农东区间盾构始发总项技术交底分析.docx
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农东区间盾构始发总项技术交底分析
技术交底记录
（轨道交通工程）
编号：
工程名称
郑州市轨道交通2号线一期土建
工程02工区国农业路站～东风路站区间
交底日期
2014年10月16日
交底对象
测量组、作业队、生产班组，材料室、设物部、安质部、值班工程师
分项工程名称
盾构始发配套设施施工
交底提要
农～东区间盾构始发总项技术交底
根据东风路站、农业路站车站目前施工情况及业主工期要求、盾构由农业路站始发，根据农业路站端头井结构尺寸及现场实际情况、现交底如下：
一、质量要求及标准
《城市轨道交通技术规范》（GB50490-2009）
《地铁设计规范》（GB50157-2003）
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）
《地下铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范》（GB50307-1999）
《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）
《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）
《建筑起重机械安全评估技术规程》（建筑JGJ/T189-2009）
二、适用范围
本交底适用于郑州市轨道交通2号线一期农业路站～东风路站区间盾构始发施工。
三、施工机械及施工材料
施工机械：
16t门吊、45t门吊、Φ6280盾构机、45t电瓶车（含配套设施）、电焊机、叉车、取芯钻、地质钻机、洛阳铲、260t履带吊、70t汽车吊、空压机、风镐
施工材料：
负环管片（7环）、40mm*40mm方钢管、PO42.5水泥、水玻璃、盾尾油脂（手模型）电焊条（J507）、氧气乙炔、43kg钢轨（含配套轨枕）、始发台、反力架、I50a工字钢、H175型钢、Φ16钢丝绳、花篮螺栓、木楔子、钢楔子、帘幕橡胶板（含配套双头螺栓）、折页压板、
四、施工工序
始发工艺流程图见下图：
始发工艺流程图
五、施工工艺
1、端头加固
①农业路站北端头加固土体范围为盾构外径外侧、顶部3m、底部4m、范围为加固区，沿线路方向加固长度为9.5m，采用三重管旋喷桩工艺、PO42.5硅酸盐水泥进行加固。
目前东风路站南端头始发井端头地层加固已完成，并根据设计要求对土体的加固效果进行检查，检查内容一般包括加固土体强度、洞门处渗透性以及土体的匀质性。
②根据设计及规范要求对已加固地层进行钻孔取芯实验，取芯数量为总根数的2%、检查水泥土28d无侧限抗压强度：
粘性土≥1.2Mpa、砂土≥2Mpa。
并根据取芯效果判定固定地层的均质性。
③盾构始发前对北端头已加固地层进行渗透性实验，检测端头地层加固情况、有无漏水、涌砂现场。
渗透系数为≤1.0×10-7cm/s。
渗透性实验采用取芯钻进行水平探孔检测，孔位布置采用“米”字形设置，且钻孔数量不小于6个，钻孔深度不低于4m。
④农业路站北端头加固体经检查达到设计要求，则可进行下道工序施工；若未达到设计要求，则采取措施进行补充加固，并再次进行检查，直至达到设计要求方可进行下道工序施工。
2、始发轨线铺设
①根据现场情况始发轨线铺设在始发井北侧车站底部上，拟合盾构隧洞中线确定始发轨线中线，同时根据车站侧墙到隧道中线距离确定，应以满足拖车下井、平移、组装为前提并尽可能与隧道中线重合。
②始发轨道采用标准43kg/m钢轨铺设、钢轨下方铺设钢轨枕，轨枕采用厚10mm，长度1250mm扁钢、轨枕间距90mm。
利用2cm厚钢板切割压块将中轨固定在扁钢上，中轨间距970mm，边轨采用植筋的方式将轨道固定在地面上，拖车轨道间距为2050mm。
待隧道双编组电瓶车掘进时将固定边轨钢筋割除用于另一股边轨铺设。
始发轨线铺设平面图见附件一：
农~东区间盾构始发轨线铺设平面图。
3、始发台安装、定位、加固
①根据始发井结构尺寸、洞门内墙距始发台前端200mm。
为保证盾构始发顺利进行，姿态在控制范围之内，始发台定位时前端抬高20mm，尾部降低10mm，洞门圆心至始发台轨面中线距离为2.854m，定位时测量组注意调整高程、以满足盾构机抬头进洞。
②根据盾构始发姿态进行始发台的安装，安装完成后严格进行测量复核，保证无误后对始发台进行固定，固定采用在始发台两侧设置挡块，挡块与车站底板采用6根M16的膨胀螺栓固定，挡块间距2200mm，挡块共加工8块。
③始发台固定完成在始发台左右两侧各设置4根H175型钢，西侧顶至车站侧墙上、加工长度3133mm，东侧顶至上反梁上，加工长度2933mm。
④始发台安装、固定、加固施工图见附图二：
始发台安装、固定、加固施工图。
4、盾构机组装
①根据始发端头场地及盾构机各部件重量合理进行场地布置和吊装下井作业。
②盾构机组装总体顺序为：
后配套拖车按照从后到前的顺序吊装下井及6号拖车、5号拖车、4号拖车、3号拖车、2号拖车、1号拖车、设备桥、螺旋输送机、拖车推入车站中间段后、待始发台安装、固定、加固完成后进行主机大件下井组装、主机与后配套联机。
③拖车之间管线的连接：
液压管路连接，确保连接管线清洁，并对接头进行编号。
④拖车之间其它管线连接、电缆连接。
⑤始发台安装、固定、加固完成后进行主机下井组装作业，下井顺序为前盾中盾下井连接、刀盘下井连接、拼装机下井、盾尾下井，主机螺栓连接、组装完成后，主机整体前移到固定位置。
⑥主机定位后，后配套拖车整体前移，与主机连接，连接桥前端搭在安装机梁的端梁上,之后割除连接桥的支撑。
⑦液压、电气、泥浆、风、水管线连接在拖车就位以后，立即开展，管线连接与结构件安装同时进行。
⑧液压管线连接：
保持接头和管路的清洁，并确保紧固的质量，并标识连接接头。
⑨其它管线：
标识连接接头，紧固固定。
⑩电缆：
敷设电缆槽，标识电缆线，并将电缆线连接固定到位。
5、反力架安装、定位、加固
①盾构机组装完成后，主机向前平移（掘进方向）留出足够的反力架安装位置后进行反力架定位、安装、固定工作。
②设计：
反力架结构根据车站始发井结构进行设计；反力架须具有足够的刚度和强度以能够提供盾构推进时所需的反力，反力架支撑系统将盾构推力作用到车站结构上，支撑提供的反力满足要求，且支撑有足够的稳定性。
③安装：
反力架靠盾尾侧平面要基本与盾尾平面平行，即反力架形成的平面与盾构的推进轴线垂直。
反力架的横向和竖向位置保证负环管片传递的盾构推力准确作用在反力架上。
安装反力架时，首先用全站仪对反力架的中线、高程及里程进行确定，反力架中线、高程与隧道中线尽可能重合。
根据现场洞内施工情况确定洞门圆心及中线，根据盾构主机长度、负环管片宽度、数量及洞门结构宽度等综合确定反力架里程。
反力架位置及车站端头侧墙内侧距反力架11m，然后将反力架整体组装，并校正其水平偏角和倾角。
④反力架在定位过程中利用道链和型钢等工具配合。
最后经测量无误后将其与底板的预埋钢板焊接固定。
在安装反力架时，反力架左右偏差控制在±10mm之内，高程偏差控制在±5mm之内，上下偏差控制在±10mm之内，始发台水平轴线的垂直方向与反力架的夹角＜±2‰。
反力支撑要及时安装，利用预埋在始发井结构上的吊钩和道链将反力支撑起吊并与反力架和预埋钢板连接牢固。
反力支撑尺寸提前设计加工好，以加快支撑安装速度。
⑤加固：
反力架固定完成后与始发井结构体之间采用I50a工字钢进行加固，保证盾构推进时反力架横向稳定。
具体加固形式见附件三：
反力架安装、定位、加固施工图。
6、盾构机调试
①在盾构主机、后排套及其附属设备组装就位、管线连接完毕，盾构供电、供水到位后进行盾构机调试，盾构调试分设备调试和系统调试，单独调试合格后，再进行联机调试。
调试内容包括：
（1）推进系统测试：
推进速度、油缸压力检测。
（2）刀盘驱动系统测试：
正转、反转功能、最大速度、速度调节、压力等是否正常。
（3）液压泵站测试：
检查液压油过滤、循环系统
（4）管片安装系统测试：
各自由度功能检测、抓取管片功能检测。
（5）注浆泵系统测试：
各个功能是否达到性能要求，换向和调速是否正常。
（6）其他辅助液压系统测试。
（7）管片吊机功能测试。
（8）齿轮油循环系统测试：
是否正常，液位报警功能等。
（9）盾尾油脂注入系统测试：
工作压力是否正常，自动工作情况是否合理。
（10）主轴承HBW系统测试：
工作压力是否正常，并将刀盘前部油脂注满。
（11）油脂密封系统是否正常并且将油脂注满主轴承，直至溢出，测量压力是否到达要求，控制部分功能是否正常，小油脂桶液位连锁功能是否正常。
（12）测试空气加压系统的控制部分是否正常，压力是否正常。
（13）水循环系统能否工作，主驱动部分流速是否达标，压力是否正常。
（14）整机联动控制是否正常，各个环节在控制室的控制情况是否正常。
（15）盾构机故障显示测试。
②盾构组装调试完毕后，我部将及时通知业主、监理单位进行验收，验收合格后再进行始发推进。
7、辅助设施
（1）盾构机防扭装置
盾构机刀盘进洞切削端头加固体时会产生扭矩，为了防止盾构机盾体在始发导轨上发生偏转，在始发导轨与盾构机盾体接触面外侧焊接防扭装置（采用I18工字钢加工而成），防扭装置间隔1.5米。
随着盾构机的前行，当防扭装置距离洞门密封0.5米时停止推进，将之割除，防止其破坏洞门密封。
（2）小导轨安装
在洞门内，始发井主体结构的宽度（800mm）、钻孔桩的直径（1000mm），在盾构机进洞的过程中，防止盾构机刀盘下沉，在洞门密封圈内侧铺设两根导轨，导轨高度略低于始发支座导轨1～2cm，长度不得损坏洞门密封，并要焊接牢固，防止盾构机掘进时将其破坏，而影响盾构的正常掘进。
导轨位置以始发台导轨延伸对应位置为准。
导轨采用43kg/m钢轨。
（3）盾壳内定位方钢焊接
为保证负环管片安装完成后与隧道中线重合，确保管片与盾壳之间有足够的盾尾间隙、掘进过程中管片选型。
负环管片安装前最盾尾内侧（底部）焊接5～6根定位方钢，钢管长1.7m、高7.5cm，，定位方钢沿盾构方向放置，尾部靠在盾尾刷附近，焊接位置应错开推进油缸。
具体位置现场值班工程师确定。
洞门注浆完成后拆除。
（4）盾构油脂涂抹
为保证盾构掘进过程中盾尾刷完好、油脂注入饱满，盾尾不漏浆，负环拼装前对盾尾刷进行采用手抹型盾尾油脂对3道尾刷进行涂抹，油脂涂抹需密实、饱满，不得存在漏抹，虚抹，现象。
油脂涂抹完成后各部门联合验收，验收通过后方可进行负环拼装作业。
8、洞门密封安装
为了防止盾构始发掘进时泥土、地下水等从盾壳和洞门的间隙处流失，以及盾尾通过洞门后背衬注浆浆液的流失，在盾构始发时需安装洞门临时密封装置，密封由帘布橡胶、扇形压板、折叶板、垫片和螺栓等组成。
施工分两步进行，第一步在车站主体施工过程中，预埋洞门钢环；第二步安装洞口密封压板及橡胶帘布板。
盾构机进入预留洞门前在外围刀盘和帘布橡胶板外侧涂润滑油以免盾构机刀盘挂破帘布橡胶板影响密封效果。
盾构始发段洞门密封结构示意图
9、负环拼装
①负环管片全部采用标准环，标准环不够的前提下采用转弯环进行拼装，当采用有转弯环进行管片拼装是需拼装点位需一左一右对称拼装，即一环1点、一环15点或一环4点、一环12点。
②为保证负环拆除方便，负环管片采取通缝拼装及错缝拼装相结合的方式进行拼装及-6环～-5环进行通缝拼装-4环～0环管片采用错缝拼装方式。
根据设计施工要求以及盾构施工人行踏板支架、水管支架安装要求，管片采用错缝拼装，标准环要求拼装在1点或15点；转弯环尽量安装在1点、4点、12点和15点位置。
③－6环第一块管片的定位：
在拼装－6环负环管片的第一块管片时，第一块管片严格按照测量组放线位置安装，每块管片安装好后及时安装环向螺栓（-6环），管片拼装由下往上，左右对称安装剩余管片。
④标准块安装完成后（A1～A3），开始安装邻接块（B1/B2）,安装后邻居块（B1）后、先不要松开管片拼装机，连接好纵向螺栓后，采用2个管片挂钩“L”吊住管片。
管片挂钩直段焊接在盾壳上，一段吊住管片，前后一边一个。
确定吊钩焊接牢固后、方可松开管片拼装机，邻接块（B2）与B1安装类似。
管片挂钩提前加工，共加工8个。
⑤封顶块安装时，先搭接2/3，在径向插入，边调整位置变缓慢顶推，安装完成后连接纵向螺栓。
-6环管片安装完成后割除管片挂钩。
⑥-5环管片拼装与-6环管片拼装类似，B1/B2拼装时不需焊接管片吊钩，每块管片拼装完成后及时采用螺栓连接。
⑦-6环、-5环管片安装完成后，管片向反力架推出时，所有油缸必须同步推进，如果出现油缸行程不一致，必须单独调整好油缸行程后再同步推出。
管片顶至反力架前对用水平尺在反力架上确定管片位置，沿管片外延焊接钢板确保管片推出盾尾后不失圆。
⑧在拼装负环管片的同时，为防止负环管片失圆，在始发台处预留Φ25圆钢拉环，采用Φ16钢丝绳与SJSL-1紧线器、M16*250的花篮螺栓环向将管片拉紧。
⑨负环管片的螺栓与防水材料：
－6～－1环管片只粘贴丁腈软木橡胶板，不粘贴止水条，管片连接螺栓也不需加遇水膨胀橡胶圈，从0环开始正常使用防水材料。
10、洞门凿除
①洞门凿除施工前需提前在刀盘与洞门端墙之间，用脚手架搭设作业平台，平台依据空间搭建满堂脚手架，根据洞门尺寸计算脚手架间距、步距并规范要求搭设剪刀撑、斜撑等。
凿除过程中随时调整脚手架与主体结构支撑位置，作业平台铺设木板，木板与脚手架连接处用铁丝绑扎牢固，保证作业平台整体稳定性。
②凿除作业过程前，将帘布橡胶及压板内翻，并在其上部铺设木板，避免损坏。
③东风路站南端头围护桩为1米钻孔灌注桩。
利用人工风镐破除钻孔桩的桩身混凝土，割除外层钢筋待刀盘进入洞门前割除内侧钢筋；洞门凿除时严格按照从下往上分五次进行施工，凿除过程中预留内侧钢筋，以做到在始发或到达之前对端头地层的保护。
④凿除过程严密监控脚手架变形，防止大块混凝土掉落砸坏脚手架，凿除过程按照洞门限界尺寸凿除，严禁出现超挖欠挖。
⑤盾构机推进至结构前，由上至下割除内层预留钢筋，同时检查掘进范围有无杂物、砼块及残留钢筋，并清除干净。
洞门凿除施工示意图
11、盾构始发施工
11.1掘进参数
（1）加固区域范围掘进：
盾构在始发加固区范围掘进时，遵循“低推力、低刀盘转速，减小扰动”的原则进行控制，即推进速度不大于8mm/min，刀盘转速0.7，推力500-700T。
确保盾构推进不对车站端墙造成影响，土压0～0.5bar（上部土压传感器）。
盾构机加固段掘进时主要采用下部油缸推进、上部油缸跟随推进的原则进行施工。
（2）-3环（刀盘位置＋1环）掘进时不出渣，敞开仓门观察掌子面情况，确认刀盘前方无障碍物以后关闭仓门。
渣土达到4/5仓以后开始出渣。
（3）、第0-13环（安装环数）掘进，隧道位于2‰下坡段，隧道顶部埋深10.22m～10.26m,土仓顶部压力设置为0.83bar，推进速度控制在20-30mm/min，刀盘扭矩最高峰值不得超过扭矩最大值的60%，总推力小于800T。
施工现场根据出渣量及现场实际情况进行调整。
（4）、第13-65环（安装环数）掘进施工，区间隧道位于3.084‰上坡段，隧道顶部埋深9.61m～10.26m,土仓顶部压力，应建立0.83-0.86bar之间，推进速度控制在20-30mm/min，刀盘扭矩最高峰值不得超过扭矩最大值的60%，总推力小于800T。
施工现场根据出渣量及现场实际情况进行调整。
11.2洞门注浆
在+3环拼装完成以后停止掘进对洞门钢环注浆,采用盾构机上同步注浆系统,总量为10～12m3，注浆过程中出现漏浆可注双液注浆机注双液浆，注浆前需对盾构进行注入膨润土，防止浆液包裹盾构增大摩擦力。
注浆时必须密切关注洞门密封装置的变形情况，出现漏浆及时停止注浆，根据具体情况及时采取相应的措施进行处理。
始发注浆后进行同步注浆及时填充脱出盾尾管片背后的环形间隙，保证浆液填充饱满，确保地表稳定。
注浆过程中每间隔40分钟转动一次刀盘并推进盾构机1-2mm。
注浆施工配合比为（kg）：
洞门注浆浆液配合比
水泥
粉煤灰
膨润土
砂
水
外加剂
120
381
54
779
465
需要时根据实验加入
11.3盾构姿态纠偏控制
始发段线路平面1～6环为直线段，6～53环为右转缓和曲线，53～75环为右转弯圆曲线（450m）。
线路纵断面为2‰的下坡逐渐变化至3.084‰上坡，原则上盾构机每环的纠偏趋势不大于2‰。
（1）盾构离开始发台前姿态复核、控制
在盾构开始始发前，对盾构姿态进行认真的复核，保证盾构顺利通过延长洞门。
盾构离开始发台前基本沿预定始发路径直线前进10m，不进行姿态调整。
以慢速、低压为推进原则，以确保盾构姿态的稳定。
（2）盾构离开基座后姿态控制
盾构位于始发台上时尽量不要进行姿态调整，盾尾离开始发台后再进行姿态调整，以使盾构逐步沿隧道设计轴线推进。
（3）整个盾构掘进过程中，纠偏实行“勤纠、量小”的原则，每环姿态调整量控制在6mm以内；盾构轴线偏离设计轴线不大于±50mm，地面隆陷控制在+10mm～-30mm。
（4）姿态控制：
盾构在始发台上不调整姿态，盾构全部进入隧道后，根据掘进情况开始姿态调整。
始发段为直线，水平姿态，前点和后点均控制在±5mm，高程姿态控制，前点±5mm，后点-20±5mm。
（5）掘进过程中，每环至少对测量系统进行2次方位检查。
盾构轴线偏离设计轴线不大于±50mm，推进过程中根据导向系统测量数据及时调整各组油缸推进力，确保盾构姿态偏差在允许范围内，始发可将盾构姿态控制在设计轴线中心上。
地面隆陷控制在+10mm～-30mm。
现场值班人员应做好管片的选型工作，上下、左右方向油缸行程差控制在40mm以内，同时还应保证盾尾间隙适中。
11.4同步注浆
洞门注浆完成后、开始正常掘进，同步注浆随环同步进行。
水泥采用P0.42.5，以提高注浆结石体的耐腐蚀性，使管片处在耐腐蚀注浆结石体的包裹内，减弱地下水对管片混凝土的腐蚀。
采用盾构机自备的同步注浆管路从盾尾进行，
11.4.1注浆压力
第6环拼装前同步注浆采用上部两路注浆，注浆压力不大于1.5bar，待洞门处3~5环砂浆注入饱满、凝固后采用四根同步注浆管路同时注浆、注浆压力控制在2～3.5bar，同时在掘进过程中注意洞门帘幕橡胶板处有无漏浆现象，并根据现场实际情况是否需要调整同步注浆压力。
二次注浆压力为2～5bar。
注浆时依据现场实际情况进行调整。
11.4.2注浆量
每环理论注浆量=π/4×（D-d）2×L=3.14/4×（6.28-6）2×1.5=4.05m3。
其中D为盾构机刀盘直径，d为管片直径，L为每环管片长度。
根据本工程的地质及线路情况，注浆量一般为理论注浆量的1.8～2.2倍，即7.3m3～8.92m3施工时通过监测及现场情况来调节。
注浆施工配合比为（kg）
水泥
粉煤灰
膨润土
砂
水
外加剂
120
381
54
779
465
需要根据实验加入
11.4.3二次注浆
盾尾进入洞门以后，在洞门口配一套双液注浆机，对拖出盾尾5环以后的管片进行补充注浆，注浆位置为管片顶部，每环注浆量由现场值班工程师根据地面监测数据和当环同步注浆量确定，注浆过程严格控制压力，不大于3bar，作业人员时刻观察压力变化和管片变化，发现异常及时停机。
双液浆配比及浆液主要性质表
浆液名称
水玻璃
水灰比
稳定剂
减水剂
A、B液混合体积比
双液浆
35Be’
’
0.8～1.0
2%～6%
0～1.5%
1：
1～1:
0.3
11.5渣土改良
渣土改良采用已膨润土为主泡沫剂为辅的改良方式；掘进时每环膨润土注入量不小于12m3泡沫剂用量取45～60L，同时根据渣土改良效果适当增减加水量。
出渣量控制在110%～120%之间，即51.14m3/环～55.8m3/环，，即3.5车左右。
在控制出渣方量的同时，用45T门吊电子秤对每环渣土进行称重，由重量和方量对渣土进行有效控制。
若出现多出渣现象，现场值班人员应进行标记，盾尾通过该环时，加大同步注浆量，拖出盾构倒数第5环时，进行二次注浆。
11.6防止盾构旋转措施
盾构始发掘进时，要严格控制掘进参数，防止盾构旋转。
①始发前先调试刀盘时，应检查刀盘旋转是否顺利，周围是否有障碍。
②控制好推力和刀盘转速，采用小推力，低转速，及时调整刀盘转向，匀速掘进。
③在盾构上焊接防扭装置，掘进过程中到达延长环时，及时进行割除。
六、施工注意事项
（1）、旋喷桩施工钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°；
（2）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。
设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。
（3）对始发台、反力架进行全面的检查验收，安装固定必须在定位完成后进行，反力架支柱底部空隙必须垫实；
（4）洞门防水装置安装时必须将连接螺栓接牢固，根据实际情况合理对折页板的位置进行调整，防止帘幕橡胶板外翻影响防水效果；
（5）在进行始发台加固等施工操作时，注意对帘布橡胶板的保护；
（6）负环管片安装必须确保封顶块位置、管片成圆度的精度，并及时紧固负环钢丝绳，并在盾尾推出后迅速垫钢楔子或木楔子并与始发台焊接。
（7）始发前对掘进班进行详细的技术交底，确保清楚整个施工过程；
（8）始发段在掘进时要注意往刀盘前方加入足量的泡沫、水或膨润土进行充分的渣土改良，防止刀盘前方结泥饼，并降低扭矩、减少刀盘刀具的磨损量；在掘进中特别要注意控制好各项掘进参数，切忌出现土压力忽高忽低，掘进忽停忽走，要保证掘进的连贯性；保证渣土改良和出渣量的控制；同步注浆采用水泥砂浆、注浆饱满，必要时二次注浆，严格按照技术交底控制各项掘进参数。
（9）在进行试掘进的过程中，要低转速、低推力、慢推进；
（10）在掘进过程中，派专人加强地表巡视，发现问题及时通知主机室，以便采取相应措施；
（11）在始发台上推进，为防止盾构机产生旋转，在盾构机上焊接防扭装置。
但必须注意在盾构向前推进至防扭桩时及时将其割除，避免损坏帘布橡胶板；
（12）如果掘进过程中发现土压力、出渣量、注浆量、地表沉降等施工参数不能得到有效控制，应立即停止掘进，向土木总工、机电总工汇报，由项目部召开专门的原因分析会，并采取有效控制措施后，才能恢复掘进；
（13）在＋3环安装完后，紧固好管片连接螺栓，停止掘进对洞门圈进行注浆，注浆时必须密切关注洞门密封装置的变形情况，出现漏浆及时停止注浆，根据具体情况及时采取相应的措施进行处理。
七、人员配置计划
主要人员配置计划如下表所示：
人员配置计划表
部门
工种
人数
部门
工种
人数
管服人员
11
生产副经理
1
掘进班
48
后配套施工人员
8
测工
8
班长
4
值班工程师
2
注浆司机
4
维保工程师
2
管片安装司机
4
主司机
4
管片安装辅助人员
4
专职安全员
2
电瓶车司机
8
综合班
35
门吊司机
7
调车员
8
止水条安装员
4
隧道内辅助人员
4
搅拌站
6
维保班
10
班长
1
机械加工
3
电工
6
其它
13
维保工
4
临时设施、洞门凿除施工人员11人。
八、安全、环保、质量、文明施工
（1）施工人员进入施工现场必须佩带安全帽，系好下颚带；对于不同岗位作业佩戴相应的个人安全防护用品；
（2）各种用电设备必须有专业电工进行接线，并安装漏电保护装置；
（3）电焊、气割必须有专业人员进行操作，并按要求使用防护用品；
（4）特种作业必须持证上岗；
（5）施工时尽量避免不同施工工序在施工场地上产生相互干涉。
施工人员注意防止滑倒摔跌，施工过程中做好自防、互防与协防
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