确，必须通过移动轴承以使称重支点内的膨胀节和排气管得到平衡。

移动轴承时，称重支点正好设定在膨胀节A和B有效横截面的中间。

当设备内的气压为0.5bar时，如果平衡正确，在0和0.5bar范围内称重元件上的力不变。

（0.5bar=0.05Mpa=50kpa）

进料口膨胀节A的平衡

·用主阀门关闭膨胀节A以上的系统，并用中间板关闭膨胀节B

和三通法兰（170）以下的系统。

·将轴承（171）移至上、下导向轴承的中间。

见轴承的移动。

·将降压阀（173）的压力定在0.5bar。

将一个压力表（0-1bar/0.1Mpa）安装在装配孔（174）上。

·在现场控制箱上的端子-X4：

4和-X4：

3上测量称重元件的输出

电压UA。

·借助人工辅助机械或电动控制切换膨胀节圈芯的电磁阀（175）

+LOC-Y2。

设备内的压力定在0.5bar。

为了安全必须时刻观察压力控制计。

·如果称重元件的输出电压UA有增加，应向+方向推动轴承（